墩柱施工施工工艺技术

⑩立杆安装：立杆以四方管（连接棒）连接，将连接棒插入下层管中即可，若需使用立杆插销则务必检查圆盘对齐孔是否在同一方向，如下图所示。EQ\o\ac(○,11)安装顶层可调顶托：到顶层立杆后，即可安装上顶层可调顶托，并依据设计标高将各顶托顶面调至设计标高位置，可调顶托丝杆最大调出高度不允许大于1/3丝杆长度。4.5.6作业层设置①作业层脚手板应铺满、铺稳；②脚手板应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定严防倾翻。脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于20cm，其伸出横向水平杆的长度不应小于10cm，要用铁丝将搭接头绑扎牢固。③外架的操作层和上人坡道采用挂钩钢踏板、挂钩钢爬梯，采用盘扣式钢脚手板配套的卡销固定在横杆上。④作业层端部脚手板探头长度应取15cm，其板长两端均应与支承杆可靠地固定。⑤在铺脚手板的操作层上必须在外排立杆内侧，每步2m范围内设两道护栏每道50cm,并在安全密目网外侧设20cm高挡脚板，挡脚板采用胶合板制作。在架子的最顶层外侧要加设二道护栏高度为1.2m，并用安全密目网封闭外侧，内侧1m设置一道扶手栏杆，采用普通钢管连接。⑥施工平台设置：施工平台满铺脚手板（方钢管、方木），施工平台顶部设置1.2m防护栏杆，见下图所示：图4.5-3施工平台示意图4.5.7施工通道（1）盘扣式人形通道施工用人行步梯采用与外环支架同规格的盘扣式步梯，不允许使用扣件式钢管支架搭设，人行步梯外围应采用钢板网或密目网防护，步梯位置应设置在承重支架外部，宜置于桥墩墩位旁边。图4.5-4盘扣式人行通道（2）组合式梯笼①墩柱施工登高设施采用组合式梯笼。其整体结构体为"框架、立杆、梯子等构件可装拆组装"梯笼各杆件全部采用栓接，便于安装和拆卸。梯笼如下图所示：图4.5-5墩柱组合式梯笼示意图②根据所需的高度安装梯笼，梯笼安装前需对底座场地进行整平，浇筑15cm厚C20混凝土,梯笼通过环抱方式由Φ48钢管及卡扣与满堂支架连接，每隔3m设置一道钢管，在梯笼顶部设置跳板与墩柱梁面相通，并在跳板位置两侧设置安全防护栏杆，确保梯笼使用中的安全性和稳定性。图4.5-6组合式梯笼连接固定示意图③在底座周围挖排水沟，防止积水现象。④将出口标准节吊装在底座上（出口向外），校准好水平，保证出口标准节安装好后的垂直度在0.5%之内。并设置梯笼与上下防护层之间的通道。⑤安装标准节，清理螺孔，确保螺孔与螺栓直径相配,且将连接螺栓全部紧固到位。4.5.8其他方面①工作平台上的材料堆放铺开平置，严禁材料集中堆载，安排专人定期巡查。②架体搭设前已完成施工的，在架体搭设以及其他施工过程中要注意成品的保护。③搭设架体处的基础需进行处理，并保证混凝土足够支撑架体的强度。在基础未达到搭设要求前不能进行架体的搭设。④在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否有松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。支架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。（6）当脚手架高宽比大于3时，则应设置防倾覆部件：每两步距设置双扣式刚性连墙件与墩柱拉结，杆件采用φ48mm，壁厚3mm钢管，杆件要超出架体20公分；每五步距设置一道水平杆；以保证架体稳定。设置如下图：4.5.9支架验收（1）脚手架应根据下列情况按进度分阶段进行检查和验收基础完成后及脚手架搭设前，首段高度达到8m时，架体随施工进度逐层升高时，搭设高度达到设计高度后。（2）对脚手架应重点检查和验收的内容：搭设架体的三维尺寸是否符合设计要求，搭设方法和斜杆、钢管、剪刀撑等设置应符合盘口架规程规定，支架各杆件是否连接牢固，斜杆、剪刀撑是否按照要求进行设置并连接锁定。