危险化学品安全标准化-风险管理课件

风险管理姚军地址：南昌市抚河南路199号电话：2邮编：330001E-mail：

危险化学品安全标准化-风险管理培训内容

一、风险管理的意义二、基本概念三、风险控制四、常用评价方法介绍

危险化学品安全标准化-风险管理一、风险管理的意义风险评价是安全标准化的基础和核心。实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险有害因素，准确评价风险、控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。危险化学品安全标准化-风险管理风险管理与安全标准化其他要素的关系5.2风险管理5.9事故与应急5.6.4承包商与供应商5.6.5变更5.6.3作用环节5.10检查与绩效考核5.5生产设施及工艺安全5.4培训教育5.1.2方针目标5.1.5安全生产投入5.3.1法律法规5.3.3安全生产规章制度5.3.4操作规程危险化学品安全标准化-风险管理风险管理机理

持续改进

N

Y审查改善检查纠正改善计划或管理控制维持管理危险有害因素识别风险评价可接受风险？危险化学品安全标准化-风险管理二、基本概念1．危害和危害识别2．风险和风险评价危险化学品安全标准化-风险管理1．危害及危害识别危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

这种“根源或状态”来自作业环境中：

物的不安全状态人的不安全行为(《企业职工伤亡事故分类标准》13类)

有害的作业环境安全管理缺陷。危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。危险化学品安全标准化-风险管理1．1危害的表现形式在进行危害识别时，应充分考虑：>火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为>冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害：>中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射、同位素辐射)>暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境：>人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等)；>设备的腐蚀、焊接缺陷等；>有毒有害物料、气体的泄漏：>可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。危险化学品安全标准化-风险管理1.2危害识别的范围

人员、原材料、机械设备与作业环境；直接与间接危险；三种状态：正常、异常及紧急状态；三种时态：过去、现在及将来。危险化学品安全标准化-风险管理

1．2危害识别的范围人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。

类别：1、操作错误(忽视安全、忽视警告)2、安全装置失效3、使用不安全设备4、手代替工具操作5、物体(成品、材料、工具等)存放不当6、冒险进入危险场所7、攀坐不安全位置8、在起吊物下作业(停留)9、机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)10、有分散注意力的行为11、不使用必要的个人防护用品或用具12、不安全装束13、对易燃易爆等危险品处理错误等。危险化学品安全标准化-风险管理

1．2危害识别的范围物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件物质：易燃易爆性物质；爆炸性物质；毒性物质；腐蚀性物质；氧化性物质；温度、压力、气液固形态物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产(施工)场地环境不良。危险化学品安全标准化-风险管理

1.2危害识别的范围有害作业环境：作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当；设计不当。作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害安全管理缺陷：>设计、监测方面缺陷或事故(件)纠正措施不当；(人机工效学)>人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等＞工艺过程、作业程序缺陷：＞相关方管理缺陷。危险化学品安全标准化-风险管理1．3危害与事故模型防护失败（手套老化、破损）控制措施失效（覆盖层老化、脱落）

对象如操作人员危害如热管道事故事故危险化学品安全标准化-风险管理

1．4危害识别的思路>存在什么危害(伤害源)?>谁(什么)会受到伤害?>伤害怎样发生?也可以反过来询问：>谁(什么)会受到伤害?>伤害怎样发生?>存在什么危害(伤害源)?危险化学品安全标准化-风险管理

1．5危害造成的后果包括：>人身伤害(包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等)、死亡；>疾病(如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等)；>财产损失；停工；违法；影响信誉；>工作环境破坏；>水、空气、土壤、地下水及噪音污染；>资源枯竭。危险化学品安全标准化-风险管理

2．风险及风险评价风险——发生特定危害事件的可能性及后果的结合。风险评价——评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险——企业符合法律义务和职业安全健康与环境方针的风险。危险化学品安全标准化-风险管理

=×风险度R可能性L后果严重性S发生的频率现有的预防、检测、控制措施危险化学品安全标准化-风险管理3．评价准则的制定

危险化学品安全标准化-风险管理评估危害及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人财产（万元）停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律、法规发生死亡＞50部分装置（＞2套）或设备停工大规模、公司外国内重大影响4潜在违反法规丧失劳动能力＞252套装置停工或设备停工公司内严重污染行业、集团公司内3不符合集团公司的HSE方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失等慢性病＞101套装置停工或设备停工公司范围内中等污染省内影响2不符合公司的HSE操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适＜10受影响不大、几乎不停工装置范围内污染公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损危险化学品安全标准化-风险管理事件发生的可能性（L）等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件

