低阶粉煤外热式连续干馏技术规范

ICS77-010

CCSH04

中华人民共和国国家标准

GB/TXXXX—XXXX

低阶粉煤外热式连续干馏技术规范

Technicalspecificationforcontinuingdistillationoflow-rankcoalbreezebyIndirectfiredvirtical

oven

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

1

GB/TXXXX—XXXX

低阶粉煤外热式连续干馏技术规范

1范围

本文件规定了低阶粉煤外热式连续干馏技术的术语和定义、原料煤处理要求、干馏工艺要求、开工要

求、半焦储存及运输要求、煤气净化要求、环保要求等。

本文件适用于采用低阶粉煤外热式连续干馏技术进行高、中、低温干馏的干馏炉设计、建设、烘炉开

工、生产操作，不适用于处理低阶粉煤的回转窑技术。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文

件。

GB/T480煤的铝甑低温干馏试验方法

GB12710焦化安全规程

GB15577粉尘防爆安全规程

GB16171炼焦化学工业污染物排放标准

GB50028城镇燃气设计规范

GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范

GB50432炼焦工艺设计规范

GB51208人工制气厂站设计规范

GB51428煤化工工程设计防火标准

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

低阶粉煤Low-rankcoalbreeze

粒度小于30mm的低变质程度的无黏结性或弱黏结性高挥发分长焰煤、不粘煤及部分褐煤。

3.2

外热式干馏Indirectfiredcarbonization

通过外部供热将煤料在隔绝空气的环境中完成的干馏过程。

3.3

半焦Semi-coke

低阶煤干馏得到的较低挥发分的固体炭质产品。

3.4

半焦产率Semi-cokeyield

干馏生产的半焦（干基）与所用原料煤（干基）的质量百分比。

3.5

焦油收率Coaltaryield

干馏装置的实际焦油产率与铝甑试验焦油产率百分比。

3.6

煤的热稳定性Thermalstabilityofcoal

块煤在干燥、干馏过程中保持原来粒度的性能指标

3.7

42

GB/TXXXX—XXXX

干馏温度Carbonizationtemperature

炭化室内中心处原料煤达到的最高温度。

3.8

干馏时间Carbonizationduration

原料煤在炭化室内停留时间。

4原料煤处理要求

4.1原料煤处理系统应符合GB12710焦化安全规程、GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范、GB15577

