摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成

QC/T686—XXXX

目次

前言.................................................................................II

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................1

4技术要求...........................................................................1

5检验方法...........................................................................4

6检验规则...........................................................................6

7标志、包装、运输和贮存.............................................................6

I

QC/T686—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替QC/T686-2002《摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成通用技术条件》，与

QC/T686-2002相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

a)增加了规范性引用文件GB/T228.2、JB/T10659；

b)更改引用文件GB/T228、GB/T1800.4、GB/T230、GB/T2828、JB/T6722、JB/T7918为GB/T228.1、

GB/T1800.2、GB/T230.1、GB/T2828.1、JB/T6721.2、GB/T20056；

c)更改连杆材料12CrNi3A为12CrNi3；

d)增加了连杆、曲柄半轴抗拉强度高温试验方法；

e)增加了连杆超声探伤检测方法。

本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。

本文件起草单位：

本文件主要起草人：

本文件所代替标准的历次发布情况为：

——2002年首次发布为QC/T686-2002；

——本次为第一次修订。

II

QC/T686—XXXX

摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成

1范围

本文件规定了摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成的技术要求、检验方法、检验规则和

标志、包装、运输、贮存。

本文件适用于摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成（以下简称曲轴连杆总成）及其零部

件。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB191包装储运图示标志(eqvISO780)