支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，立杆与基础间应无松动，悬空现象，底座、支垫应符合规定，保证各支架及杆件受力的均匀性。检查脚手架竖向斜杆的销板是否打紧，是否平行于立杆，水平杆的销板是否垂直于水平杆，检查各种杆间的安装部位、数量、形式是否符合要求。脚手架所有的销板必须处于锁紧状态。各项安全防护应到位，外侧安全立网、内侧层间水平网的张挂及防护栏杆的设置是否齐全、牢固。搭设的施工记录和质量检查记录应及时、齐全。4.5.10盘扣支架搭设注意事项（1）根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。下部先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆。再逐层往上安装，同时安装所有横杆。斜撑通过扣件与支架连接，安装时尽量布置在框架结点上，专人检查支架盘扣松紧情况。架体与主体结构拉结牢靠，安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。（2）支架组装时应控制水平框架的纵向直线度、直角度及水平度。（3）支架拼装完毕后，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。（4）支撑架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。（5）盘扣式支架钢管不得使用严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。（6）特别注意事项；①检查脚手架竖向斜杆的销板是否打紧，是否平行与立杆，水平杆的销板是否垂直于水平杆，检查各种杆间的安装部位、数量、形式是否符合设计要求，脚手架的所有销板都必须处于锁紧状态。②上下两层立杆的连接必须紧密，通过观察上下立杆连接处或透过检查孔观察，间隙应小于1mm。③脚手架的垂直度与水平度允许偏差应符合下表规定要求。盘扣式脚手架搭设垂直度与水平度允许偏差项目规格允许偏差垂直度每步架Φ60系列±2.0㎜脚手架整体Φ60系列H/1000㎜及±10.0㎜水平度一跨内水平架两端高差Φ60系列±I/1000㎜及±2.0㎜脚手架整体Φ60系列±L/600㎜及±5.0㎜注：H—步距I—跨度L—脚手架长度4.6型钢定型支架施工施工工艺流程图4.6.1新型组装式型钢定型支架预埋件施工承台顶层钢筋绑扎完成后，进行墩柱首节主筋预埋，根据墩柱主筋预埋位置采用RTK放样出型钢支架预埋地脚螺栓位置，按照支架设计图纸预埋M20×200mm地脚螺栓，螺栓高度误差不大于10mm。预埋螺栓支脚位置必须准确，并且水平，四个预埋支脚水平高差控制在2mm内，预埋支脚的位置及水平高差调整达到要求后，将预埋支脚固定牢靠（通过支脚下部螺栓和专用固定钢筋与下层钢筋焊接牢固），以免因后序施工扰动已调整好的位置。4.6.2新型组装式型钢定型支架加工制作本项目新型组装式型钢定型支架整体设计采用“回”字形设计结构形式，单节长6m，宽4.5m，高2m，标准爬梯设置在支架外侧，宽度为50cm，踏步宽度26cm，高度15cm，扶手水平段长度为50cm，高度120cm，转角平台110cm×50cm×0.2cm。新型组装式型钢定型支架设计图纸按照设计图纸采用Q235型号为100mm×100mm×3mm方钢先进行下层施工平台外侧骨架焊接，焊接采用双面满焊，焊接完成后进行内侧骨架焊接，内侧骨架焊接固定在外侧骨架上且四角焊接牛腿，完成后在内外侧骨架上焊接Ф16螺纹钢筋间距为30cm，最后焊接厚0.2cm防滑花纹钢板作为施工平台。新型组装式型钢定型支架施工平台下层施工平台制作完成后，采用Q235型号为100mm×100mm×3mm方钢进行支撑骨架焊接，先进行外侧四角位置骨架焊接，再进行爬梯内侧支撑骨架焊接，完成后进行上层施工平台焊接。标准爬梯手扶栏杆采用Q235型号为30×30×1mm方钢焊接成型，宽度为50cm，踏步宽度26cm，高度15cm，扶手水平段长50cm，高度120cm，转角平台110cm×5ocm×0.2cm。