粉尘防爆安全规程的规定，同时按照粉尘爆炸、火灾危险性等级的厂房进行设计。

4.2入厂煤应设封闭卸车厂房及机械除尘装置。

4.3储煤场应为封闭厂房，最大储煤天数应按干馏炉15d用煤量设计，储煤周转量应≤7d。

4.4储煤场应设喷水降温设施。

4.5原料煤采用筒仓储煤时，应设温度、可燃气体（包括CH4和CO）、烟气、粉尘浓度检测报警装置；

并设防爆门、防火设施和处理煤料自燃的应急措施。

4.6应设筛分装置，各粒级煤料进入不同炉组。

4.7所有落料点均应设置机械除尘装置。

4.8厂房、转运站及带式输送机通廊应设置水冲洗墙、地面装置，1～3d冲洗一次。

4.9煤处理系统三班运行时间应≤18h/d，二班运行时间应≤12h/d。

4.10电缆桥架应设在通廊及厂房外部，进入厂房内部的电缆桥架应便于水力清扫。

4.11煤处理系统采暖设施其表面极限温度应≤60℃。

4.12煤料出贮煤设施第一条带式输送机上应设置明火监测装置，并应设有禁止携带明火煤料进入后续系

统的措施。

5干馏工艺要求

5.1工艺参数

5.1.1计算低阶粉煤外热式连续干馏炉设计能力的主要技术参数按表1的规定确定。

表1计算低阶粉煤外热式连续干馏炉设计能力的主要技术参数

序号项目名称指标备注

1年工作日（d）365

2干馏时间（h）8～15

3炭化室高度（mm）8000～12000

4炭化室平均宽度（mm）300～450

低温（℃）500～700

5中温（℃）700～850

高温（℃）850～1000

低温0.6~0.65

6半焦产率中温0.55~0.6

高温0.5~0.55各产品产率及产量与原

料煤煤质指标关系密切，

低温200～300

应根据干馏试验（铝甑试

7煤气产量（Nm3/t干煤）中温300～400

3

GB/TXXXX—XXXX

序号项目名称指标备注

高温400～500验或葛金试验）的结果确

低温85～90定。

8焦油收率（%）中温80～85

高温≤80

5.1.2低阶粉煤外热式连续干馏炉耗热量指标按表2的规定确定。

表2低阶粉煤外热式连续干馏炉的耗热量指标

原料煤水分增减

序号项目名称指标1%,

相应耗热量增减量

干馏耗热量用干馏炉自产煤气加热1902～236229

1

（kJ/kg湿煤)采用内热式直立炉或发生炉煤气加热2474～269433

低温干馏850~900

标准火道温度

中温干馏950~1000

2（℃）

高温干馏≥1050

注:干馏耗热量标准指标对应的原料煤（湿煤）水分为15%，当原料煤水分变化时实际考核的干馏耗热量根

据上表中数值进行相应的增减。

5.1.3干馏炉体

炉体设计应满足下列要求：

a）干馏炉由炭化室、燃烧室及蓄热室组成。炭化室每排2门，与燃烧室交替排列，上下蓄热室布置

在炉体另一侧。

b）炭化室上下锥度应≥100mm。

c）炭化室长度应≥3000mm。

d）干馏炉应采用粘土砖、硅砖砌筑。

e）蓄热室与燃烧室应一一对应。

5.2工艺布置

5.2.1每个干馏炉组由n（n≥1）座干馏炉组成，每座干馏炉炭化室应≤2×20门。

5.2.2各座干馏炉之间应设炉间台，每组干馏炉两端设置端台和楼梯间。

5.2.3干馏炉顶应设煤仓，其有效储量应满足干馏炉连续生产8～12h的用量。

5.2.4原料煤入炉前宜设置干燥装置。

5.2.5原料煤干燥装置宜设置在干馏炉顶部。

5.2.6干馏炉应设置在厂房内，排焦部位不封闭。

5.3工艺装备

5.3.1炉顶煤仓至炭化室间应密闭连接，具备自动、手动连续装煤功能。

5.3.2集气系统

5.3.2.1上升管荒煤气温度应控制在200～300℃并采取隔热措施。

