QSY GJX 104-2010 油气输送管道工程站场用钢管技术条件

Q/SYGJX104—2010代替Q/SYGJX104—2009油气输送管道工程站场用钢管技术条件发布IQ/SYGJX104—2010前言 Ⅲ0总则 11范围 12一致性 13规范性引用文件 14术语和定义 25符号和缩略语 36钢管登记，钢级和交货状态 37由购方提供的信息 38制造 38.1制管工艺 38.2要求验证的工序 38.3材料 38.4定位焊缝 48.5COW钢管焊缝 48.6SAW钢管焊缝 48.7双缝钢管焊缝 48.8EW钢管焊缝处理 48.9冷扩径 48.10钢带/钢板对头焊接 48.11对接管 48.12热处理 48.13追溯性 48.14表面清洁状态 48.15工艺确认 48.16首批检验 59验收标准 59.1总则 59.2化学成分 59.3拉伸性能 59.4静水压试验 69.5弯曲试验 69.6压扁试验 69.7导向弯曲试验 69.8PSL2钢管CVN冲击试验 69.9DWT试验 79.10表面状况，缺欠和缺陷 89.11尺寸，质量和偏差 8Q/SYGJX104—20109.12管端加工99.13焊缝偏差9.14质量偏差9.15焊接工艺评定101检验类型和检验文件102特定检验103购方检验9.13焊缝偏差9.14质量偏差9.15焊接工艺评定101检验类型和检验文件102特定检验103购方检验10 1010检验 10.10.10 1411标志 1512涂层和螺纹保护器1513记录保存1514钢管装载 1514.1搬运14.2存放14.3装运14.1搬运14.2存放14.3装运15 15附录A（规范性附录）对接钢管技术要求 16附录B（规范性附录）PSL2钢管制造工艺评定 17附录C（规范性附录）表面缺欠和缺陷的处理 18附录D（规范性附录）补焊工艺 19附录E（规范性附录）站场管无损检测 20附录F（规范性附录）接箍要求（仅对PSL1）24附录G（规范性附录）抗延性断裂扩展的PSL2钢管 25附录H（规范性附录）酸性服役条件PSL2钢管的订购 26I（规范性附录）API许可证持有者标志的说明 27附录J（规范性附录）海上服役条件PSL2钢管的订购 28附录K（规范性附录）酸性和/或海上服役条件钢管的无损检验 29附录L（规范性附录）钢牌号 30附录M（规范性附录）ISO3183与其源文件间对应术语 31附录N（规范性附录）差异标识/说明 32附录O（规范性附录）API会标 33附录P（规范性附录）首批检验34附录Q（规范性附录）焊接工艺评定 35附录R（规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法 37附录S（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法 40附录T（规范性附录）制造工艺规范（MPS） 44附录U（资料性附录）钢管规格尺寸 45参考文献 54ⅡⅢQ/SYGJX104—2010本标准是油气输送道站场钢管用技术规范,规定了站场用钢管的生产、检验及验收要求。对于站场用不锈钢钢管应按设计规格书采购,并采用ASMESA-312/SA-312M《无缝和焊接奥氏体不锈本标准参考了ISO3183《石油天然气工业输送钢管交货技术条件》、GB/T9711《石油天然气工业管道运输系统用钢管》等相关国际标准的最新版本和国外先进标准及著名企业标准,借鉴了西气东输、陕京二线、冀宁联络线、西气东输二线等工程用管线钢管用标准,同时还考虑了《油气输送管道用钢管订货技术导则》的相关规定。在使用本标准时应对有关要求充分理解,本标准应与APISpec5L:2007《管线钢管规范》一起使用。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H、附录I附录K、附录L、附录M、附录N、附录O、附录P、附录Q、附录R、附录S和附录T均为规范性附录,附录U为资料性附录。本标准由中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部提出并归口。本标准负责起草单位:中国石油天然气集团公司石油工程技术研究院。本标准主要起草人:刘迎来、巨西民、霍春勇、冯耀荣、池强、王鹏、马秋荣、李为卫、吉玲康、方伟、徐嬉。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:—Q/SYGJX104—2009。1Q/SYGJX104—2010油气输送管道工程站场用钢管技术条件0总则本标准规定了油气输送管道站场用钢管的设计、材料、制造、检验及验收的基本要求。本标准是对APISpec5L：2007的补充，本标准应与APISpec5L：2007一起使用。凡本标准未叙及的条款及内容均按APISpec5L：2007的规定执行。按本标准向油气输送管道工程项目供应钢管的制造商应具有APISpec5L会标使用权，且已通过中华人民共和国压力管道元件制造许可认证、ISO9001质量体系认证或与之等效的质量体系认证。与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。1范围本标准规定了油气输送管道工程站场用直缝埋弧焊管、无缝管、螺旋埋弧焊管和电焊钢管的材料、制造、检查、试验及相关的要求。按本标准制造的钢管不适用于输送酸性天然气、原油或其他腐蚀性介质的管道。站场钢管选定APISpec5L：2007PSL2级产品，站场钢管的选型和基本参数应符合表1的规定。表1站场用钢管基本参数序号管型外径D壁厚ta强度等级a1直缝埋弧焊管（SAWL）螺旋埋弧焊管（SAWH）"508#1219按设计文件规定"L245/B#L555/X802无缝管（SMLS）高频电阻焊钢管（HFW）#711按设计文件规定"L245/B#L450/X65a钢管规格尺寸参见附录U。2一致性2.1测量单位本标准采用SI制单位。2.2圆整按照APISpec5L：2007条款要求执行。