新型组装式型钢定型支架标准爬梯新型组装式型钢定型支架四周采用8#铁丝网焊接围蔽成整体，单侧设置安全标识牌，支架颜色统一采用蓝色油漆涂刷。新型组装式型钢定型支架四周围蔽4.6.3新型组装式型钢定型支架安装新型组装式型钢定型支架单节重1.2t，吊装选用25t汽车吊人工辅助安装，支架吊装采用两点起吊法，吊装前首先绑扎墩柱主筋预埋距承台顶面2m范围内的箍筋，完成后人工清理承台表面杂物及地脚螺栓附近混凝土块。支架首节与承台预埋螺栓杆件连接，首节吊装在承台混凝土基础面，安装压板,拧紧地脚螺栓,测量首节四角的水平度,其误差应在1.6mm内，如超过则需松开地脚螺栓在首节与基础的接触面间采用钢板垫平，注意钢板垫板必须垫实、垫牢，再次拧紧地脚螺栓。首节、基础节之间采用4个M20×200mm螺栓连接。装配固定后，用经纬仪或吊线法检查首节支架的垂直度，允许偏差为1/1000。地脚螺栓预埋型钢支架吊装首节支架安装完成后根据墩身设计高度，吊装第一阶段钢筋安装及混凝土浇筑施工支架，支架吊装上层施工平台高于第一阶段墩身施工顶标高2m，两节支架间采用4个M20×250mm螺栓连接，方便组装及拆除，第一阶段混凝土强度达到设计强度后，拆除模板进行第二阶段墩身钢筋安装及混凝土施工。4.7墩身钢筋工程主要包括垫石钢筋预埋、墩柱身钢筋绑扎施工流程见图4.5-1。图4.7-1墩柱钢筋施工流程图4.7.1钢筋检验每批检验钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并且不得大于60t，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，保证钢筋表面洁净、无油渍等外观质量问题。钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按相关规范要求取样进行试验，试验不合格的不得使用。4.7.2钢筋加工（1）钢筋下料按设计大样图全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行下料单制度，项目填写准确，复核无误后方可下料。下料好的首批钢筋需经检验合格后才可继续下步加工。钢筋下料前需计算好标尺钢筋与半成品料之间的关系，尽量减少钢筋接头和钢筋的切断量。（2）钢筋配料根据图纸及规范进行配料，同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。（3）钢筋除污钢筋的表面洁净，在钢筋下料前对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘圆钢筋除锈工作是在调直过程中完成；（4）钢筋的切断采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。切断时保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1～2mm，直径≥20mm的钢筋留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度力求准确，其允许偏差±10mm。（5）钢筋的弯制在没有设计说明时，所有受拉热扎光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热扎带肋钢筋的末端，采用直角弯钩，钩端的直线段长度不小于3倍的钢筋直径，直钩的弯曲直径不得小于5倍的钢筋直径。图4.7-2钢筋加工示意图钢筋加工的允许偏差：序号名称允许偏差（mm）L≤5000L＞50001受力钢筋顺长度方向的全长±10±202弯起钢筋的弯起位置±20备注：L为钢筋的长度（mm）。（6）墩柱主筋采用机械连接方式进行连接，因此需将套筒连接段用砂轮锯进行切割，再用套丝机剥肋套丝，套丝完成后，需用通规、止规对丝头进行抽检，抽检频率不小于10%，合格率大于95%方可验收通过。