5.3.2.2桥管及集气管应设低压氨水喷洒，氨水压力宜0.15～0.25Pa，集气管底部应设高压氨水清扫装

置，高压氨水压力宜2MPa。中低温干馏时氨水总喷洒量应按每t干煤4～5m3/t、高温干馏时氨水总喷洒量

应按每t干煤6～8m3/t选用。

5.3.2.3集气管荒煤气温度应控制在80～100℃。

5.3.2.4集气管应设荒煤气放散管，管口设自动点火装置。

5.3.2.5集气管压力达到300Pa，持续时间超过10s，放散管应自动开启。

5.3.2.6集气管应设事故水及氮气管道。

4

GB/TXXXX—XXXX

5.3.2.7集气管应设温度、压力检测仪表，检测仪表应设置防堵塞措施。

5.3.2.8荒煤气管道应设压力自动调节装置并与煤气风机联锁自动控制，炉顶集气管压力波动应≤±

10Pa。

5.3.3加热系统

5.3.3.1加热煤气管道应设流量自动调节及压力检测装置。

5.3.3.2加热煤气管道的压力检测装置应与煤气管道切断阀联锁。

5.3.3.3低温干馏时应采用燃烧室下部供煤气燃烧加热方式。

5.3.3.4中温干馏时可采用燃烧室下部供煤气燃烧加热方式，或上下交替供煤气燃烧加热方式。

5.3.3.5高温干馏时应采用燃烧室上、下交替燃烧加热方式。

5.3.3.6每个立火道应设置独立的煤气供气管道。

5.3.3.7每个立火道的煤气供应流量应可单独调节。

5.3.3.8采用发生炉煤气或内热式直立炉煤气等低热值煤气加热时，煤气主管道应设过滤器、旁通管和

蒸汽清扫孔。

5.3.4废气系统

5.3.4.1炉组内烟气管道应采用架空钢结构形式，炉组外宜采用地下混凝土结构。

5.3.4.2总烟道应设温度、压力检测装置及气体分析仪。

5.3.4.3烟道压力信号应与烟道翻板联锁。

5.3.4.4当烟道吸力小于120Pa，持续时间达到15s，应关闭加热系统，并将烟道吸力不足信号送中控室。

5.3.5护炉设备

5.3.5.1干馏炉底板应采用H型钢梁上铺厚度≥10mm钢板，钢板接缝应布置在H型钢梁上并连续焊接。

其误差：平面≤±5mm；下料口中心线≤±3mm。

5.3.5.2炉柱应采用H型钢制作。

5.3.6排焦系统

5.3.6.1干法熄焦应将半焦温度降至≤100℃。

5.3.6.2排焦装置应能够正、反向运行，采用变频调速。

5.3.6.3排焦系统应密闭连接并设炉底机械除尘装置。

6外热式连续干馏炉开工

6.1外热式连续干馏炉烘炉

6.1.1升温计划的制定

6.1.1.1烘炉过程分为干燥期和升温期，常温至100℃为干燥期，100℃至800℃为升温期。

6.1.1.2应依据干馏炉用硅砖代表砖样的线膨胀数据以及各区域温度比例制定相应的升温计划。

6.1.1.3砖样应自干馏炉砌筑施工现场随机选取，应具有代表性。

6.1.1.4计算烘炉天数时，最大日膨胀率宜采用0.035%，最大应不超过0.05%。

6.1.1.5应根据计算确定实际烘炉天数，实际天数应不少于计算天数，干燥期宜采用8～12天。

6.1.2烘炉温度管理

6.1.2.1烘炉期间应监测管理火道温度，按照升温计划控制其平均温度，控制标准应符合表3规定。

表3管理火道平均温度控制标准

温度范围（℃）与升温计划偏差（℃）

0-300±1

300-500±2

5

GB/TXXXX—XXXX

温度范围（℃）与升温计划偏差（℃）

500-700±3

700以上±5

6.1.2.2烘炉期间应监测直行温度、蓄热室顶、篦子砖及小烟道温度，宜监测横排温度。

6.1.2.3应监测烟道吸力，看火孔压力。

6.1.2.4烘炉期间空气过剩系数应不低于2，干燥期空气过剩系数宜大于20。

6.1.3干馏炉膨胀管理

6.1.3.1炉长膨胀宜每2天测量一次。