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法

GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T1151内燃机主轴瓦及连杆轴瓦技术条件

GB/T1184形状和位置公差未注公差值

GB/T1800.2产品几何技术规范（GPS）极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限

偏差表

GB/T1958形状和位置公差检测规定

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB/T3077合金结构钢

GB/T9450钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核

GB/T13320钢质模锻件金相组织评级图及评定方法

GB/T20056滚动轴承向心滚针和保持架组件外形尺寸和公差

JB/T6721.2内燃机连杆第2部分：磁粉探伤

JB/T8118.2内燃活塞销金相检验

JB/T8118.3内燃机活塞销磁粉探伤技术条件

JB/T9204钢件感应淬火金相检验

JB/T10659无损检测锻钢材料超声检测连杆的检测

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4技术要求

4.1基本要求

曲轴连杆总成应按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，并符合本文件的规定。

4.2连杆要求

4.2.1连杆应采用GB/T3077中规定的12CrNi3、20Cr、20CrMnTi、20CmnMo或机械性能相当于上述牌

号的钢材制造。

1

QC/T686—XXXX

4.2.2连杆锻坯应经正火处理，终端产品芯部硬度应为20HRC~40HRC，同一连杆硬度差应不大于4

个HRC单位。

4.2.3连杆非加工表面应光洁，不允许有裂纹、折叠、折痕、结疤、氧化皮及因金属末充满锻模而产

生的缺陷；分模面的飞边高度应不大于0.5mm，错模应不大于0.3mm；允许有数量不多于2个、直径

不大于2.5mm、深度不大于0.5mm的凹坑或修整痕迹，其位置不得在同一模截面上，经修整的痕迹应

圆滑过渡。

4.2.4连杆不允许焊补。

4.2.5连杆材料采用低碳合金钢时，其表面处理方式可采用下列中的一种：

a)连杆大小头工作表面渗碳淬火，渗碳层深度为0.3mm~1.2mm，硬度为58HRC~64HRC。非工

作表面防渗碳镀铜，渡铜层厚为0.04mm~0.09mm。

b)连杆整体渗碳淬火，然后对杆身及小头部位中频(高频)正火。连杆大头工作表面硬度为

58HRC~64HRC。正火区表面硬度为30HRC~45HRC。

4.2.6连杆大头村套材料和硬度按照GB/T1151的规定。

4.2.7连杆经最终热处理后杆身的抗拉强度b应不低于836MPa。

4.2.8连杆纵剖面金属宏观组织的纤维方向应沿着连杆中心线，并与外形相符，不得紊乱及间断。

4.2.9连杆的金相显微组织应符合以下要求：

a)非渗碳区的金相显微组织应为低碳马氏体,不允许有网状分布的铁素体。

b)渗碳淬火层的金相显微组织应为细针状马氏体，不允许有粗的或连续网状游离渗碳体，应符

合JB/T8118.2中第一级别图的1~5级及第二级别图的1~3级。

4.2.10连杆毛坯应经喷丸或其它表面强化处理。

4.2.11连杆各主要加工表面粗糙度应符合下列要求：

a)连杆小头孔不大于Ra0.2μm，小头衬套孔不大于Ra0.4μm；

b)连杆大头孔不大于Ra0.2μm，大头衬套孔不大于Ra0.4μm；

c)大头两侧面不大于Ra0.8μm。

4.2.12连杆各主要加工部位尺寸公差等级应不低于表1规定。

表1连杆加工部位尺寸公差等级

项目公差等级

连杆大头孔或大头衬套孔IT6

二冲程IT6

连杆小头孔或小头衬套孔

四冲程IT7

大、小头孔中心距IT9

4.2.13连杆各主要加工部位的形状与位置公差应不低于表2规定。

表2连杆加工部位公差等级

项目公差等级

连杆大头孔或大头衬套孔圆柱度6级

连杆小头孔或小头衬套孔圆柱度6级

连杆小头孔轴线对大头孔轴线两轴线所决定的平面方向上≤0.04/100

在垂直上述平面的方向上

的平行度（mm）

连杆大头两端面对大头孔轴线的垂直度8级

4.2.14连杆用滚针和保持架组件应符合GB/T20056规定的要求。

2

QC/T686—XXXX

4.2.15连杆加工后应按JB/T6721.2规定进行探伤检查，或按JB/T10659的规定进行探伤检查，应

不低于JB/T10659中表3的2级。

4.3曲柄销要求

4.3.1曲柄销应采用GB/T3077中规定的20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CMnMo、38CrMo或机械性能相