4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当危害常发生或在预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行或危险的发生容易被发生（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件

危险化学品安全标准化-风险管理风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施

实施期限

20-25巨大风险

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

立刻13-20重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理

4-8可容忍

可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理

<4轻微或可忽略的风险

无需采用控制措施，但需保存记录危险化学品安全标准化-风险管理风险评估表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025危险化学品安全标准化-风险管理三、风险控制风险水平示意风险性

不可接受风险

尽可能降低的风险可容许的风险危险化学品安全标准化-风险管理风险控制措施——分类根除危害的措施如：替代根除或减少后果的措施如：隔离、间距减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平如：监控、仪表危险化学品安全标准化-风险管理举例个体防护降低危险消除危险停止使用有害物质或以无害物代替改用危害性低的物质变更工艺减少危害性隔离人员或危害局限控制（如分散危险）工程技术控制管理控制个体防护危险化学品安全标准化-风险管理减少风险与控制损失模型300129伤亡事件不安全行为危险化学品安全标准化-风险管理海因里希法则

海因里希法则又称“海因里希安全法则”或“海因里希事故法则”，是美国著名安全工程师海因里希提出的300∶29∶1法则。这个法则意思是说，当一个企业有300个隐患或违章，必然要发生29起轻伤或故障，在这29起轻伤事故或故障当中，必然包含有一起重伤、死亡或重大事故。“海因里希法则”是美国人海因里希通过分析55万起工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的法则。这一法则完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有29件“轻度”的事故，还有300件潜在的隐患。可怕的是对潜在性事故毫无觉察，或是麻木不仁，结果导致无法挽回的损失。了解“海因里希法则”的目的，是通过对事故成因的分析，让人们少走弯路，把事故消灭在萌芽状态。危险化学品安全标准化-风险管理选择适用的风险控制措施应根据以下条件，选择适用的风险控制措施

>可行性、可靠性；

>先进性、安全性；

>经济合理性；

>技术保证和服务危险化学品安全标准化-风险管理

作业风险控制>生产日常运行中各种操作>开停工、检维修作业>进行基建>变更等活动前均应进行危害识别风险评估危险化学品安全标准化-风险管理﹡危险及风险信息的更新在下列情形下危害记录应及时更新新的或变更的法律法规或其他要求；操作变化或工艺改变；新建、改建、扩建、技改项目；有因事故、事件或其他信息的新认识理解；组织机构发生重大调整；如果没有以上所描述的变化，也应定期进行评审或检查危害识别结果。危险化学品安全标准化-风险管理四、常用评价方法介绍

工作（作业）危害分析(JHA)

安全检查表分析(SCL)

预先危险性分析(PHA)

危险与可操作性分析(HAZOP)

失效模式与影响分析(FMEA)

故障树分析(FTA)

事件树分析(ETA)危险化学品安全标准化-风险管理评价方法分类定性评价：不对风险进行重饯处理(计算)，只用的可能性等级和后果的严重度等级进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。定量评价：在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括：概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法：数学模型计算评价；相对评价法(指数法)：加法评分法、加乘评分法和加权评分法危险化学品安全标准化-风险管理方法选择依据

——工作场所的性质

——工艺流程的特点

——岗位作业特点

——教术复杂程度

——资料掌握情况

——其它因素，如人员素质、时限、经费等危险化学品安全标准化-风险管理工作危害分析(JHA)