6.1.3.2炉柱曲度宜采用三线法，宜每2天测量一次。

6.1.3.3炉高测量应在冷态、300℃、500℃、700℃、烘炉结束时进行，同时监测基础沉降。

6.1.3.4炉柱上、下部大弹簧负荷应每天测调1次。

6.1.3.5小弹簧负荷测调及顶丝监测宜每100℃1次。

6.1.3.6纵拉条宜每100℃调整一次，调整时应先调整托架高度，然后测调纵拉条吨位。

6.1.3.7应监测抵抗墙的垂直度。

6.1.4烘炉其他特殊操作

6.1.4.1100℃前冷却段宜装满焦炭，焦炭挥发分不大于1.8%，焦炭粒度10~25mm。

6.2外热式连续干馏炉开工

6.2.1转正常加热

6.2.1.1干馏炉烘炉应在升温至800℃后转正常加热。

6.2.1.2加热煤气管道中与向干馏炉送煤气无关的设备应暂时断开，待转正常加热后投入使用。

6.2.1.3加热煤气管道送入煤气前应采用氮气置换管道中的空气。

6.2.1.4转正常加热过程中所有执行机构应采用手动状态。

6.2.1.5向干馏炉燃烧系统送入煤气应分组进行，每组燃烧检查合格后继续下一组。

6.2.2装煤投产

6.2.2.1装煤前，火道温度应达到表2规定的相应温度。

6.2.2.2集气管应用蒸汽或氮气置换空气。

6.2.2.3装煤前应预装焦，炭化室宜在800℃后装三分之二高度焦炭，装焦时需要间隔炭化室装焦。

6.2.2.4装煤过程中所有执行机构应采用手动状态。

6.2.2.5装煤时按炭化室编号顺序装煤，每装一炉即与集气管接通，集气管宜保持30～50Pa的压力。

6.3排焦

控制排焦温度：半焦到达运焦皮带温度应不大于100℃。

7半焦储存及运输

7.1炉料冷却排出系统排出的半焦应采用加湿法降温，严禁直接堆存。

7.2半焦输送应采用阻燃输送带或耐热输送带。

7.3各落料点应设置机械除尘。

7.4半焦储存应采用封闭料场堆存。

8煤气净化

8.1一般规定

46

GB/TXXXX—XXXX

8.1.1煤气净化和化产品回收应根据煤气种类、用途、处理量和煤气中杂质含量以及化产品市场，综合

当地条件等因素，经技术、经济综合比较后确定工艺流程。

8.1.2煤气净化设备的处理能力，应按小时最大煤气处理量和相应的杂质含量确定。

8.1.3煤气净化装置应满足部分设备检修或清洗时，净化煤气中的杂质含量仍满足后序煤气用户对煤气

品质的要求。

8.1.4煤气净化装置室内爆炸危险环境区域划分应符合本规范附录A的规定。

8.1.5煤气净化工艺应满足现行国标对废水、废气、废渣及噪声的处理的规定，并防止对环境造成二次

污染。

8.1.6剩余氨水、终冷排污水、煤气水封排水以及其他化产品深加工排出的高浓度废水，应蒸氨处理后

送入污水处理站。

8.1.7煤气净化装置应采用计算机集中控制，提高自动检测及控制水平，并根据工艺特点对所涉及的危

险化学品重大危险源设置安全监控预警系统。

8.2煤气初冷

8.2.1荒煤气应采用直接洗涤冷却加横管式初冷器间接冷却相结合的工艺，煤气出口温度20～22℃。

8.3电捕焦油器

电捕焦油器应并联设置，其数量≥2台，正常生产时焦油雾应≤20mg/m3，一台电捕焦油器事故或检修

时，其他电捕焦油器强化操作焦油雾应≤50mg/m3。

8.4煤气鼓风机

8.4.1煤气鼓风机的选择应符合下列规定：

8.4.1.1流量应按最大煤气处理量确定。

8.4.1.2全压应按煤气系统的最大阻力和后序煤气用户要求的煤气最高压力总和确定。

8.4.1.3离心式煤气鼓风机应设有调速装置，并联工作台数≤5台，备用率应≥50％。

8.4.2采用离心式鼓风机时，应在鼓风机的出口煤气总管至初冷器前的煤气总管间设置大循环管。