当于上述牌号的钢材制造。

4.3.2曲柄销外圆表面渗碳层深度按产品图样规定，其金相显微组织应符合3.2.9.2的规定。

4.3.3曲柄销外圆表面硬度为58HRC~64HRC，同一曲柄销上的硬度差应不大于3个HRC单位。芯部

硬度应为25HRC~40HRC，当采用某些中碳合金钢时芯部硬度可放宽到45HRC~50HRC。

4.3.4曲柄销表面粗糙度Ra应不大于表3的规定数值。

表3曲柄销表面粗糙度（Ra）单位为微米

项目Ra

外圆0.20

端面3.20

4.3.5曲柄销外圆直径的尺寸公差等级应不低于GB/T1800.2中的IT6级。

4.3.6曲柄销外圆圆柱度公差等级应不低于GB/T1184中表B2的6级。

4.3.7曲柄销外圆表面不允许有肉眼可见的凹陷、麻点、磋痕、刻痕和腐蚀痕迹，内孔表面不允许有

氧化皮、锈蚀和杂物，两端不允许有尖角、毛刺。

4.3.8曲柄销应进行探伤检查，磁粉探伤后需退磁，可参照JB/T8118.3的要求进行。

4.4曲柄半轴要求

4.4.1曲柄半轴应采用GB/T699中规定的45，50号钢或GB/T3077中规定的40Cr、45Cr、45Mn2、

50Mn合金钢或机械性能相当于上述牌号的其它钢材制造。

4.4.2曲柄半轴锻坯应经调质处理，调质硬度18HRC~32HRC，同一曲柄半轴硬度差应不大4个HRC单

位。

4.4.3曲柄半轴锻坯经调制处理后，应做喷丸或喷砂处理。

4.4.4主轴颈表面热处理应按产品图样要求进行，曲柄半轴经最终热处理后杆身的抗拉强度b应不低

于836MPa。

4.4.5曲柄半轴的金相显微组织应符合以下要求：

a)经调质处理的曲柄半轴基体金相显微组织应为回火索氏体，按GB/T13320中第三评级图和第

四评级图评定，1~4级合格。

b)经中(高)频淬火的主轴颈硬化层金相显微组织应为细针状马氏体，按JB/T9204评定，3~7

级合格。

4.4.6表面粗糙度

曲柄半轴主要加工表面的粗糙度Ra应不大于表4所列数值。

表4曲柄半轴的表面粗糙度（Ra）单位为微米

项目Ra

主轴颈0.80

曲柄销孔1.60

油封轴径0.80

4.4.7曲柄半轴主要尺寸应符合以下要求：

a)主轴颈直径的尺寸公差等级不低于GB/T1800.2中的IT6级。

b)曲柄销孔直径尺寸公差应符合产品图样规定。

c)除分组装配的曲轴外，主轴颈轴线与曲柄销孔轴线距离的尺寸公差应不大于0.02mm。

d)以主轴颈轴线和曲柄销孔轴线所组成的平面为基准，磁电机的传动键键槽中心平面的角度偏

差应不大于±30′。

3

QC/T686—XXXX

4.4.8曲柄半轴形状、位置公差应符合以下要求：

a)主轴径圆柱度应不低于GB/T1184表B2中的6级。

b)曲柄销孔圆柱度应不低于GB/T1184表B2中的7级。

c)齿轮及磁电机传动键键槽中心平面对所在轴颈轴线的对称度，应不低于GB/T1184表B4中的

9级。

4.4.9锥面配合时接触面积不少于75%。

4.4.10曲柄半轴的加工表面应光洁，不得有碰痕、凹痕、毛刺、裂纹、夹渣等缺陷，曲柄半轴的非

加工表面不得有分层、裂纹、飞边、氧化皮和压伤等缺陷，不允许补焊。

4.4.11曲柄半轴应进行磁粉探伤检查，探仿检查后应退磁。

4.5曲轴连杆总成要求

4.5.1曲柄半轴与曲柄销压合时，不允许有刮皮、剥落、崩裂等现象。连杆组合后应摆动灵活无滞呆

现象。

4.5.2连杆小头孔轴线对主轴颈轴线的平行度：在两轴线所决定的平面方向上应不大于0.08/100，在

垂直上述平面的方向上应不大于0.12/100。

4.5.3连杆大头端面和曲柄臂之间的端面总间隙推荐为0.10mm~0.35mm。

4.5.4连杆大头孔、曲柄销及滚针轴承的径向总问隙应控制在0.008mm~0.02mm。

4.5.5以两端中心孔为基准时，曲轴各轴颈的径向圆跳动应不大于0.03mm（磁电机联接轴颈为锥面

时，为法向跳动）。

4.5.6以主轴颈轴线和曲柄销轴线所组成的平面为基准，正时链轮标记的角度偏差应不大于±30′。

4.5.7曲轴平衡要求由产品图样规定。

4.5.8曲轴连杆总成应能满足发动机的可靠性和耐久性的要求。

4.6特殊要求

零件有特殊要求的按产品图样规定。

5检验方法

5.1连杆检验方法

5.1.1连杆抗拉强度检验用试样应从连杆毛坯上切取，或用同批同牌号经同炉热处理后的材料，按图

1及表5尺寸加工成板形试样，试验方法按GB/T228.1或GB/T228.2的规定。

图1

表5连杆抗拉试验试样尺寸单位为毫米

代号

试样编号

a0b0hll0L

13±0.0210±0.1303020

90

22.5±0.028±0.1303020

4

QC/T686—XXXX

32±0.028±0.1303020

5.1.2连杆渗碳淬火层硬度及非渗碳区硬度按GB/T230.1中规定的方法检验，检测部位按产品图样规

定。

5.1.3非渗碳区的金相显微组织检验按图2A-A截面处切取试样，抛光后用3%~5%硝酸酒精溶液侵蚀，

用500倍金相显微镜观测，以整个截面最差视场作评定依据。渗碳淬火层的金相显微组织按图2B-B截