（7）墩柱主筋采用机械连接，同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率（该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值）不超过50％，直螺纹钢筋套丝丝头应保证其牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，牙齿表面光洁，端头磨平毛刺，加工完成合格的钢筋丝头加盖塑料保护帽，防止污损、锈蚀，闭合箍筋采用焊接连接，若钢筋接头采用单面焊，焊缝长度不小于10d；若采用双面焊，则焊缝长度不小于5d，墩柱钢筋加工示意见下图。图4.7-3墩柱钢筋加工示意图（8）每个主筋接头连接完毕后，外露丝扣不超过两丝，且采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。箍筋采用弯曲机按照设计尺寸加工成型，且同一台班内、同一焊工完成的300个。（9）同牌号、同直径、钢筋焊接接头为一个验收批，不足300个按一批计算。（10）钢筋加工成型严格按现行《混凝土结构工程施工验收规范》和设计要求进行,现场建立严格的钢筋生产安全管理制度,并制定节约措施，降低材料消耗成本。4.7.3钢筋堆放及标识（1）钢筋采用汽车运至施工现场，利用人工配合起吊设备吊运就位。运至施工现场的钢筋采用方木支垫，支垫高度大于20cm，并不得受污泥或油污污染，现场备好彩条布或雨布以便随时覆盖，运至现场的钢筋需及时安装，以防锈蚀。（2）堆放钢筋的场地坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水，堆放时钢筋下面要垫垫木，以防止钢筋锈蚀和污染。（3）钢筋原材进入现场后，按照施工平面图的位置将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。（4）钢筋原材按待检和已检进行分类挂牌标识，严禁使用未经检验钢筋；所有已加工成型的半成品钢筋分类码放整齐并进行标识，防止混用。4.8钢筋安装（1）钢筋现场逐根安装钢筋施工前，应将承台基础顶面浮浆凿除，凿毛应满足凿除浮浆，露出混凝土小石子为止。并应将表面的松散层、石屑等清理干净，用水冲洗干净，冲洗完毕后对墩柱预埋钢筋进行调整，保证钢筋顺直，使其符合设计要求。承台钢筋绑扎完成后，放样出墩身轴线及墩柱钢筋位置，搭设排架进行墩柱主筋预埋，预埋位置及伸入承台的尺寸必须准确。钢筋安装时，检查钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计要求。墩柱主筋采用直螺纹连接，直螺纹接头应满足Ⅰ级接头要求，不允许露丝超过2丝，钢筋加工前应先调直，切口断面宜与钢筋轴线垂直，端头有弯曲、马蹄现象的用切割机切去，加工好的丝头用砂轮机磨平。直螺纹接头安装完成后用扭力扳手校核拧紧扭矩，直径32钢筋连接接头最小拧紧扭矩值为320N•m。为保证浇筑承台混凝土时,墩柱钢筋不发生偏移，将墩柱钢筋与承台顶层钢筋点焊成整体，并将墩柱四角钢筋与底层钢筋连成整体，在浇筑混凝土时设专人检查、调整，防止施工位移，造成墩柱偏斜。采用直螺纹套丝连接时两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，且单边外露不该超过2个丝口。焊接保证钢筋接头在同一断面内的数量不超过钢筋总量的50%，且相邻两断面间距不小于35d且不小于1m，对于箍筋与加强筋绑扎，每个结点都要求进行绑扎，且绑扎牢固。为确保保护层厚度，垫块应相互错开，呈梅花形布置，分散布墩柱钢筋四周，重要部位宜适当加密。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头应向内弯折，不得进入混凝土保护层内，垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm。在桥墩墩顶钢筋安装过程中适时安装垫石、挡块预埋钢筋，须经测量放样，确保预埋件位置准确。（2）钢筋绑扎钢筋绑扎时，钢筋工必须系上安全带、戴好安全帽等劳动防护用品。