8.4.3当采用容积式鼓风机时，每台鼓风机进出口的煤气管道上应设置旁通管，多台鼓风机并联时，应

在风机出口的煤气总管到初冷器前的煤气总管间设置大循环管。

8.4.4煤气鼓风机应采用独立基础并布置在厂房内，室内地面应设计为不发生火花地面，厂房一层为敞

开式结构。

8.5焦油氨水分离

8.5.1吸煤气管道气液分离器排出的焦油氨水混合液与煤气初冷器排出的冷凝液宜采用混合分离工艺。

8.5.2焦油氨水应在保证轻质、重质焦油具备合适运动粘度的温度条件下，进行时间≥20h的流动分离。

8.5.3按后续工艺需求，煤焦油可进行三相高效分离。

8.5.4剩余氨水送蒸氨脱酚前应脱除焦油及煤粉等悬浮物杂质。

8.6剩余氨水蒸氨脱酚

8.6.1剩余氨水在进行脱氨处理前应先进行脱酸处理。

8.6.2蒸氨后的废水送污水处理系统前必须经过脱酚处理并达到合格指标。

8.6.3蒸氨得到的氨气送入煤气脱氨单元应先冷却到相应温度。；

8.6.4脱酚过程宜选用高效的萃取剂。

8.7煤气脱硫

8.7.1脱硫工艺选择

8.7.1.1应根据荒煤气中氨和硫化氢的含量比确定合适的硫化氢脱除工艺。

8.7.1.2当荒煤气中氨含量过低不足以作为脱硫的碱源时，应采用外加碱源的工艺，如碳酸盐法，醇胺

法等。

8.7.1.3煤气精脱硫工序可采用常压干式氧化铁法脱硫。

8.7.2真空碳酸盐法脱硫

7

GB/TXXXX—XXXX

8.7.2.1脱硫塔宜采用填料塔，液气比应根据煤气量、煤气中硫化氢含量及填料种类等因素确定。

8.7.2.2富液解吸应采用真空操作，解吸热源宜利用荒煤气余热。

8.7.2.3解吸产生的硫化氢酸气应采用制酸或硫回收工艺处理。

8.7.3以硫化氢酸气为原料制取硫磺或硫酸

8.7.3.1制取硫磺时，克劳斯工艺转化率应＞90％，硫磺纯度应≥99.5％；

8.7.3.2制取硫酸时，宜采用湿式接触法制酸工艺。

8.7.4常压干式氧化铁法脱硫

8.7.4.1宜采用塔式结构，操作台数应≥2台，并应设备用塔。

8.7.4.2脱硫剂宜选用成型脱硫剂。

8.7.4.3脱硫剂宜采用离线塔内再生，再生时氧气最高浓度应＜8％，脱硫剂床层温度应＜50℃。

8.8煤气脱氨

8.8.1应根据氨回收产品的要求选用合适的脱氨工艺，将煤气中的氨脱至≤50mg/m3。

8.8.2磷铵吸收法脱氨生产浓氨水

8.8.2.1产品氨水浓度应≥18％；

8.8.2.2氨吸收塔宜采用多段循环空喷塔。

9环境保护

9.1原料煤处理系统粉尘治理

9.1.1应采用干法布袋过滤等方式对集中排放气体中的煤尘进行回收。

9.1.2除尘系统应设置防火、防爆、泄爆、防雷设施。

9.1.3除尘设备应符合现行国家标准《煤化工工程设计防火标准》GB51428中煤粉制备除尘设备的规定。

9.2干馏炉烟尘治理

9.2.1干馏炉排焦处应设烟气捕集和烟气净化装置。

9.2.2烟气捕集和烟气净化设备及管道宜采用防腐蚀材质。

9.2.3烟尘净化系统的技术性能要求

9.2.3.1应采用干法布袋过滤等方式对烟气进行净化。

9.2.3.2布袋除尘器前应设置烟气加热装置。

9.2.3.3布袋除尘器滤袋应采用耐高温滤料。

9.2.3.4布袋除尘器应设置蒸汽加热保温措施。

9.2.3.5干式除尘设备的加热或伴热装置不得与设备壁板直接接触。

9.2.3.6除尘设备应符合现行国家标准《煤化工工程设计防火标准》GB51428中煤粉制备除尘设备的规定。

9.3半焦处理单元烟尘治理

9.3.1半焦处理单元的物料转运处、焦仓等扬尘点均应设置除尘设施。

9.3.2应采用干法布袋过滤方式对烟气中的煤尘进行回收。

9.3.3除尘系统应设置防火、防爆、泄爆、防雷设施。

9.3.4所有建筑物内电气设备为粉尘防爆型。