3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T4335GB/T6394GB/T9445GB/T13298低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法金属平均晶粒度测定方法无损检测人员资格鉴定与认证金属显微组织检验方法2Q/SYGJX104—2010GB/T13299钢的显微组织评定方法SY/T6476输送钢管落锤撕裂试验方法ISO148金属材料夏比摆锤冲击试验（IDTGB/T229）ISO3183-2石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分:B级钢管ISO6892金属材料室温拉伸试验方法（IDTGB/T228）ISO7438金属材料弯曲试验（IDTGB/T232）ISO8492金属管压扁试验方法（IDTGB/T246）ISO9001质量管理体系要求ISO9712无损检测人员资格鉴定与认证ISO10124:1994压力用途的无缝钢管和焊接（埋弧焊除外）钢管层状缺陷检测用超声检验ISO10543承压无缝和低热涨焊接钢管全部外围设备超声波厚度测试ISO11484承压用钢管无损检测（NDT）人员资质和评定ISO11496压力用途的承压无缝和焊接钢管层间不完整性检查的管端超声波检测ISO12094:1994压力用途的承压焊接钢管焊接钢管用钢带/钢板分层缺陷检测用超声波试验ISO13663:1995压力用途的承压焊接钢管焊缝周围分层缺陷检测用超声波试验APIRP5L1管线管铁路运输推荐作法APIRP5L3管线管落锤撕裂试验推荐作法APIRP5LW管线管内陆及海上船舶运输推荐作法APISpec5L:2007管线钢管规范ASNTSNT-TC-1A无损检测人员资质与认定ASTMA370钢产品力学试验方法及定义ASTMA435钢板直射声束超声检验规范ASTMA578特殊用途平钢板和复合钢板纵波超声波检验标准规范ASTME45钢中夹杂物含量的确定方法ASTME92金属材料维氏硬度标准试验方法ASTME112金属平均晶粒度的测定方法ASTME12368显微组织评定方法4术语和定义4.14.28按照APISpec5L:2007的要求执行。4.29替代为:表示按合同提供钢管的制造商并包括它的设备。4.304.37按照APISpec5L:2007的要求执行。4.38替代为:表示业主或业主的代理人、检查人员以及其他被授权的代表。4.394.41按照APISpec5L:2007的要求执行。3Q/SYGJX104—20104.42SAWL钢管SAWLPiPe替代为：采用埋弧焊接工艺制造的带有一条直焊缝的钢管。4.434.54按照APISpec5L：2007的要求执行。5符号和缩略语按照APISpec5L：2007的要求执行。6钢管登记，钢级和交货状态按照APISpec5L：2007的要求执行。7由购方提供的信息按照APISpec5L：2007的要求执行。8制造8.1制管工艺补充：按本标准供货的钢管应采用无缝钢管（SMLS）、直缝埋弧焊钢管（SAWL）、螺旋缝埋弧焊管（SAWH）或直缝高频电阻焊管（HFW）按APISpec5L：2007中表3的要求制造，焊接钢管带一条焊缝。其制造工艺应按APISpec5L：2007的附录B进行评定，焊接钢管的焊接工艺应按附录Q的要求评定。8.2要求验证的工序按照APISpec5L：2007的要求执行。8.3材料8.3.1焊管用钢材须为纯净镇静钢，L485/X70强度级别材料晶粒度须为No.10级或更细；L450/X65~L360/X52强度级别材料晶粒度须为No.8级或更细；低于L360/X52强度级别材料晶粒度须为No.6级或更细。晶粒度评定按ASTME112，GB/T6394（等轴晶粒）、GB/T4335（非等轴晶粒）、附录S或购方与制造商双方商定的其他方法进行。无缝管用钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼、晶粒应为No.6级或更细的纯净镇静钢。晶粒度评定按ASTME112，GB/T6394（等轴晶粒）、GB/T4335（非等轴晶粒）或购方与制造商双方商定的其他方法进行。8.3.2钢中A，B，C，D类非金属夹杂物级别限定如表S1所示（按ASTME45中A方法检验）。表S1非金属夹杂物级别限定钢级级别ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚L485/X70#2.0#2.0#2.0#2.0#2.0#2.0#2.0#2.0其他#2.5#2.5#2.5#2.5#2.5#2.5#2.5#2.5L485/X70强度级别钢材带状组织评定按附录R规定的方法进行，制造商应提供带状组织评定结果，4Q/SYGJX104—2010带状组织评定结果应不大于3级。L450/X65及以下强度级别钢材带状组织评定按ASTME12368，GB/T13299规定的方法进行，制造商应提供带状组织评定结果，带状组织评定结果应不大于4.5级。8.3.3补充：用于制造钢管的钢板、板卷或钢带不应带有任何补焊焊缝，钢管制造过程中也不允许对母材进行任何补焊。8.3.4不适用。8.4定位焊缝按照APISpec5L：2007的要求执行。8.5COW钢管焊缝按照APISpec5L：2007的要求执行。8.6SAW钢管焊缝按照APISpec5L：2007的要求执行。8.7双缝钢管焊缝不适用。8.8EW钢管焊缝处理按照APISpec5L：2007的要求执行。8.9冷扩径直缝埋弧焊钢管是否扩径由制造商根据需要确定。若扩径，钢管扩径率应控制为0.4%~1.4%，其计算方法如下：扩径率=扩径后EQ\*jc3\*hps20\o\al(\s\up4(外径—扩径),扩径前外径)前外径X100%8.10钢带/钢板对头焊接不适用。8.11对接管不适用。8.12热处理按照APISpec5L：2007的要求执行。8.13追溯性按照APISpec5L：2007的要求执行。8.14表面清洁状态制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐蚀物等。钢管表面不得受Cu，Sn，Pb，zn等低熔点金属污染。8.15工艺确认8.15.1制造商取得按本标准提供钢管的资格之前应按照附录T的要求，提交制管工艺的详细说明8.15.2制造商应在投标文件的相关内容中，对本标准所规定的全部技术条款做出明确的响应。8.15.3“购货合同”签订后，制造商如果对提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。8.15.4制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品。8.16首批检验正式生产前应按附录P的要求进行首批检验，首批检验合格后，方可进行正式生产，首批检验5Q/SYGJX104—2010结果可用于出证报告。若在签订合同前3年内，制造商有可核实的相近产品的供货业绩和完善的首批检验文件资料证明，可不再重复进行首批检验。9验收标准9.1总则按照ApISpec5L：2007的要求执行。9.2化学成分9.2.1按本标准供应的钢管的化学成分，产品分析结果应符合表5的要求。