钢筋绑扎时，要注意钢筋的下料长度准确，且绑扎之前，钢筋上的锈蚀、油污等杂物必须清除。绑扎墩、台身的预埋件：桥墩综合接地线、沉降观测标志，排水管、锚栓孔等的预留。钢筋绑扎时，同一断面主筋接头不能超过1/2，钢筋绑扎的间距、位置、型号、数量符合设计要求。钢筋保护层的垫块采用点接触垫块，其强度与同体混凝土等强度。钢筋安装同一断面接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d，且不得小于1m。将主筋接长同时从下往上依次绑扎外部箍筋，绑扎采用梅花形式。箍筋绑扎完毕后安放保护层垫块。保护层垫块采用砂浆保护层垫块，垫块高4.5cm，以保证钢筋保护层厚度符合设计要求。垫块必须安放在箍筋与主筋的交叉点位置，安装间距为每平方米不少于3个，梅花形布置。（2）钢筋预加工整体吊装钢筋预加工整体吊装流程：钢筋半成品加工→钢筋胎膜架上绑扎→起重吊装→钢筋骨架固定。钢筋半成品加工与钢筋现场逐根安装方法工艺及检验方法相同，加工完成后使用平板车运输至施工现场。现场搭设钢筋绑扎胎膜，模架采用至直径48×2.5扣件式钢管及H型钢搭设，搭设类型如下图：钢筋在模架上加工时需要对绑扎成型钢筋进行加固处理以保证整体吊装时钢筋笼不变形，且整体稳固。根据设计，钢筋笼加密区设置在承台以上及墩柱顶，加密长度分别为3m，钢筋笼加固段采用直径32钢筋，设置由外框架+对角交叉钢筋组成。分别设置于加密区两端，中间非加密区采用交叉钢筋对角加固于主筋上。吊点设置于钢筋笼加密区与加固段焊接相连采用十字筋加固。墩柱钢筋笼整体吊装起重装量不得超过25t且钢筋笼最大制作高度不超过22m。钢筋笼采用25T汽车吊起吊，钢筋笼入孔时，用吊车两点起吊。第一点设在骨架的顶部以下0.5米处，加设吊装扁担，钢丝绳与扁担内角不小于60度，第二点设在骨架长度的中点到下部三分之一之间。已按照加固点措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼竖直后解除副钩，吊放钢筋笼时对准承台标识墩柱位置处，保持竖直，轻放、慢放入承台，入承台后应徐徐下放，不可左右旋转，严禁摆动。下放至距离承台底0.5米处，放置墩柱箍筋并完成绑扎。钢筋笼吊放到底部后主筋与承台主筋焊接，使其形成稳固体，钢筋笼吊放后四角设置缆风绳。钢筋笼吊装过程中测量人员使用全站仪全程跟测，保证钢筋笼垂直度及位置准确性。墩柱钢筋构造图（3）钢筋加工及安装允许偏差钢筋加工及安装允许偏差表序号项目允许偏差1钢筋加工允许偏差(mm)受力钢筋全长±202弯起钢筋弯起点位置103弯起高度0，-104箍筋内净尺寸±35钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差（mm）钢筋网片长、宽、网眼尺寸±106网片两对角线之差107钢筋骨架长、宽、高+5，-108受力钢筋间距墩柱±109排距±510箍筋及构造筋间距±1011预埋件位置中心线1012平面及高程±513保护层厚度墩柱±54.9墩身模板工程4.9.1总体要求（1）模板制作及安装必须按照施工方案要求进行施工，并须支撑牢靠，以确保模板有足够的强度、刚度和稳定性。（2）外模应保持光洁，表面不得破损，不得受油污污染，使用前应除去表面粉尘及其它附着物，确保砼表面颜色均匀。（3）模板应拼接紧密，不得漏浆。模板安装完成后，应对其平面位置、墩柱断面尺寸以及模板的整体稳定性进行检查，确认满足设计及规范要求后方可进入下道工序施工。模板安装具体质量要求如下：4.9.2模板选型（1）为保证墩柱施工的外观质量和进度，墩柱模板采用组合定型钢模板，尺寸按照设计断面加工。（2）模板考虑共用分节制作，设置100cm左右的调节块，中间节段设置成2m每节，方便模板共用安装，墩柱每10m一节，超过10m分两次浇筑，考虑墩帽钢筋比较密集，墩帽单独浇筑一次。4.9.3模板制作加工（1）在加工前，根据混凝土的入模速度、荷载等情况进行验算，确保模板自身的强度及刚度。模板加工选择具有多年公路桥梁钢结构加工经验的加工厂进行加工，出场前进行试拼装检验，合格后运至施工现场。