面切取试验，经磨削抛光加工后，用3%~5%硝酸酒猜溶液侵蚀，在500倍金相显微镜下观察评定。渗碳

淬火层深度的测量：可用金相法或维氏硬度法测定，以金相法为主，当渗碳层深度出现争议时，以维氏

硬度法作仲裁，其测量方法见GB/T9450。

图2

5.1.4用表面粗糙度仪或用比较法检测表面粗糙度。

5.1.5连杆大小头孔径尺寸应沿轴线检测3处，均应在所要求的公差范围内。

5.1.6连杆各加工部位的形状和位置公差按GB/T1958进行测量。

5.1.7连杆的表面质量用肉眼观察。

5.1.8磁粉探伤按JB/T6721.2的规定，超声探伤按JB/T10659的规定。

5.2曲柄销检验方法

5.2.1渗碳层深度、金相组织的检测方法按JB/T8118.2的规定，当渗碳层深度出现争议时，可按GB/T

9450规定的方法测定。

5.2.2硬度的检测方法按GB/T230.1规定。表面硬度测量的位置如图3所示。芯部硬度的检测截面应

距端面10mm~15mm，并与端面平行。芯部硬度应在不受渗碳层影响的区域的中间位置测量。当对测量

值有异议时，可在该点附近加测两点，以三点硬度的算术平均值作为判断依据。

图3

5.2.3外圆表面粗糙度应采用租糙度仪进行检测，端面采用比较法进行检测。

5.2.4曲柄销外圆直径测量位置应在图4所示三个横戴面上，每个截面在两个相互垂直的方向上测量。

5.2.5按GB/T1958规定检测外圆圆柱度。

5.2.6探伤检测按JB/T8118.3的规定进行。

5.3曲柄半轴的检验方法

5.3.1曲柄半轴抗拉强度检验用试验应从曲柄半轴本体上切取，按图5及表6尺寸加工，试验方法按

GB/T228.1或GB/T228.2规定。

5

QC/T686—XXXX

图4图5

表6曲柄半轴拉试验试样尺寸单位为毫米

d0Dhh1Rl0lL

5M10102.53253055

5.3.2曲柄半轴硬度试验方法按GB/T230.1的规定。

5.3.3曲柄半轴调质处理后基体的金相显微组织按GB/T13320的规定检验。

5.3.4曲柄半轴轴径经表面热处理后的金相显散组织按JB/T9204的规定检验。

5.3.5表面粗糙度用表面粗糙度仪或用样块比较等方法检测。

5.3.6主轴颈和曲柄销孔直径检测点沿轴向不少于3处。

5.3.7曲柄半轴各加工部位的形状和位置误差按GB/T1958规定检验。

5.3.8曲柄半轴表面质量用肉眼观察。

5.3.9曲轴平衡试验方法按产品图样或有关标准规定。

5.4曲轴连杆总成检验方法

5.4.1曲轴连杆总成的形状和位置误差按GB/T1958规定检验。

5.4.2曲轴连杆总成的可靠性和耐久性随整机试验。

6检验规则

6.1出厂检验

6.1.1每副曲轴连杆总成须经制造厂的质量检验部门检验合格后方准出厂。

6.1.2制造厂对曲轴连杆总成应定期抽检，抽检项目为4.2~4.5项，抽检结果应达到上述各项要求。

6.1.3定期抽检的周期由各制造厂质量检验部门确定。

6.2型式检验

6.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品试制或老产品转厂生产的定型鉴定；

b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

c)正常生产每隔两年；

d)停产一年以上恢复生产时；

e)上级质量主营部门进行产品质量抽查时。

6.2.2型式检验的产品，应从出厂检验合格的同一批产品中随机抽取，抽取样品数量不得少于3件，

检验项目为4.2~4.5项的全部技术要求，新产品定型或材料有较大改变时，应增做4.5.8项可靠性和

耐久性试验。

6.2.3型式检验的抽样方案、检验批量和判定规则应按GB/T2828.1的规定进行。

7标志、包装、运输和贮存

6

QC/T686—XXXX

7.1曲轴连杆总成应标明制造厂名称(或商标)代号及产品型号，标志的部位、尺寸和方法按产品图样

规定。

7.2经检验合格的曲轴连杆总成均应附有检验员签章的产品质量合格证。合格证上应注明：

a)制造厂名称、商标；

b)发动机型号、零件名称；

c)检验日期和检验员签章。

7.3曲轴连杆总成应经清洗和油封处理，用防水包装材料包好再放入干燥、牢固的包装箱内，并将轴

颈支撑好，防止曲轴连杆总成变形。

7.4包装箱外表面应标明：

a)制造厂名称及地址；

b)产品名称与产品型号；

c)总质量与数量；

d)包装箱外形尺寸；

e)符合GB191规定的包装储运图示标志。

7.5在运输和贮存过程中，不得碰伤、锈蚀和损坏。不得与化学腐蚀品、易燃品同库存放。

7.6自出厂之日起，制造厂应保证产品在正常贮存条件下一年内不致锈蚀。

7

ICS43.060.10

CCST12

QC

中华人民共和国汽车行业标准

QC/T686—XXXX

代替QC/T686-2002

摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连

杆总成

Motorcycleandmopedengines-combinedcrankshaftconnectingrodpistonassembly

(点击此处添加与国际标准一致性程度的标识)