表5产品分析要求元素质量分数（max%X80/L555X70/L485X65/L415~X56/L390X52/L360B/L245碳a0.090.120.160.200.24锰a1.851.651.601.601.20磷0.0200.0200.0200.0250.025硫0.0050.0050.0050.0110.011硅0.400.400.400.400.40氮0.0080.0100.0100.0100.010CEEQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up3(b),p)cm0.230.220.220.230.23CEEQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up3(b),II)W——0.420.420.41a碳含量比规定最大质量分数每降低0.01%，则允许锰含量比规定最大质量分数增加0.05%，但对于大于或等于B/L245和X52/L360的钢级，最大值不应超过1.65%；对于X60/L415的钢级，最大值不应超过1.75%；对于X70/L485钢级，最大值不应超过1.85%；对于L555或X80的钢级，最大值不应超过1.95%。b如果碳的质量分数大于0.12%，则CEIIW适用；如果碳的质量分数小于等于0.12%，则CEpcm适用。9.2.2按照ApISpec5L：2007的要求执行。9.2.3按照ApISpec5L：2007的要求执行。9.2.5CEIIW的计算见式（2）。9.2.6产品分析。每一熔炼炉次原材料生产的钢管应进行一次产品分析，并提供报告。产品的化学成分应符合表5的要求。如果一个熔炼炉次的钢板生产的钢管化学成分不符合表5的要求，则由该熔炼炉次的钢板制造的所有钢管应予拒收。9.3拉伸性能9.3.1不适用。6Q/SYGJX104—20109.3.2补充：管体拉伸性能钢管管体拉伸试验结果应符合表7的要求。焊接接头拉伸性能焊接接头全壁厚矩形拉伸试验结果应符合表7的要求；若采用多个分层试样，同一厚度方向上均匀分层矩形样的拉伸强度平均值应大于表7规定焊接接头抗拉强度最小值，且一组全壁厚分层样中任何一个分层拉伸试样若断在焊缝或熔合线以外的母材上，其单个试样的抗拉强度数值应大于表7规定抗拉强度最小值的95%（碳素钢）或97%（低合金钢）。表7拉伸性能管体焊接接头钢级屈服强度%t0.5MPaMPa屈强比伸长率A%MPa断裂位置minminminminL485/X704856305707600.93按APISpec5L的规定570报告L450/X654506005357600.93按APISpec5L的规定535报告L415/X604155655207600.90按APISpec5L的规定520报告L390/X563905454907600.90按APISpec5L的规定490报告L360/X523605104607600.90按APISpec5L的规定460报告L320/X463205254357600.85按APISpec5L的规定435报告L290/X422904954157600.85按APISpec5L的规定415报告L245/B2454404157600.85按APISpec5L的规定415报告9.4静水压试验9.4.1每根钢管应进行静水压试验，试验过程中整个焊缝及管体无泄漏，试验后钢管局部管壁应无明显的鼓起。9.4.2不适用。9.4.3同一规格的钢管应抽取一根钢管进行静水压爆破试验，实际爆破压力值不低于按照APISpec5L的规定计算得出的理论爆破压力值。在签订合同前3年内，若制造商有可核实的同强度级别、同管径、同壁厚的管道建设工程用钢管产品的供货业绩和完善的首批检验文件资料证明，经购方确认后，可不再重复进行爆破试验。9.5弯曲试验按照APISpec5L：2007的要求执行。9.6压扁试验按照APISpec5L：2007的要求执行。9.7导向弯曲试验按照APISpec5L：2007的要求执行。9.8PSL2钢管CVN冲击试验9.8.1总则按照APISpec5L：2007的要求执行。7Q/SYGJX104—20109.8.2管体试验更改为:对于外径为114.3mm及以上的钢管，其夏比冲击试验按APISpec5L:2007的相关要求进行；当钢管外径为70mm~114.3mm，且壁厚不小于6.5mm时，应取纵向试样进行夏比冲击韧性试验。夏比冲击试验温度选取原则:钢管夏比冲击试验温度应考虑当地最低环境温度，试验温度应低于管线通过地区当地最低环境温当最低环境温度低于—30节时，试验温度取—45节，或/和采取保温或伴热等工艺措施，确保采取工艺措施后管道壁温度不低于—30节。冲击功也应满足表8的要求。埋地钢管应在—5节下进行夏比冲击韧性试验。非埋地钢管应按照A，B，C，D四个级别要求，按照设计所选定的级别进行夏比冲击韧性试验。其中A类级别夏比冲击试验为—10节，B类夏比冲击试验温度为—20节，C类级别夏比冲击试验温度为30节；D类夏比冲击试验温度为45节。如果协议在更低的试验温度下进行夏比冲击试验，其在该温度下的夏比冲击功满足规定冲击试验结果要求，可认为该试验合格。站场管母材在选定试验温度下的夏比V型缺口冲击韧性试验结果应满足表8要求，其剪切面积百分数仅提供数据供参考。不适用。更改为:制造商应对焊缝金属和焊缝热影响区进行夏比V型缺口冲击试验。其在规定温度下的夏比冲击功应符合表8的要求，并提供剪切面积试验数据。表8夏比冲击韧性要求（10mmx10mmx55mm）管径D试验温度取样位置各种强度级别钢管夏比冲击功a，JB/L245>B/L245#X70/L485X80/L555#5085节10节20节30节45节焊接接头27（20）27（20） 管体母材27（20）40（30） >508#762焊接接头 27（20） 管体母材 54（40） >762#914焊接接头—40（30） 管体母材—80（60）—>914#1219焊接接头—40（30）50（40）管体母材—80（60）90（75）a夏比冲击功数值，括号外为三个试样最小平均值，括号内为单个试样最小值。9.8.3钢管焊缝和HAZ试验如果协议更低的试验温度，每个钢管焊缝和焊缝热影响区夏比冲击试验结果应满足表8的要求。9.9DWT试验制造商应按照APIRP5L3进行落锤撕裂试验（DWTT其在0节下的断口剪切面积的最小百分8Q/SYGJX104—2010数要求见表8—1。表81DWTT（落锤撕裂试验）剪切面积的最小百分数试验温度两个试样最小平均值0节409.10表面状况，缺欠和缺陷按照APISpec5L：2007的要求执行。按照APISpec5L：2007的要求执行。9.10.3电弧烧伤按照APISpec5L：2007的要求执行。9.10.4分层按照APISpec5L：2007的要求执行。9.10.5几何尺寸偏差9.10.5.1按照APISpec5L：2007的要求执行。9.10.5.2按照APISpec5L：2007的要求执行。9.10.5.3焊缝两侧各50mm弧长范围内局部区域与钢管理想圆弧的最大径向偏差（频嘴）不得大9.10.6硬度硬块验收按照APISpec5L：2007的要求执行。