为了防止变形，面板采用6mm钢板，横向背楞采用双16#槽钢，墩柱模板加工制作下料采用等离子切割机，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊缝应打磨平整。图4.9-1墩柱模板制作深化示意图（2）定型模板分为墩帽、墩身两部分，其中顶部墩帽为全高节，下部墩身每节主体钢模高度为2m，调节段加工成1m。为了保证墩身施工的外观质量，钢模在加工时必须要求上刨床，保证接缝及板面平整度误差精度控制在1.0mm以内，钢模拼装施工中严格控制3米内平整度≤3mm，相邻两块高低差≤2mm。（3）定型钢模主要技术参数：模板面板6mm,竖肋采用16#槽钢，间距30-35cm，横向背楞采用双拼背靠背20#槽钢。斜拉杆为直径20mm的精轧螺纹钢。4.9.4模板安装钢筋验收合格后方可进行模板安装，墩柱施工模板采用翻模施工翻模高度一般为6米，最高不超过10米，翻模施工利用托箍进行支撑，托箍详细见下图所示墩柱托箍设计图模板安装前检查模板脱模剂（漆）是否完整、模内是否清理干净、钢筋安装是否完整、预埋是否遗漏等工作。脱模剂（漆）涂刷：模板应清理干净、不留残浆，应按先涂刷脱模剂（漆）干燥后进行，避免脱模剂（漆）玷污钢筋。（1）脱模剂（漆）的涂刷应均匀，不漏刷、不积存、不流淌，防止脱模剂（漆）的堆积。（2）脱模剂（漆）脱模厚度应满足供货产品的技术要求。（3）钢筋骨架的入模应在脱模剂涂刷干燥后进行，避免脱模剂玷污钢筋。（4）墩身模板下部采用50mm厚的砂浆层做铺垫，并粘结海绵条，防止底部漏浆。一是可以微调墩身高度，二是方便以后拆模。（5）模板安装应设置防止倾斜的措施：安装前标记墩柱中心（或8个边点位置）保证模板下口中心位置与放样点重合。（6）模板起吊慢起轻放，吊装模板时应注意避免模板旋转或墩柱脚手架、钢筋网等物体。起吊模板严禁单点起吊；四级风以上不宜吊装模板，入模时下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位，木板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞摩擦。（7）初步固定后，将各螺栓孔穿上螺栓，完成模板间的固定，直至完成整套模板拼装，上下两层模板安装时，要用靠尺检测，保证模板安装的垂直度。（8）模板安装完成后，通过测量复核模板垂直度、模板平面位置及顶面标高，并根据测量数据进行相应调整。模板调整完毕后，将模板背杆通过精轧螺纹钢连接固定，保证模板的整体刚度和稳定性，防止浇筑过程模板涨模变形。（9）立模检查:每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；轴线及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。每次测量要在一个方向上进行换手多次复测。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。4.9.5模板拆除与维修模板拆除时应特别注意安全，拆模时用手拉葫芦将下面一节模板与上面一节模板上下拉紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之间。拆除左右和上面的连接螺栓，绕后通过两个设在模板上的简易脱模器使下节模板脱落。脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节模板上，缓慢下落，然后逐个将四周各模板拆卸。模板拆除后应及时打磨、修整，并在表面涂刷长效脱模剂分类存放。4.10墩身混凝土浇筑4.10.1墩身混凝土浇筑由于部分模板高度比较高，墩顶设立了钢筋网片，为了保证墩柱的浇筑密实性，考虑墩柱的分层浇筑。墩柱混凝土浇筑示意图浇筑之前要对模板进行复核，复核完后要对浇筑标高进行测量放样，用双面胶条进行标记。混凝土采用专用运输车，装料前容器内应清洁、无积水。