（征求意见稿）

（本草案完成时间：2023.1.15）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

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摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成

1范围

本文件规定了摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成的技术要求、检验方法、检验规则和

标志、包装、运输、贮存。

本文件适用于摩托车和轻便摩托车发动机组合式曲轴连杆总成（以下简称曲轴连杆总成）及其零部

件。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB191包装储运图示标志(eqvISO780)

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法

GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T1151内燃机主轴瓦及连杆轴瓦技术条件

GB/T1184形状和位置公差未注公差值

GB/T1800.2产品几何技术规范（GPS）极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限

偏差表

GB/T1958形状和位置公差检测规定

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB/T3077合金结构钢

GB/T9450钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核

GB/T13320钢质模锻件金相组织评级图及评定方法

GB/T20056滚动轴承向心滚针和保持架组件外形尺寸和公差

JB/T6721.2内燃机连杆第2部分：磁粉探伤

JB/T8118.2内燃活塞销金相检验

JB/T8118.3内燃机活塞销磁粉探伤技术条件

JB/T9204钢件感应淬火金相检验

JB/T10659无损检测锻钢材料超声检测连杆的检测

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4技术要求

4.1基本要求

曲轴连杆总成应按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，并符合本文件的规定。

4.2连杆要求

4.2.1连杆应采用GB/T3077中规定的12CrNi3、20Cr、20CrMnTi、20CmnMo或机械性能相当于上述牌

号的钢材制造。

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4.2.2连杆锻坯应经正火处理，终端产品芯部硬度应为20HRC~40HRC，同一连杆硬度差应不大于4