补充：对钢管管体、焊缝和热影响区进行维氏硬度测定，最大允许硬度值应满足以下要求：强度级别L555/X80#300HV10强度级别L485/X70#280HV10强度级别L450/X65#265HV10强度级别L415/X60~L360/X52#255HV10强度级别L320/X46~L245/B#240HV109.10.7其他表面缺欠按照APISpec5L：2007的要求执行。9.11尺寸，质量和偏差按照APISpec5L：2007的要求执行。9.11.2单位长度质量按照APISpec5L：2007的要求执行。9.11.3直径，壁厚，长度和直度偏差9.11.3.1钢管外径的允许偏差为+0.5%D~—0.15%D，但钢管外径的正偏差最大为4.0mm；100mm以内管端外径允许偏差为+1.6mm~—0.5mm；钢管一端的外径与另一端外径之差不得大于2.0mm。钢管外径使用测径卷尺，用周长法测量。距管端100mm范围内钢管的椭圆度（即最大外径与最小外径之差与公称外径的比值）应不大于9Q/SYGJX104—20100.6%，其余部分椭圆度应不大于1.2%。焊管壁厚允许偏差应为公称壁厚的—3%~+7%。无缝管壁厚允许偏差应为公称壁厚的—10%~+12.5%。9.11.3.3至少90%的钢管的长度应为11.0m~12.2m，其余10%应大于8m。若订单中另有规定，则按订单规定执行。9.11.3.4钢管直度偏差不大于钢管长度的0.2%，如图1所示。在每个管端1000mm长度上相对于直线的局部直度应小于3.0mm/m，如图2所示。1—拉紧的线或者金属丝；2—钢管。图1钢管直度测量示意图图2局部直度测量示意图9.12管端加工按照APISpec5L：2007的要求执行。9.12.2带螺纹管端不适用。9.12.3承口端不适用。9.12.4特殊接箍管端加工不适用。9.12.5.1按照APISpec5L：2007的要求执行。10Q/SYGJX104—2010当合同有规定时按合同执行9.12.5.3按照APISpec5L:2007的要求执行9.12.5.4按照APISpec5L:2007的要求执行9.12.5.5管端切斜最大应不超过1.6mm切斜如图3所示1切斜量图3管端切斜示意图9.13焊缝偏差按照APISpec5L:2007的要求执行9.14质量偏差按照APISpec5L:2007的要求执行9.15焊接工艺评定制造商应按附录Q的要求进行焊接工艺评定10检验10.1检验类型和检验文件按照APISpec5L:2007的要求执行10.1.2PSL1钢管检验文件不适用10.1.3PSL2钢管检验文件按照APISpec5L:2007的要求执行10.1.3.1按照APISpec5L:2007的要求执行10.1.3.2按照APISpec5L:2007的要求执行10.1.3.3质量证明书要求:证明书应由制造商授权的代理人签名并在钢管装货发运抵达购方指定地点之前提交购方证明书包括书面质量证明书和电子版质量证明书质量证明书副本数量由购方和制造商在签订订货合同时协商决定10.2特定检验10.2.1检验频次钢管的检验频次及试样要求应符合表18的规定检验频次应为:同一熔炼炉次同一生产工艺生产的同一规格钢管外径小于508mm时不多于100根为一批11Q/SYGJX104—2010外径不小于508mm时不多于50根为一批，每批应抽1根钢管进行一次试验。如果钢管在多条焊接生产线上进行焊接，试验应随机在不同焊机生产的钢管上进行，但是每台焊机每周至少进行一次。表18试验与试验要求适用钢管种类试验项目试验频率试样数量、位置及取向无缝管化学成分产品分析每熔炼炉次一次1拉伸每批进行一次1（圆周任意位置，纵向）夏比冲击每批进行一次3（圆周任意位置，横向a）落锤撕裂试验每批进行一次2（圆周任意位置，横向a）埋弧焊管或电焊焊管管体化学成分产品分析每熔炼炉次一次1拉伸每批进行一次夏比冲击-管体横向每批进行一次落锤撕裂试验每批进行一次焊缝焊缝接头拉伸每批进行一次1（焊缝，横向）导向背弯b每批进行一次1（焊缝，横向）导向面弯b1（焊缝，横向）夏比冲击-焊缝每批进行一次3（焊缝，横向）夏比冲击-热影响区b每批进行一次3（热影响区，横向）电焊管压扁试验c图5图5宏观照片每批进行一次1（焊缝，横向）显微照片必要时维氏硬度每批进行一次1（焊缝，横向）无缝管、电焊焊管、埋弧焊管静水压试验每根钢管静水压爆破试验同一规格的钢管抽取外观检查每根钢管尺寸检查每根钢管无损探伤每根钢管首批检验附录Pa夏比冲击试验和落锤撕裂试验试样优先选用钢管横向，若因钢管尺寸限制，可协商采用纵向试样。b导向弯曲试验和焊缝热影响区夏比冲击试验仅指埋弧焊管。c压扁试验仅指直缝电焊焊管。10.2.2产品分析取样和试样按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.3力学性能试验取样和试样补充：力学性能试验试样应在扩径和水压试验后的钢管上进行取样。10.2.3.2拉伸试验试样补充：12Q/SYGJX104—2010分层拉伸试样当钢管壁厚大于25mm时，可以采用全壁厚矩形拉伸试样，也可采用全壁厚均匀分层矩形拉伸试样，试样加工方式见图10.2.3.2。若采用分层试样，则将多个分层试样组成一组，并对每个分层样进行试验。代表一个矩形拉伸试样的分层样中，单个分层试样厚度应近似相等，且等分后制取的试样厚度应接近拉伸试验机所能试验的最大厚度。a—分层样厚度；b—分层样宽度；s—板厚度。图10.2.3.2典型分层样示意图10.2.3.3CVN冲击试验用试样补充：埋弧焊管夏比冲击试样包括焊缝金属、热影响区、管体横向三种试样；电焊钢管包括焊缝、管体横向两种试样和无缝管管体横向样。试样的缺口应垂直于钢管表面。试样位置和缺口方向应按ISO31832的规定执行（见图10.2.3.3）。焊缝和热影响区试样在缺口加工之前应进行表面腐蚀以准确确定切口位置。焊缝冲击试样缺口应为外焊道中心线，热影响区冲击试样缺口应通过外焊道熔合线和试样表面交点处（见附录Q图Q.1）。图10.2.3.3冲击试样取样位置13Q/SYGJX104—2010试样制备应符合ASTMA370的规定。10.2.3.4DWT试验试样试样的取样应符合APISpec5L：2007中图5a和表20的规定。试样应按SY/T6476的规定进行制备。10.2.3.5（全截面）弯曲试验试样按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.3.6导向弯曲试验试样按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.3.7压扁试验试样按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.4试验方法补充：对于同一批钢管的检测试验，所进行的全部检测试验项目应按照同一标准体系采标，即全部同时选用国标（或国际标准也可同时全部选用ASTM标准。