混凝土浇筑前模板内应清洁、无积水，当罐车到达浇筑现场后，应使搅拌罐高速旋转20-30s，如混凝土拌合物过稠出罐困难时，宜适当添加减水剂，待搅拌罐高速旋转90s后，将混凝土拌合物卸出，严禁向混凝土拌合物中加水。混凝土进场后检查混凝土的工作性能，包括黏聚性、保水性、塌落度等。泵送混凝土坍落度宜为160-200mm，应制作满足要求的混凝土试件，送到标准养护室养护和同条件养护。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度，发现问题及时处理。混凝土浇筑应一次完成，不得中途停断。浇筑过程有专人指挥，设专人检查，保证模板体系的牢固。浇筑过程中必须有专人指挥，合理调度，振捣有序。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，混凝土的一次性浇筑厚度不宜大于50cm，上下层同一位置的浇筑间隔时间不宜超过120min，不得出现冷缝和随意预留施工缝。混凝土的入模温度应控制在30℃以下。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。新浇混凝土与邻近的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于15℃。在浇筑新旧混凝土交界面混凝土时，振捣棒不得触碰旧混凝土面，亦不能远离旧混凝土，应使振捣棒与旧混凝土面的距离保持在50mm左右，以使混凝土的石子在振捣时均匀入座底砂浆内，并使交界处混凝土得到充分振捣，保证旧混凝土接缝严密。下料时避免混凝土冲击钢筋和模板，严禁一次性下料过多。浇筑混凝土要连续进行，砼入仓后立即振捣，不允许出现堆积现象，严格控制混凝土的浇筑时间。因选用较低坍落度的混凝土，其流动性损失较快，如浇筑时间过长会影响混凝土的分散能力，容易形成蜂窝等缺陷。4.10.2混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，插入间距不应大于振捣棒作用半径的一倍。连续多层浇筑时，插入式振捣棒应插入下层混凝土拌合物约5cm。在振捣过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。后续普通清水混凝土浇筑前，应先剔除施工缝处松动石子或泛浆层，剔除后应清理干净。混凝土布料应均匀分层进行，每层控制厚度小于40cm（如采用高频插入式振捣器可控制小于50cm），并认真做好混凝土的振捣，防止欠振、漏诊，避免过振。采用插入式振捣棒，每次移动距离宜为50-60cm，每层插入下层混凝土5-10cm，振捣应距离模板5-10cm，振捣时不应碰到模板。振捣棒的频率宜低不宜高，操作时必须严格做到快插慢拔，将振捣棒上下略作抽动。如将振捣棒缓慢的插到混凝土中振捣，表层的混凝土很快被振实，当棒头插入混凝土底部时，内部的混凝土中的气泡很难透过表层混凝土向外排除。掌握混凝土振捣时间，以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒时为止，在振捣过程中，插入式的振捣器的振动，呈截锥形分布。混凝土浇注后随即进行振捣，每一振点的振捣延续时间宜为20-30s，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：（1）混凝土表面停止沉落；（2）振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；（3）混凝土表面平坦、泛浆；（4）混凝土已将模板边角部位填满充实。（5）浇筑时特别注意，布料、振捣时不要将水泥浆溅到待浇段的模板上，防止在墩柱表面产生麻面。（6）浇筑到墩顶部位时，将墩顶钢筋绑扎、复位再进行墩顶混凝土的浇筑。4.10.3施工接缝处理基础和墩身的施工缝的处理接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整，施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除。浇筑混凝土前应用水冲净、湿润。但不得存有积水。