9.3.5半焦处理单元除尘器收集的焦粉应集中处理，不得返回皮带。

9.3.6除尘设备应符合现行国家标准《煤化工工程设计防火标准》GB51428中煤粉制备除尘设备的规定。

48

GB/TXXXX—XXXX

附录A

（规范性）

低阶粉煤外热式连续干馏煤气净化装置室内爆炸危险环境区域划分

装置区域划分

煤气鼓风机（或加压机）室、萃取剂为轻苯或粗苯的脱酚溶剂泵房、苯类产品1区

及回流泵房、精脱硫装置高架脱硫塔(箱)下室内部分

煤气净化

脱酸蒸氨泵房、氨压缩机房2区

硫磺排放冷却室、硫结片室、硫磺包装及仓库21区

_________________________________

9

GB/TXXXX—XXXX

前  言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规

定起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国钢铁工业协会提出。

本文件由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。

本文件起草单位：

本文件主要起草人：

I

GB/TXXXX—XXXX

低阶粉煤外热式连续干馏技术规范

1范围

本文件规定了低阶粉煤外热式连续干馏技术的术语和定义、原料煤处理要求、干馏工艺要求、开工要

求、半焦储存及运输要求、煤气净化要求、环保要求等。

本文件适用于采用低阶粉煤外热式连续干馏技术进行高、中、低温干馏的干馏炉设计、建设、烘炉开

工、生产操作，不适用于处理低阶粉煤的回转窑技术。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文

件。

GB/T480煤的铝甑低温干馏试验方法

GB12710焦化安全规程

GB15577粉尘防爆安全规程

GB16171炼焦化学工业污染物排放标准

GB50028城镇燃气设计规范

GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范

GB50432炼焦工艺设计规范

GB51208人工制气厂站设计规范

GB51428煤化工工程设计防火标准

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

低阶粉煤Low-rankcoalbreeze

粒度小于30mm的低变质程度的无黏结性或弱黏结性高挥发分长焰煤、不粘煤及部分褐煤。

3.2

外热式干馏Indirectfiredcarbonization

通过外部供热将煤料在隔绝空气的环境中完成的干馏过程。

3.3

半焦Semi-coke

低阶煤干馏得到的较低挥发分的固体炭质产品。

3.4

半焦产率Semi-cokeyield

干馏生产的半焦（干基）与所用原料煤（干基）的质量百分比。

3.5

焦油收率Coaltaryield

干馏装置的实际焦油产率与铝甑试验焦油产率百分比。

3.6

煤的热稳定性Thermalstabilityofcoal

块煤在干燥、干馏过程中保持原来粒度的性能指标

3.7

42

GB/TXXXX—XXXX

干馏温度Carbonizationtemperature

炭化室内中心处原料煤达到的最高温度。

3.8

干馏时间Carbonizationduration

原料煤在炭化室内停留时间。

4原料煤处理要求

4.1原料煤处理系统应符合GB12710焦化安全规程、GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范、GB15577