个HRC单位。

4.2.3连杆非加工表面应光洁，不允许有裂纹、折叠、折痕、结疤、氧化皮及因金属末充满锻模而产

生的缺陷；分模面的飞边高度应不大于0.5mm，错模应不大于0.3mm；允许有数量不多于2个、直径

不大于2.5mm、深度不大于0.5mm的凹坑或修整痕迹，其位置不得在同一模截面上，经修整的痕迹应

圆滑过渡。

4.2.4连杆不允许焊补。

4.2.5连杆材料采用低碳合金钢时，其表面处理方式可采用下列中的一种：

a)连杆大小头工作表面渗碳淬火，渗碳层深度为0.3mm~1.2mm，硬度为58HRC~64HRC。非工

作表面防渗碳镀铜，渡铜层厚为0.04mm~0.09mm。

b)连杆整体渗碳淬火，然后对杆身及小头部位中频(高频)正火。连杆大头工作表面硬度为

58HRC~64HRC。正火区表面硬度为30HRC~45HRC。

4.2.6连杆大头村套材料和硬度按照GB/T1151的规定。

4.2.7连杆经最终热处理后杆身的抗拉强度b应不低于836MPa。

4.2.8连杆纵剖面金属宏观组织的纤维方向应沿着连杆中心线，并与外形相符，不得紊乱及间断。

4.2.9连杆的金相显微组织应符合以下要求：

a)非渗碳区的金相显微组织应为低碳马氏体,不允许有网状分布的铁素体。

b)渗碳淬火层的金相显微组织应为细针状马氏体，不允许有粗的或连续网状游离渗碳体，应符

合JB/T8118.2中第一级别图的1~5级及第二级别图的1~3级。

4.2.10连杆毛坯应经喷丸或其它表面强化处理。

4.2.11连杆各主要加工表面粗糙度应符合下列要求：

a)连杆小头孔不大于Ra0.2μm，小头衬套孔不大于Ra0.4μm；

b)连杆大头孔不大于Ra0.2μm，大头衬套孔不大于Ra0.4μm；

c)大头两侧面不大于Ra0.8μm。

4.2.12连杆各主要加工部位尺寸公差等级应不低于表1规定。

表1连杆加工部位尺寸公差等级

项目公差等级

连杆大头孔或大头衬套孔IT6

二冲程IT6

连杆小头孔或小头衬套孔

四冲程IT7

大、小头孔中心距IT9

4.2.13连杆各主要加工部位的形状与位置公差应不低于表2规定。

表2连杆加工部位公差等级

项目公差等级

连杆大头孔或大头衬套孔圆柱度6级

连杆小头孔或小头衬套孔圆柱度6级

连杆小头孔轴线对大头孔轴线两轴线所决定的平面方向上≤0.04/100

在垂直上述平面的方向上

的平行度（mm）

连杆大头两端面对大头孔轴线的垂直度8级

4.2.14连杆用滚针和保持架组件应符合GB/T20056规定的要求。

2

QC/T686—XXXX

4.2.15连杆加工后应按JB/T6721.2规定进行探伤检查，或按JB/T10659的规定进行探伤检查，应

不低于JB/T10659中表3的2级。

4.3曲柄销要求

4.3.1曲柄销应采用GB/T3077中规定的20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CMnMo、38CrMo或机械性能相