凿毛距混凝土外缘2-3cm以内进行，并使接缝面露出90%以上新鲜混凝土面。人工凿毛时必须达到2.5MPa以上强度。每节段混凝土顶面按施工缝处理,施工缝进行如下处理凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到2.5Mpa以上，在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水。4.10.4垫石浇筑垫石采用C40混凝土，尽量与墩身顶节同步浇筑，防止后续垫石钢筋锈蚀污染墩身。如垫石不能与墩顶同步浇筑时，采取将垫石钢筋刷涂水泥浆后用土工布和塑料膜包裹措施，防止淋雨生锈后污染已浇筑墩身。4.10.5混凝土养护（1）混凝土养护包括湿度和温度两个方面。结构表层混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度和湿度养护。因为水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度和耐久性的微结构。湿养护时间不少于7天。对于低水胶比又掺用掺和料的混凝土，潮湿养护尤其重要。（2）混凝土浇注选在一天气温较低的时间进行，浇筑完成后表面应及时覆盖塑料薄膜严密覆盖，薄膜间利用胶带密封保湿，保湿状态不少于7天。保湿养护应不间断，薄膜内应有凝结水，其顶部留有注水口，不得形成干湿循环，保持混凝土表面湿润。（3）混凝土强度达到2.5N/mm2之前，禁止承受人员、运输工具、模板和支架等荷载。墩顶表面收浆后，应立即使用土工布对墩顶进行覆盖并洒水浸润养生，墩身侧面在模板拆除后立即使用薄膜包裹密封进行养护，为了确保养护效果，墩身外包裹连接处应使用胶带进行密封，洒水养生不少于7天。(4)养护水采用自来水并符合用水标准，洒水养护应根据气温情况控制时间间隔，以保持表面湿润为宜。气温低于＋5℃时，采用内包裹薄膜，外部缠裹土工布进行养护，并不得洒水。4.10.6墩柱模板拆除（1）桥墩混凝土达到2.5MPa方可拆模，为保证墩柱外观质量，拆模时不得强行撬模，以免损伤混凝土表面光洁度及钢模板.拆下的模板按照部位摆放，并由专人保养，确保模板正常周转使用。拆除用人工配合吊车进行，拆模时，不允许用撬棍、钢筋、钢管、大锤等直接撬、击面板。脱模困难时，可用千斤顶顶支撑架辅助拆模。拆模过程中确保模板不要碰撞混凝土。拆下的模板及配件等严禁抛掷及随意堆放，应吊至地面，维修整理，刷脱模剂（漆），堆码整齐，以备周转。（2）当环境温度为5～15℃时，拆模时间不宜大于48h，当环境温度高于15℃时，拆模时间宜大于36h。拆模时间应控制好，会对混凝土外观造成影响，拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会真假拆模难度。（3）先拆除非承重部位，后承重部位，先外侧，后内侧的原则。模板表面不得污染、磕碰，模板拆除后应及时清理模板上粘结的混凝土灰浆及多余的焊件或绑扎件，修理受损伤的模板，涂刷隔离剂整齐堆放备用。（4）模板平放时背楞向下，面对面或背对背堆放，严禁将面板朝下接触地面。模板面之间加毡子以保护面板。4.10.7支架拆除（1）墩柱支架何时可拆除，模板拆除后即可进行支架体系拆除。（2）支架拆除宜分两步进行，先跨中向两端对称松一次架，然后再从跨中向两端对称卸除，以防过大冲击。（3）具体顺序如下先斜杆、后横杆，最后立杆、拆除底托，卸架后的构件应分类堆放整齐。4.10.8支架拆除注意事项（1）如部分支架需要保留而采取分段、分立面拆除时，对不拆除部分支架必须设置斜撑，横向斜撑应自底至顶层呈“之”字形连续布置；（2)支架分段、分片拆除高度不应大于2步。（3）拆除立杆时，再松开销轴的联结，然后取下。（4）拆除水平杆时，松开联结后，水平托举取下。（5）拆除支撑架前，清除支撑架上的材料、工具和杂物。（6）模板支架拆除时，应在周边设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。（7）拆除人员必须站在临时设置的脚手板上进行拆除作业