10.2.4.1产品分析按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.4.2拉伸试验补充：圆棒拉伸试样应符合ISO6892（IDTGB/T228）或ASTMA370的规定。10.2.4.3CVN冲击试验补充：冲击试样应符合ISO148（IDTGB/T229）或ASTMA370的规定。10.2.4.4落锤撕裂试验按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.4.5全截面弯曲试验不适用。10.2.4.6导向弯曲试验补充：导向弯曲试样应符合ISO7438（IDTGB/T232）或ASTMA370的规定。10.2.4.7压扁试验补充：压扁试样应符合ISO8492（IDTGB/T246）或ASTMA370的规定。10.2.4.8硬度试验按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.4.9维氏硬度试验焊接接头的维氏硬度试验应按ASTME92进行。10.2.5宏观照相和显微照相检验按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.6静水压试验10.2.6.1静水压试验埋弧焊钢管静水压试验的稳压时间至少应为15s；无缝钢管静水压试验的稳压时间至少应为8s。10.2.6.2为保证每根钢管能在要求的试验压力下进行静水压试验，每台试验机应配备能记录每根钢管试验压力和试验保持时间的记录仪，或配备自动连锁装置，以防止在未满足试验要求（试验压力和14Q/SYGJX104—2010保持时间）前将钢管判为已试压合格钢管。静水压试验记录或记录曲线应供购方检验人员在制造厂内检查。试验压力测量装置应在试验前1个月内，采用静载荷压力校准仪或等效设备校验，以后至少每周校准一次，每次爆管后也应校准一次，校准压力表时应通知购方代表。10.2.6.3按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.6.4按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.6.5试验压力更改为：表26用于确定s的规定最小屈服强度百分数钢管等级规定外径D确定S的规定最小屈服强度百分数选用试验压力L245/B任意75aL290/X42~L485/X70#141.375b>141.3~#219.175b>219.1~<50885b"50895baD#88.9mm钢管，试验压力不许超过17.0MPa；D>88.9mm钢管，试验压力不许超过19.0MPa。bD#406.4mm钢管，试验压力不许超过50.0MPa；D>406.4mm钢管，试验压力不许超过25.0MPa。10.2.6.6按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.6.7按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.6.8同一规格的钢管应抽取一根钢管进行静水压爆破试验。10.2.7外观检查按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.8尺寸检测按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.9称重按照APISpec5L：2007的要求执行。10.2.10无损检测钢管无损检测按附录E的要求进行。10.2.11分类和重新处理按照APISpec5L：2007的要求执行。按照APISpec5L：2007的要求执行。10.3购方检验10.3.1制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并提交按ISO9001要求制订的有关文件供审查使用。10.3.2购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。10.3.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，确认是否符合本标准要求。10.3.4制造商应允许购方审查制造商在生产钢管期间作为生产控制所作的所有试验报告和试样。10.3.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足15Q/SYGJX104—2010本标准为止。10.3.6如果钢管内外表面上沾有油脂、过多的焊剂、腐蚀物和低熔点金属污染，则购方将不接收这些钢管。钢管上的油脂、焊剂等可采用购方认可的办法予以除去。在进行清除异物的作业中，要保留熔炼炉次和钢管的编号。10.3.7购方授权的检查代表有权拒收不符合本标准的任何钢管。11标志按照APISpec5L：2007的要求执行。当合同另有规定时，应按合同规定执行。12涂层和螺纹保护器按照合同规定的要求交货。13记录保存补充：质量证明书要求证明书应由制造商授权的代理人签名，并在钢管装货发运抵达购方指定地点之前提交购方，证明书包括书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签订订货合同时协商决定。14钢管装载14.1搬运在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或不能够造成低熔点金属污染的软补垫的吊勾或真空吸盘。制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。搬运时应防止损伤。14.2存放制造商应提交准备采用的存放（堆放和固定钢管）的方法及其图纸供购方认可。成品钢管存放时，应防止变形、损坏和腐蚀。14.3装运制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。铁路运输时应符合APIRP5L1，海运时应符合APIRP5LW。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧链带等。在钢管与钢管之间，钢管与系紧链带之间或钢管与隔板之间不应有直接的硬接触，埋弧焊缝不应与隔离块接触，也不能与铁路车厢和卡车或拖车车体相接触。卡车或拖车在装运钢管之前应予以清理。16Q/SYGJX104—2010附录A（规范性附录）对接钢管技术要求不适用17Q/SYGJX104—2010附录B（规范性附录）PSL2钢管制造工艺评定按照APISpec5L2007的要求执行18Q/SYGJX104—2010附录C（规范性附录）表面缺欠和缺陷的处理C.4缺陷补焊C.4.6所有补焊焊缝应采用超声波方法和射线检验拍片方法按附录E规定进行无损检验。