当于上述牌号的钢材制造。

4.3.2曲柄销外圆表面渗碳层深度按产品图样规定，其金相显微组织应符合3.2.9.2的规定。

4.3.3曲柄销外圆表面硬度为58HRC~64HRC，同一曲柄销上的硬度差应不大于3个HRC单位。芯部

硬度应为25HRC~40HRC，当采用某些中碳合金钢时芯部硬度可放宽到45HRC~50HRC。

4.3.4曲柄销表面粗糙度Ra应不大于表3的规定数值。

表3曲柄销表面粗糙度（Ra）单位为微米

项目Ra

外圆0.20

端面3.20

4.3.5曲柄销外圆直径的尺寸公差等级应不低于GB/T1800.2中的IT6级。

4.3.6曲柄销外圆圆柱度公差等级应不低于GB/T1184中表B2的6级。

4.3.7曲柄销外圆表面不允许有肉眼可见的凹陷、麻点、磋痕、刻痕和腐蚀痕迹，内孔表面不允许有

氧化皮、锈蚀和杂物，两端不允许有尖角、毛刺。

4.3.8曲柄销应进行探伤检查，磁粉探伤后需退磁，可参照JB/T8118.3的要求进行。

4.4曲柄半轴要求

4.4.1曲柄半轴应采用GB/T699中规定的45，50号钢或GB/T3077中规定的40Cr、45Cr、45Mn2、

50Mn合金钢或机械性能相当于上述牌号的其它钢材制造。

4.4.2曲柄半轴锻坯应经调质处理，调质硬度18HRC~32HRC，同一曲柄半轴硬度差应不大4个HRC单

位。

4.4.3曲柄半轴锻坯经调制处理后，应做喷丸或喷砂处理。

4.4.4主轴颈表面热处理应按产品图样要求进行，曲柄半轴经最终热处理后杆身的抗拉强度b应不低

于836MPa。

4.4.5曲柄半轴的金相显微组织应符合以下要求：

a)经调质处理的曲柄半轴基体金相显微组织应为回火索氏体，按GB/T13320中第三评级图和第

四评级图评定，1~4级合格。

b)经中(高)频淬火的主轴颈硬化层金相显微组织应为细针状马氏体，按JB/T9204评定，3~7

级合格。

4.4.6表面粗糙度

曲柄半轴主要加工表面的粗糙度Ra应不大于表4所列数值。

表4曲柄半轴的表面粗糙度（Ra）单位为微米

项目Ra

主轴颈0.80

曲柄销孔1.60

油封轴径0.80

4.4.7曲柄半轴主要尺寸应符合以下要求：

a)主轴颈直径的尺寸公差等级不低于GB/T1800.2中的IT6级。

b)曲柄销孔直径尺寸公差应符合产品图样规定。

c)除分组装配的曲轴外，主轴颈轴线与曲柄销孔轴线距离的尺寸公差应不大于0.02mm。

d)以主轴颈轴线和曲柄销孔轴线所组成的平面为基准，磁电机的传动键键槽中心平面的角度偏

差应不大于±30′。

3

QC/T686—XXXX

4.4.8曲柄半轴形状、位置公差应符合以下要求：

a)主轴径圆柱度应不低于GB/T1184表B2中的6级。

b)曲柄销孔圆柱度应不低于GB/T1184表B2中的7级。

c)齿轮及磁电机传动键键槽中心平面对所在轴颈轴线的对称度，应不低于GB/T1184表B4中的

9级。

4.4.9锥面配合时接触面积不少于75%。

4.4.10曲柄半轴的加工表面应光洁，不得有碰痕、凹痕、毛刺、裂纹、夹渣等缺陷，曲柄半轴的非

加工表面不得有分层、裂纹、飞边、氧化皮和压伤等缺陷，不允许补焊。

4.4.11曲柄半轴应进行磁粉探伤检查，探仿检查后应退磁。

4.5曲轴连杆总成要求

4.5.1曲柄半轴与曲柄销压合时，不允许有刮皮、剥落、崩裂等现象。连杆组合后应摆动灵活无滞呆

现象。

4.5.2连杆小头孔轴线对主轴颈轴线的平行度：在两轴线所决定的平面方向上应不大于0.08/100，在

垂直上述平面的方向上应不大于0.12/100。

4.5.3连杆大头端面和曲柄臂之间的端面总间隙推荐为0.10mm~0.35mm。

4.5.4连杆大头孔、曲柄销及滚针轴承的径向总问隙应控制在0.008mm~0.02mm。

4.5.5以两端中心孔为基准时，曲轴各轴颈的径向圆跳动应不大于0.03mm（磁电机联接轴颈为锥面

时，为法向跳动）。

4.5.6以主轴颈轴线和曲柄销轴线所组成的平面为基准，正时链轮标记的角度偏差应不大于±30′。

4.5.7曲轴平衡要求由产品图样规定。

4.5.8曲轴连杆总成应能满足发动机的可靠性和耐久性的要求。

4.6特殊要求

零件有特殊要求的按产品图样规定。

5检验方法

5.1连杆检验方法

5.1.1连杆抗拉强度检验用试样应从连杆毛坯上切取，或用同批同牌号经同炉热处理后的材料，按图

1及表5尺寸加工成板形试样，试验方法按GB/T228.1或GB/T228.2的规定。

图1

表5连杆抗拉试验试样尺寸单位为毫米

代号

试样编号

a0b0hll0L

13±0.0210±0.1303020

90

22.5±0.028±0.1303020

4

QC/T686—XXXX

32±0.028±0.1303020

5.1.2连杆渗碳淬火层硬度及非渗碳区硬度按GB/T230.1中规定的方法检验，检测部位按产品图样规

定。

5.1.3非渗碳区的金相显微组织检验按图2A-A截面处切取试样，抛光后用3%~5%硝酸酒精溶液侵蚀，

用500倍金相显微镜观测，以整个截面最差视场作评定依据。渗碳淬火层的金相显微组织按图2B-B截

面切取试验，经磨削抛光加工后，用3%~5%硝酸酒猜溶液侵蚀，在500倍金相显微镜下观察评定。渗碳

淬火层深度的测量：可用金相法或维氏硬度法测定，以金相法为主，当渗碳层深度出现争议时，以维氏

硬度法作仲裁，其测量方法见GB/T9450。

图2

5.1.4用表面粗糙度仪或用比较法检测表面粗糙度。

5.1.5连杆大小头孔径尺寸应沿轴线检测3处，均应在所要求的公差范围内。

5.1.6连杆各加工部位的形状和位置公差按GB/T1958进行测量。

5.1.7连杆的表面质量用肉眼观察。

5.1.8磁粉探伤按JB/T6721.2的规定，超声探伤按JB/T10659的规定。

5.2曲柄销检验方法

5.2.1渗碳层深度、金相组织的检测方法按JB/T8118.2的规定，当渗碳层深度出现争议时，可按GB/T

9450规定的方法测定。

5.2.2硬度的检测方法按GB/T230.1规定。表面硬度测量的位置如图3所示。芯部硬度的检测截面应

距端面10mm~15mm，并与端面平行。芯部硬度应在不受渗碳层影响的区域的中间位置测量。当对测量

值有异议时，可在该点附近加测两点，以三点硬度的算术平均值作为判断依据。