粉尘防爆安全规程的规定，同时按照粉尘爆炸、火灾危险性等级的厂房进行设计。

4.2入厂煤应设封闭卸车厂房及机械除尘装置。

4.3储煤场应为封闭厂房，最大储煤天数应按干馏炉15d用煤量设计，储煤周转量应≤7d。

4.4储煤场应设喷水降温设施。

4.5原料煤采用筒仓储煤时，应设温度、可燃气体（包括CH4和CO）、烟气、粉尘浓度检测报警装置；

并设防爆门、防火设施和处理煤料自燃的应急措施。

4.6应设筛分装置，各粒级煤料进入不同炉组。

4.7所有落料点均应设置机械除尘装置。

4.8厂房、转运站及带式输送机通廊应设置水冲洗墙、地面装置，1～3d冲洗一次。

4.9煤处理系统三班运行时间应≤18h/d，二班运行时间应≤12h/d。

4.10电缆桥架应设在通廊及厂房外部，进入厂房内部的电缆桥架应便于水力清扫。

4.11煤处理系统采暖设施其表面极限温度应≤60℃。

4.12煤料出贮煤设施第一条带式输送机上应设置明火监测装置，并应设有禁止携带明火煤料进入后续系

统的措施。

5干馏工艺要求

5.1工艺参数

5.1.1计算低阶粉煤外热式连续干馏炉设计能力的主要技术参数按表1的规定确定。

表1计算低阶粉煤外热式连续干馏炉设计能力的主要技术参数

序号项目名称指标备注

1年工作日（d）365

2干馏时间（h）8～15

3炭化室高度（mm）8000～12000

4炭化室平均宽度（mm）300～450

低温（℃）500～700

5中温（℃）700～850

高温（℃）850～1000

低温0.6~0.65

6半焦产率中温0.55~0.6

高温0.5~0.55各产品产率及产量与原

料煤煤质指标关系密切，

低温200～300

应根据干馏试验（铝甑试

7煤气产量（Nm3/t干煤）中温300～400

3

GB/TXXXX—XXXX

序号项目名称指标备注

高温400～500验或葛金试验）的结果确

低温85～90定。

8焦油收率（%）中温80～85

高温≤80

5.1.2低阶粉煤外热式连续干馏炉耗热量指标按表2的规定确定。

表2低阶粉煤外热式连续干馏炉的耗热量指标

原料煤水分增减

序号项目名称指标1%,

相应耗热量增减量

干馏耗热量用干馏炉自产煤气加热1902～236229

1

（kJ/kg湿煤)采用内热式直立炉或发生炉煤气加热2474～269433

低温干馏850~900

标准火道温度

中温干馏950~1000

2（℃）

高温干馏≥1050

注:干馏耗热量标准指标对应的原料煤（湿煤）水分为15%，当原料煤水分变化时实际考核的干馏耗热量根

据上表中数值进行相应的增减。

5.1.3干馏炉体

炉体设计应满足下列要求：

a）干馏炉由炭化室、燃烧室及蓄热室组成。炭化室每排2门，与燃烧室交替排列，上下蓄热室布置

在炉体另一侧。

b）炭化室上下锥度应≥100mm。

c）炭化室长度应≥3000mm。

d）干馏炉应采用粘土砖、硅砖砌筑。

e）蓄热室与燃烧室应一一对应。

5.2工艺布置

5.2.1每个干馏炉组由n（n≥1）座干馏炉组成，每座干馏炉炭化室应≤2×20门。

5.2.2各座干馏炉之间应设炉间台，每组干馏炉两端设置端台和楼梯间。

5.2.3干馏炉顶应设煤仓，其有效储量应满足干馏炉连续生产8～12h的用量。

5.2.4原料煤入炉前宜设置干燥装置。

5.2.5原料煤干燥装置宜设置在干馏炉顶部。

5.2.6干馏炉应设置在厂房内，排焦部位不封闭。

5.3工艺装备

5.3.1炉顶煤仓至炭化室间应密闭连接，具备自动、手动连续装煤功能。

5.3.2集气系统

5.3.2.1上升管荒煤气温度应控制在200～300℃并采取隔热措施。

5.3.2.2桥管及集气管应设低压氨水喷洒，氨水压力宜0.15～0.25Pa，集气管底部应设高压氨水清扫装