C.4.7两处补焊之间的最小距离为管径的一半，在6m长度的焊缝上，补焊部位不得超过两个。C.4.8下列情况下不允许补焊：a）距管端300mm长度范围内不允许补焊；b）焊缝同一位置已补焊过两次；c）冷扩径造成的焊缝裂纹。C.5所有能引起应力集中的缺陷或缺欠，如尖缺口、凿痕及划痕等，应全部磨平。C.6缺陷或缺欠打磨后，其剩余壁厚不得小于管体公称壁厚的95%。19Q/SYGJX104—2010附录D（规范性附录）补焊工艺D.1总则D.1.5制造商应保存焊接工艺和工艺评定试验结果记录并向购方提供焊接工艺规范和工艺评定记录副本并得到认可D.2补焊工艺评定D.2.2.4夏比（CVN）冲击试验D.2.2.5.2ON下补焊焊缝及热影响区的全尺寸试样的冲击功试验结果应符合9.8的要求D.2.4补焊工艺评定试验的无损检测（补充）补焊工艺评定试验件应采用超声波方法和射线检验方法按附录E的规定进行无损检测并符合相应的验收准则要求2OQ/SYGJX104—2010附录E（规范性附录）站场管无损检测E.1无损检测人员资质要求E.1.1无损检测人员应经石油行业无损检测人员资格鉴定考核机构或经中国石油认可的专业无损检测人员资格鉴定考核机构按照ISO9712，ISO11484，ASNTSNT—TC—1A，GB/T9445推荐作法或类似标准要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等级资格证书后，方可上岗检测操作。鉴定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，则应按上述方法对其重新鉴定。购方有权审查和验明有关操作人员的资质证书。E.2检测的标准作法按APISpec5L：2007中附录E的E.2或等效标准执行。E.3检测方法E.3.1总则E.3.1.1焊缝检测对于埋弧焊管，应按E.4和E.5分别进行焊缝全长全壁厚100%X射线检测及100%超声波检测。钢管冷扩径、水压试验后，每根钢管焊缝全长应按E.4进行超声波检测。对于高频电阻焊管，应在水压后按E.5进行焊缝全长（100%）全壁厚超声波检测，制造商还可选择电磁检测（按E.5）或者磁粉检测方法（按E.6）进行焊缝全长100%的表面缺陷检测。E.3.1.2管体检测所有埋弧焊管和高频焊管制管用钢板或卷板均应按E.8和E.9进行超声波检测，分层限值应符合E.8和E.9的规定。应对所有无缝管管体纵横向缺陷按E.5进行全长100%超声波检测，制造商还可选择电磁检测（按E.5）或者磁粉检测方法（按E.6）进行全长100%的管体表面缺陷检测；应对所有无缝管管体分层和壁厚按E.8进行超声波检测。管体分层限值应符合E.8的规定。E.3.1.3检测设备检测设备位置由制造厂按APISpec5L：2007中附录E的E.3.1.3或经购方认可的位置执行。E.3.1.4检测工艺及方法在生产之前应将所有无损检测方法及检测工艺用书面提交给购方。E.3.1.5检测报告所有无损检测结果应有正规报告并作为正式检验文件报告购方。E.3.2管端检测—焊接钢管E.3.2.1若使用满足E.3.1.1要求的自动超声波或射线检测系统时，未被自动检测系统覆盖的管端焊缝或自动检测系统报警喷标部位应采用手动或半自动超声波或合适的射线拍片方法进行缺陷检测，否则应切除。E.3.2.2对埋弧焊管（SAW每根钢管管端至少250mm（8in）长范围内的焊缝应采用射线拍片方法检测，以胶片形式记录射线检测结果。E.3.2.3管端分层应按ASTMA578和ASTMA435或ISO11496或等效标准规定的超声波方法来检测每根钢管管端上50mm宽的区域沿圆周方向无超过6.0mm的分层缺欠。21Q/SYGJX104—2010E.3.2.4管端端面检测：每根扩径钢管管端坡口面应采用超声波或磁粉方法进行裂纹型缺陷检测。E.3.3管端检测—无缝钢管（SMLS钢管）E.3.3.1若使用满足E.3.1.2要求的自动超声波或电磁检测系统时，对未被自动检测系统覆盖的管端和报警喷标处，应采用手动或半自动斜探头超声波和磁粉检测方法进行缺陷检测，否则应切除。E.3.3.2壁厚t"5.0mm（0.197in）的无缝管，按ISO11496或等效标准规定的超声波方法来检测每根钢管管端上50mm宽的区域沿圆周方向无超过6.0mm的分层缺欠。E.4焊缝的射线检测埋弧焊钢管焊缝缺陷射线检测时，检测方法和验收极限按APISpec5L：2007附录E的规定执行。E.5超声波和电磁检测方法E.5.1设备利用超声波或电磁原理，并能够连续不断地检测钢管的焊缝外表面和/或内表面的设备均可使用，所使用的超声波或电磁设备应完好，自动检测系统应配有喷标及自动报警系统，用以发现缺陷及监视探头与钢管表面之间的糯合情况，并具备记录功能。对于超声检测系统，应配置足够的探头，以保证声束扫查到整个焊缝截面。应提交检测工艺及仪器校验技术规范，特别是动态工作和校验中对所发现的缺陷当量及其位置进行确认的方法。E.5.2超声波和电磁检测对比标样E.5.2.1每个对比标样的外径与壁厚应在被检产品钢管规定偏差范围内。E.5.2.2对比标样的长度由制造厂视方便而定。E.5.2.3作为对比刻槽或钻孔的对比标样应按照表E.7规定有一个或多个机械加工刻槽或一个或多个径向钻孔。表E.7对比用刻槽和钻孔项目对比用刻槽和钻孔a刻槽位置刻槽方向刻槽尺寸通孔直径b外壁纵向横向深度c%最大长度d最大宽度电焊缝geeef5.050（2.0）埋弧焊缝eeee5.050（2.0）无缝（PSL2）eeee1050（2.0）注1：刻槽为矩形或V形。注2：对电磁检验，也需要包括钢管外壁刻槽、内壁刻槽和通孔的对比标样。a对比用刻槽和钻孔选择规定。b通孔直径是以标准钻头尺寸为基础确定的。c深度用规定壁厚百分比表示。刻槽深度不需低于0.3mm（0.012in）。深度允许偏差应为规定刻槽深度的d刻槽全深度处尺寸。e要求。f不要求。g壁厚小于10mm时，人工缺陷可按N10或3.2mm通孔执行。22Q/SYGJX104—2010对比标样中的对比刻槽或钻孔之间应分开一段距离，以便足以产生分离的可辨别的信号。对比标样应标识。对比刻槽或钻孔的尺寸和类型应按照文件化程序进行校验。埋弧焊缝超声波检测对比标样布局示意图见图E.5.2。图E.5.2埋弧焊缝超声波检测对比标样布局示意图E.5.3仪器标定按APISpec5L:2007附录E的规定执行。E.5.4校验系统能力记录按APISpec5L:2007附录E的规定执行。E.5.5验收极限E.5.5.1由对比标样的刻槽或钻孔产生的验收极限信号应如表E.8所示。表E.8验收极限焊缝种类刻槽类型钻孔的尺寸mm（in）验收极限a（最大）%埋弧焊缝100电焊焊缝N5（壁厚大于10mm）100N10（壁厚小于10mm）3.2（0.125壁厚小于10mm）无缝钢管100a通孔直径是以标准钻头尺寸为基础确定的，如果用刻槽建立拒收界线不要求通孔。