第一步：分解工作步骤把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等；用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。危险化学品安全标准化-风险管理工作危害分析（JHA）第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。识别思路：1、谁会受到伤害?(人、财产、环境)2、伤害的后果是什么?3、找出造成伤害的原因(危害)第三步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施危险化学品安全标准化-风险管理工作危害分析（JHA）第四步：进行风险评估。第五步：提出安全措施建议设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训危险化学品安全标准化-风险管理工作危害分析（JHA）记录表单位：气分车间工作岗位：液化气脱硫醇工作任务：原料泵切换（P-101）序号工作步骤危害或潜在事件(作业环境\人\物\管理)主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全设施1准备工具工具不防爆碰撞产生火花,着火爆炸人员伤亡从未发生日常检查，有规程，严格执行胜任1552检查备用泵坚固件松动、机泵震动大机泵损坏从未发生日常检查，有规程，严格执行胜任122冷却水未投、轴承温度高机泵损坏从未发生日常检查，有规程，严格执行胜任1223更换润滑油润滑油乳化变质或油位低润滑效果差，轴承温度高机泵损坏曾经发生每周检查，有规定，偶尔不执行胜任2244备用泵灌泵密封质量差，液化气泄漏着火爆炸人员伤亡曾经发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任瓦斯报警2510选择高质量密封5备用泵盘车存在卡涩，机泵震动大，轴承温度高机泵损坏曾经发生每周检查，有规定，偶尔不执行胜任2246按电源起泵密封质量差，液化气泄漏着火爆炸曾经发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任瓦斯报警2510选择高质量密封7机泵切换出口阀盘根松，液化气泄漏着火爆炸曾经发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任瓦斯报警1558停运机泵检查出口阀未关严，备用泵倒转机泵损坏从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任122危险化学品安全标准化-风险管理工作危害分析（JHA）记录表单位：亚砷酸车间工作岗位：工作任务：氧化槽清洗（V60202）序号工作步骤危害或潜在事件(作业环境\人\物\管理)主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全设施1确定罐内情况氧气浓度不足，有毒气体中毒，剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器窒息、中毒、腐蚀伤害、机械伤害从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备1222人员选择生理、心理缺陷，其它身体限制伤害死亡事故；无法完成任务从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备1223办理作业证违反规定从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任1554罐内排空有毒有害物质中毒、腐蚀从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备2510加强培训5入罐前准备管道、绳索、设备绊倒人员；电气设施漏电；未断电、未挂检修警示牌，造成机械伤害；罐内氧含量未分析；有毒气体含量未分析；管道未采用盲板盲堵；防护服、吊带未穿戴；应急程序不完善；照明未采用安全电压人员伤害、死亡从未发生日常检查，有规程，严格执行，培训，应急程序建立、演练胜任分析检测设备，隔离、防护用品，安全电压122危险化学品安全标准化-风险管理工作危害分析（JHA）记录表单位：亚砷酸车间工作岗位：工作任务：氧化槽清洗（V60202）序号工作步骤危害或潜在事件(作业环境\人\物\管理)主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全设施6入罐剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内中毒，腐蚀伤害，机械伤害，高处坠落，物体打击从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备，保险带等1557罐内清洗剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内，照明未采用安全电压，通风量不足，作业时间安排不当，作业现场无监护人员窒息，中毒，腐蚀伤害，机械伤害，高处坠落，物体打击，电气伤害从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备，保险带等1558内部作业清理检修工具、设备未清理出罐损坏设备从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备1559出罐转动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内机械伤害，高处坠落，物体打击从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备12210现场整理未清理工具、设施、零部件，未复原工艺设备设施高处坠落，物体打击，电气伤害，不能正常生产从未发生每次操作检查，有规程，严格执行胜任分析检测设备224危险化学品安全标准化-风险管理4．2安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。危险化学品安全标准化-风险管理安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。危险化学品安全标准化-风险管理安全检查表编制依据有关标准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果，同行业检查表等危险化学品安全标准化-风险管理安全检查（SCL）分析记录表单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：序号检查项目检查依据不符合的主要后果以往发生频率及现有安全措施LSR建议改正控制措施偏差发生频率管理措施员工胜任度安全设施1安全阀资料齐全、在有效期内、无泄漏、有铅封超压、泄漏会产生后果曾经发生每周检查、有管理规定且严格执行胜任压力报警或显示25102接地在规定范围内、定期检测火灾、爆炸从未发生定期检测，有管理规定胜任1553压力表选型正确、有效期内、精度、量程合理超压爆炸曾经发生每周检查、有管理规定且严格执行胜任安全阀、压力报警2510危险化学品安全标准化-风险管理液化气球罐安全检查表序号检查项目标准产生偏差的主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改正控制措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全设施1安全阀资料齐全、在鉴定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏超压，泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，严格执行胜任压力、浓度报警2510加强培训日常维护2压力表选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确，无泄漏超压、密封不严泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，严格执行胜任压力、浓度报警2510加强培训日常维护3温度计选型正确、精度、量程合适、指示正确，无泄漏温度过高超压、密封不严泄漏液化气，着火爆炸曾经发生日常检查，有管理规定，偶尔不执行胜任温度、浓度报警2510加强培训日常维护4液位计选型正确、精度、量程合适、指示正确，无泄漏液位过高溢出、密封不严泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，严格执行胜任液位、浓度报警2510加强培训日常维护5放空阀高出操作平台2M以上，高出地面5M以上易扩散至地面，着火爆炸未发生投入运行前检查胜任浓度报警1556接口法兰法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，偶尔不执行胜任浓度报警2510加强培训日常维护7罐体外观完好，壁厚、接口焊缝符合要求罐体破裂，泄漏液化气，着火爆炸从未发生定期外观检查、测厚，有规定，严格执行胜任压力、浓度报警1558紧急切断阀完好，无泄漏，气压供应正常，操作正常大量泄漏，着火爆炸从未发生每周检查，有规定，执行较好胜任浓度报警2510加强培训日常维护危险化学品安全标准化-风险管理液化气球罐安全检查表序号检查项目标准产生偏差的主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改正控制措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全设施9防雷防静电接地法兰间是否跨接，接地装置是否符合要求，接地电阻是否在规定范围内雷击、静电引起着火爆炸从未发生定期测量，有规定，执行较好胜任接地13510差压变送器无泄漏，信号传输准确超压、超温，泄漏液化气，着火爆炸从未发生每周检查，有规定，执行较好胜任浓度报警15511喷淋装置装置完好，水压正常温度、压力升高，泄漏液化气，着火爆炸从未发生每周检查，有规定，执行较好胜任浓度报警15512操作液位控制在规定范围内液化气泄漏，着火爆炸曾经发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任液位、浓度报警2510加强培训日常维护13操作压力控制在规定范围内超压泄漏液化气，着火爆炸曾经发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任压力、浓度报警2510加强培训日常维护14操作温度控制在规定范围内超压泄漏液化气，着火爆炸从未发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任温度、浓度报警15515支承支座牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好泄漏液化气，着火爆炸从未发生有管理规定，严格执行胜任15516资料、年检情况资料齐全；按规定年检违反法规从未发生有管理规定，严格执行胜任155危险化学品安全标准化-风险管理4．3预危险性分析(PHA）是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析为HAZOP，FMEA，FTA，ETA等危害分析方法提供依据危险化学品安全标准化-风险管理PHA一分析步骤第一步收集系统包括项目、工程、装置的有关资料

>主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程

>主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）>装置、设备、设施的基本操作规程

>防火及安全设施。备注：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。危险化学品安全标准化-风险管理

PHA一分析步骤第二步识别可能导致事故、事件后果的主要危害

无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：>危险有害物质>不安全的生产工艺>不安全的设备设施>不安全的作业行为和环境危险化学品安全标准化-风险管理

PHA一分析步骤第三步分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。第四步分析每种事故所造成的后果(通常指有可能发生事故的最坏的结果)第五步进行风险评估第六步在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议

设备设施的本质安全安全防护设施工艺技术及流程安全监控、报警系统操作技术、防护用品监督检查、人员培训危险化学品安全标准化-风险管理预选危险性分析（PHA）记录表区域：氯乙烯装置氯气输送工艺分析人员：日期：潜在事故危险因素触发事件主要后果LSR建议采取的对策措施中毒氯气泄漏氯气罐破裂如果大量泄漏将会有致命危险25101）安装报警系统2）保持最小储量3）建立储罐操作规程氯气过量、未反应完如果大量泄漏将会有致命危险45201）设计收集和处理过量氯气系统2）设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭输送管线泄漏或破裂如果大量泄漏将会有致命危险2510安装报警系统危险化学品安全标准化-风险管理4.4失效模式和影响分析（FMEA）（适用于机械制造企业）该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性；失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统(压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器)的失效模式以及每个失效模式的可能后果。危险化学品安全标准化-风险管理

4．4失效模式和影响分析(FMEA)先列出制定过程设备清单，识别每一设备的失效方式、是如何发生的(如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止)；详细简明每个失效模式的影响后果；为每一失效模式和影响进行风险等级划分(严重性等级)。危险化学品安全标准化-风险管理

4．4失效模式和影响分析(FMEA)失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。1、结构破损；2、机械上下卡住；3、震动；4、不能保持在指定位置．5、不能开启；6、不能关闭；7、误开；8、误关；9、内部泄漏：10、外部泄漏；11超出允许上限；12、低于允许下限；13、间断性工作不稳定；14、漂移性工作不稳定；15、意外运行；16、错误指示；17、流动不畅；18、错误动作；19、不能开机；20、不能关机；21、不能切换；22、提前动作o，23、滞后动作；24、输入(出)量过大；25、输入(出)量过小；26、无输入(出)：27、电开路；28、电短路；29、漏电；30、其他。危险化学品安全标准化-风险管理失效模式举例

失效模式

1．电机跳车

2．联轴器断

3．轴承磨损

4．机械密封泄漏

5．轴套磨损

6．轴弯曲

7．油封泄漏

8．泵壳泄漏

9．开关密封不严

10．叶轮变形危险化学品安全标准化-风险管理失效模式与影响分析（FMEA）记录表区域/工艺过程：系统：参考资料分析人员：

日期：

项目标识符说明/描述失效模式影响后果现有安全控制LSR建议改正/控制措施危险化学品安全标准化-风险管理4．5危险与可操作性分析（HAZOP）HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZ0P的基本过程以羞焦丑为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化(即偏差)，然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图(P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。危险化学品安全标准化-风险管理危险与可操作性分析（HAZOP）概念以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。在设计状况下工作时，系统运作正常当偏离设计状况时，问题就发生方法使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果导向词+设计参数=偏差