E.5.5.2对焊接钢管的超声波或电磁检测，产生的信号大于表E.8给出的合格验收极限的任何缺欠应判为缺陷。E.5.5.3对无缝钢管，产生的信号大于表E.8给出的合格验收极限的任何缺欠应判为缺陷。E.5.6超声波和电磁检测过程中观测到的缺陷的处理含缺陷的钢管应按照E.10规定的一种方法或多种方法处理。23Q/SYGJX104—2010E.6磁粉检测E.6.1无缝钢管的磁粉检测按APISpec5L：2007附录E的规定执行。E.7剩磁测量按APISpec5L：2007附录E的规定执行。E.8电焊管、埋弧焊管和无缝管管体的分层缺欠E.8.1对电焊管钢管，应采用超声波检测方法校验管体无大于下列标准规定的分层缺欠：a）ISO12094：1994，若在钢管成型之前进行检测，验收等级按B2；或b）ISO10124：1994，若在焊缝焊接之后进行检测，验收等级按B3。E.8.2对埋弧焊管，采用超声波检测方法校验钢带/钢板或管体无大于ISO12094：1994规定，验收等级按B2的分层缺欠。E.8.3对无缝钢管，采用超声波检测方法管体无大于ISO10124：1994规定，验收等级按B3的分层缺欠。自动检验时覆盖范围应"钢管表面的20%。E.8.4无缝钢管壁厚测量：无缝钢管应按照ISO10543进行全圆周超声波检测，以证实符合适用的最小允许厚度要求。检测时覆盖范围应大于或等于钢管表面的20%。E.9沿钢带/钢板边缘或电焊管、埋弧焊管焊缝的分层缺欠对电焊管、埋弧焊管应采用超声波检测方法校验沿钢带/钢板的两边缘或沿钢管焊缝两侧15mm（0.6in）宽的区域无大于下列标准规定的分层缺欠：a）ISO12094：1994，若在钢管成型之前进行检测，验收等级按E2；或b）ISO13663：1995，若在焊缝焊接之后进行检测，验收等级按E3。E.10有缺陷钢管的处置含缺陷钢管应按下述一种或多种方法处置：a）应按照附录C规定，缺陷采用修磨方法去除；b）应按照附录C的规定对缺陷区域补焊；c）在标准规定的长度适用范围内，应将有缺陷的管段切除；d）整根钢管拒收。24Q/SYGJX104—2010附录F（规范性附录）接箍要求（仅对PSL1）不适用25Q/SYGJX104—2010（规范性附录）抗延性断裂扩展的PSL2钢管不适用26Q/SYGJX104—2010附录H（规范性附录）酸性服役条件PSL2钢管的订购不适用27Q/SYGJX104—2010附录I（规范性附录）API许可证持有者标志的说明I.2标志的位置I.2.1成套标志应用模版喷刷法清楚而耐久地喷刷在每一根钢管一端的内外（当合同有规定时，按合同规定执行）表面上。I.2.2下列事项应清楚而耐久地喷刷在每一根钢管表面上。b）公称壁厚；c）长度；d）钢管等级；e）熔炼批号；f）钢管编号；g）制造商；h）静水压压力。I.2.3钢管的识别标志颜色应易于辨认。I.2.4在制管过程中，埋弧焊钢管应用唯一的编号系统予以标识，每根钢管的内外表面均应能看到钢管的编号。无缝钢管应用连续的编号系统予以标识，每根钢管的内外表面均应能看到钢管的编号。I.7钢印标志不允许采用冲模标志（不论冷冲压还是热冲压）。28Q/SYGJX104—2010附录J（规范性附录）海上服役条件PSL2钢管的订购不适用29Q/SYGJX104—2010附录K（规范性附录）酸性和/或海上服役条件钢管的无损检验不适用30Q/SYGJX104—2010附录L（规范性附录）钢牌号按照APISpec5L2007的要求执行31Q/SYGJX104—2010附录M（规范性附录）ISO3183与其源文件间对应术语按照APISpec5L2007的要求执行32Q/SYGJX104—2010附录N（规范性附录）差异标识/说明按照APISpec5L2007的要求执行33Q/SYGJX104—2010附录。（规范性附录）API会标按照APISpec5L2007的要求执行34Q/SYGJX104—2010附录P（规范性附录）首批检验P.1总则P.1.1首批检验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行。首批检验试验样管应由购方代表或购方委托的监督人员在首次生产的成品钢管中抽取。P.1.2若首批检验试验的结果不符合要求，则另取同炉双倍钢管进行复验。若复验合格，则首批检验试验合格，若复验仍不合格，则首批检验前的所有钢管拒收或者每根进行试验，并根据合格与否进行验收；同时制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本标准要求，方可正式生产。P.1.3钢管制造工艺发生较大变化或者钢管出现重大质量问题时，制造商需要重新进行首批检验。P.2首批检验从首次生产的两个熔炼炉次的钢管中各抽取5根钢管。P.2.2检验项目抽取的10根钢管均应进行hi）项目的检验；每炉各取1根钢管，每根均应进行a）~i）项目的检验；每炉各取1根钢管，进行规定的最小屈服强度100%的补充水压试验j）。静水压试验压力采用规定的外径和名义壁厚计算。如果水压试验后，钢管的几何尺寸不符合标准的要求，则对同一熔炼炉次的紧后两根钢管进行上述相同的静水压试验。a）化学分析；b）拉伸试验，提供拉伸试验曲线；c）夏比冲击（管体横向、焊缝及热影响区）在规定温度下进行试验；d）DWTT，在规定温度下进行试验；e）维氏硬度；f）导向弯曲（仅对埋弧焊管g）压扁（仅对电焊管h）外观质量及尺寸；i）无损检查；j）静水压试验。35Q/SYGJX104—2010（规范性附录）焊接工艺评定Q.1制管开始之前应完成制管焊接工艺的评定制管的焊接工艺评定应在制管用钢板或钢管上进行试验也可采用厚度相同钢级相同碳当量与用于制管的钢板的碳当量相同或更高的钢板或钢管上进行Q.2焊接工艺由制造商制定所有工艺参数评定结果应提交购方认可Q.3焊缝检验至少应满足表Q.1的要求表Q.1试验项目和试样数量试验参见试样数量附加要求拉伸4W应报告拉伸强度和断裂位置导向背弯a9.3.44W背弯应在全壁厚上进行或拉伸面应保留钢管原表面导向面弯a9.3.44W面弯应在全壁厚上进行或拉伸面应保留钢管原表面夏比冲击焊缝中心线3W试验温度夏比冲击功与剪切面积应满足标准的规定应报告试验结果热影响区a3HAZ压扁试验b图5图56.2.29.3.59.12宏观照片见图Q.21W提供4倍或2倍~2.5倍放大的照片及评定结果显微照片见图Q.23W焊缝热影响区按图Q.2位置提供维氏硬度见图Q.31W应满足标准的规定a导向弯曲试验和焊缝热影响区夏比冲击试验仅指埋弧焊管b压扁试验仅指直缝电焊焊管图Q.1焊缝中心和热影响区取样位置36Q/SYGJX104—2010注图中宏观与显微组织照相放大倍数供选用!可采用相近的适当倍数!