NONE（空白）+FLOW（流量）=NONEFLOW（无流量）

MORE（高）+PRESSURE（压力）=HIHGHPRESSURE（压力过高）危险化学品安全标准化-风险管理HAZOP分析导向词及其意义引导词含义NONE（空白/无）设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量MORE（过量/高）同标准值相比数值偏大，如温度、压力偏高LESS（减量/少）同标准值相比，数值偏小，如温度、压力偏低ASWELLAS（伴随/也/而且）在完成既定功能的同时伴随多余事件发生，如组份掺入杂质PARTOF（部分）只完成既定功能的一部分，如组份比例发生变化，无某些组份REVERSS（相逆）出现和设计要求完全相反的事物，如流体反向流动OTHERTHAN（异常）出现和设计要求不相同的事物，如破裂、腐蚀危险化学品安全标准化-风险管理常用的工艺、设计参数流量、温度、压力、浓度、液位、速度、时间、粘度、pH、电压、分离、信号、频率、添加剂、反应危险化学品安全标准化-风险管理导向文字+设计参数=偏差

偏离原因后果保护措施

（标准状况）（设备失灵、（没有保护）（减缓）

人为错误等）导向词参数无更多少于一部分也相反比AND流动压力温度粘度时间（等）危险化学品安全标准化-风险管理原因所有硬件失灵，人为错误、外部事件都会产生偏离：注意重要的硬件原因；人为因素当后果、防护、消除措施有所不同时，需要考虑次要原因(如泵失灵，停止、死火、停电)

其它未被识别的原因危险化学品安全标准化-风险管理后果可能有一种以上的后果，包括对员工、公众和环境的影响后果可能不是重大后果应包括意外事件(火灾、爆炸、有毒气体释放)所导致的控制失败不是一种偏离、保护或消除响应(强烈反应压力)危险化学品安全标准化-风险管理HAZOP所需资料P&ID(管道仪表图)PFD图(工艺流程图)设计参数设计说明书工艺过程说明操作规程危险化学品安全标准化-风险管理所需人员：4—6人或更多

·工艺人员

·设备人员

·操作人员+(组织者或协调员+记录员)

·仪表人员

·维修人员

·安全人员

·设计人员

·公用工程危险化学品安全标准化-风险管理HAZOP分析步骤

由此开始研究要点研究要点为研究要点评审查设计原方案选择导向词列出可能出现有意义的偏差列出原因、后果和现有保护措施评价风险控制并提出建议重复所有的偏离，然后给出所有的文字向导危险化学品安全标准化-风险管理确定研究要点：工艺单元或分析节点原理一选择研究要点(类似研究范围)

一在每一个容器或管道一在每一转换或连接线节点类型：塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器每个节点平均：20—30分钟每次会议持续时间不要超过4—6小时危险化学品安全标准化-风险管理危险与可操作性研究（HAZOP）记录表区域/工艺过程：AT催化剂的输送过程分析节/管线/泵/容器/储槽：AT催化剂配制间（供应管线到反应器）P&ID图号：PI0102-2原设计工艺指标/参数：压力0.1MPa、流量：05L/min，温度常温、分析人员：分析日期：2001年12月7日引导词偏差原因主要后果现有安全控制措施LSR建议改正/控制措施无无流量催化剂不纯，AT罐内管堵产品不合格，停工操作规程224要求厂家提供催化剂检验报告；建议厂家一年提供一次AT储罐设备检验报告N2不纯，杂带空气进入罐内，AT储罐内管堵产品不合格，着火、爆炸在线检测和人工检测N2纯度155制订当N2不纯时的应急措施；建立在线仪表分析结果与人工分析结果差值的检查机制阀门密封不好，杂带空气进入罐内，AT储罐内管堵产品不合格，着火、爆炸煤油查漏，火灾报警仪2510建立定期检修机制阀轴断裂，杂带空气进入罐内，AT储罐内管堵产品不合格，着火、爆炸每次配制前查漏，定期加润滑油155建立查看阀门的使用说明书N2压力不足导致流量不足输送慢无重大后果在线监控111危险化学品安全标准化-风险管理4．6故障树分析（FTA）安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素(包括硬件、软件、人、环境等)进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘制逻辑图(事故树)从而判明