在报告中说明或给出比例尺图Q.2宏观与显微组织照相位置图Q.3维氏硬度检测位置37Q/SYGJX104—2010附录R（规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法R.1试样切取和制备试样切取和制备按GB/T13298规定进行。在距焊缝180。处取样。R.2评定方法R.2.1带状组织在200倍下，在壁厚中心进行检查评级。R.2.2标准视场直径为80mm。R.2.3依据硬组织带（M/A或珠光体）的条数，在视域内的贯穿程度、连续性以及与夹杂物相关性评级。对带状组织的评级可分为4级，各级别的特征为：1级：F体及硬组织带有沿轧向分布的趋势（见图R.12级：能见3条及3条以下连续硬组织带贯穿视域（见图R.23级：能见3条以上连续的硬组织带（见图R.34级：能见3条以上连续的硬组织带，且集中分布呈宽带（见图R.4如在组织内发现下列情况，可在原有级别上加半级：a）在硬的组织带内伴有塑性夹杂物，且在500倍下贯穿整个视域；b）一条硬组织带的宽度在200倍下超过4mm，且组织带完整连续。注：图R.1、图R.2、图R.3和图R.4仅作为带状组织评定的依据，不能作为金相组织的评定依据。图R.11级带状组织评级对比图（200x）38Q/SYGJX104—2010图R.22级带状组织评级对比图（200x）图R.33级带状组织评级对比图（200x）39Q/SYGJX104—2010图R.44级带状组织评级对比图（200x）40Q/SYGJX104—2010（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法S.1范围本方法适用于在显微镜下测定针状铁素体型管线钢晶粒度。S.2试样制备S.2.1.2取样方法：试样一般用锯、切割等冷加工方法切取。S.2.1.3试样尺寸：试样的宽度为钢管的壁厚，长度约为20mm。S.2.1.4磨面方向：无特殊规定时，试样的磨面取与钢管的轧制方向垂直。S.2.1.5观察部位：试样厚度的1/4处。S.2.2晶粒显示方法S.2.2.1浸蚀法：采用常规方法制样，建议浸蚀剂选用2%~3%硝酸酒精。S.2.2.2热染法：将采用浸蚀法制备的试样，抛光面向上置于加热炉中，在250节~260节下保温1h，随炉冷却至室温，在显微镜下观察晶粒度。S.3铁素体晶粒的判定晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度级别指数表示。在针状铁素体型管线钢显微组织中，铁素体晶粒有三种形态：针状铁素体晶粒、块状铁素体晶粒和粒状贝氏体晶粒。针状铁素体晶粒内部含有的板条束属亚结构，不应视为晶界；粒状贝氏体晶粒和它内部的小岛应视为为一个晶粒；分布于相邻铁素体晶界处的小岛不做为单独的晶粒计入。S.4测定方法本方法选用比较法、截点法测定铁素体晶粒度。比较法用于生产检验，如有争议，截点法是仲裁方法。通过与标准评级图对比来评定晶粒度级别。S.4.1.1按照图S.1晶粒度级别图（放大100倍）进行晶粒度评级。S.4.1.2试样制好后，在400倍的显微镜下测定晶粒度。如果用400倍评定有困难，可采用表S.1所列其他放大倍数评定。首先对试样进行全面观察，然后选择代表性视场，与标准评级图片直接比较进行评级，最后按照表S.1或式（S.1）换算成基准放大倍数（100倍）下被测试样的晶粒度。为提高评级精度可将待测的晶粒图像和标准评级图投到同一投影屏上比较。S.4.1.3放大倍数为M下评定的显微晶粒度级别指数G为：MMb式中：G4—放大倍数为M下与标准评级图编号进行比较，评出的晶粒度级别指数；Mb—标准评级图片的基准放大倍数，本标准中Mb二100；41Q/SYGJX104—2010M—评定晶粒度级别使用的放大倍数。表S.1放大倍数为M下评定的晶粒度级别与相应的显微晶粒度级别指数对照表图像的放大倍数与标准评级图编号等同图像的晶粒度级别No.1No.2No.3No.4No.5No.6No.7No.8No.9No.10100123456789102003456789101112300456789101112134005678910111213145005.66.67.68.69.680078910111213141516S.4.1.4若观察到的晶粒度介于两个晶粒度级别指数的中间，可用半级表示。S.4.1.5若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈分散分布时，则应计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。当粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积不大于视场面积5%时，则只记录占优势晶粒的级别指数即11级；当其面积介于5%~10%时，记为11（9）级；其面积大于10%时，记为11级90%~9级10%。可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。S.4.1.6若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈条带状分布，则应计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。若粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积为15%时，则记为:带11级85%~9级15%，可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。S.4.1.7使用比较法时，如需复验，应改变观察的放大倍数，以克服初验结果可能带有的主观偏见。S.4.2截点法通过统计给定长度的测量线段与晶界截点数来评定晶粒度级别。S.4.2.1对于晶界较难识别的针状铁素体，为了避免计数差错，可采用人工计数法进行截点统计。S.4.2.2对于晶粒细小针状铁素体管线钢，本方法采用单圆周截点法。测量圆周可选200mm，250mm和300mm中任一周长，圆周线宽选0.1mm。S.4.2.3选择400倍或500倍的放大倍数，以满足测量圆周线与晶界截点数大于70。S.4.2.4选择3个~5个具有代表性的视场，分别测量圆周与晶粒的截点数，若测量圆周通过三个晶粒汇合点时，计为2/3个截点，测量圆周与一个晶界相切，计为1/2个截点。S.4.2.5计算平均晶粒尺寸，评定晶粒度级别指数。若经过计算后，置信度或误差值不能满足要求，则需增加视场数量，再进行测量，直至置信度和误差都满足要求为止。S.4.2.6晶粒度按下列公式计算:EQ\*jc3\*hps20\o\al(\s\up3(-),L)二式中:G—试样显微晶粒度级别指数；试样显微磨面上晶粒的平均截线长度，即磨面上晶粒的平均直径；L—测量圆周的长度；42Q/SYGJX104—2010N测量圆周上的晶界截点数M观测用的放大倍数图S.1晶粒度级别图（10