置，高压氨水压力宜2MPa。中低温干馏时氨水总喷洒量应按每t干煤4～5m3/t、高温干馏时氨水总喷洒量

应按每t干煤6～8m3/t选用。

5.3.2.3集气管荒煤气温度应控制在80～100℃。

5.3.2.4集气管应设荒煤气放散管，管口设自动点火装置。

5.3.2.5集气管压力达到300Pa，持续时间超过10s，放散管应自动开启。

5.3.2.6集气管应设事故水及氮气管道。

4

GB/TXXXX—XXXX

5.3.2.7集气管应设温度、压力检测仪表，检测仪表应设置防堵塞措施。

5.3.2.8荒煤气管道应设压力自动调节装置并与煤气风机联锁自动控制，炉顶集气管压力波动应≤±

10Pa。

5.3.3加热系统

5.3.3.1加热煤气管道应设流量自动调节及压力检测装置。

5.3.3.2加热煤气管道的压力检测装置应与煤气管道切断阀联锁。

5.3.3.3低温干馏时应采用燃烧室下部供煤气燃烧加热方式。

5.3.3.4中温干馏时可采用燃烧室下部供煤气燃烧加热方式，或上下交替供煤气燃烧加热方式。

5.3.3.5高温干馏时应采用燃烧室上、下交替燃烧加热方式。

5.3.3.6每个立火道应设置独立的煤气供气管道。

5.3.3.7每个立火道的煤气供应流量应可单独调节。

5.3.3.8采用发生炉煤气或内热式直立炉煤气等低热值煤气加热时，煤气主管道应设过滤器、旁通管和

蒸汽清扫孔。

5.3.4废气系统

5.3.4.1炉组内烟气管道应采用架空钢结构形式，炉组外宜采用地下混凝土结构。

5.3.4.2总烟道应设温度、压力检测装置及气体分析仪。

5.3.4.3烟道压力信号应与烟道翻板联锁。

5.3.4.4当烟道吸力小于120Pa，持续时间达到15s，应关闭加热系统，并将烟道吸力不足信号送中控室。

5.3.5护炉设备

5.3.5.1干馏炉底板应采用H型钢梁上铺厚度≥10mm钢板，钢板接缝应布置在H型钢梁上并连续焊接。

其误差：平面≤±5mm；下料口中心线≤±3mm。

5.3.5.2炉柱应采用H型钢制作。

5.3.6排焦系统

5.3.6.1干法熄焦应将半焦温度降至≤100℃。

5.3.6.2排焦装置应能够正、反向运行，采用变频调速。

5.3.6.3排焦系统应密闭连接并设炉底机械除尘装置。

6外热式连续干馏炉开工

6.1外热式连续干馏炉烘炉

6.1.1升温计划的制定

6.1.1.1烘炉过程分为干燥期和升温期，常温至100℃为干燥期，100℃至800℃为升温期。

6.1.1.2应依据干馏炉用硅砖代表砖样的线膨胀数据以及各区域温度比例制定相应的升温计划。

6.1.1.3砖样应自干馏炉砌筑施工现场随机选取，应具有代表性。

6.1.1.4计算烘炉天数时，最大日膨胀率宜采用0.035%，最大应不超过0.05%。

6.1.1.5应根据计算确定实际烘炉天数，实际天数应不少于计算天数，干燥期宜采用8～12天。

6.1.2烘炉温度管理

6.1.2.1烘炉期间应监测管理火道温度，按照升温计划控制其平均温度，控制标准应符合表3规定。

表3管理火道平均温度控制标准

温度范围（℃）与升温计划偏差（℃）

0-300±1

300-500±2

5

GB/TXXXX—XXXX

温度范围（℃）与升温计划偏差（℃）

500-700±3

700以上±5

6.1.2.2烘炉期间应监测直行温度、蓄热室顶、篦子砖及小烟道温度，宜监测横排温度。

6.1.2.3应监测烟道吸力，看火孔压力。

6.1.2.4烘炉期间空气过剩系数应不低于2，干燥期空气过剩系数宜大于20。

6.1.3干馏炉膨胀管理

6.1.3.1炉长膨胀宜每2天测量一次。

6.1.3.2炉柱曲度宜采用三线法，宜每2天测量一次。

6.1.3.3炉高测量应在冷态、300℃、500℃、700℃、烘炉结束时进行，同时监测基础沉降。

6.1.3.4炉柱上、下部大弹簧负荷应每天测调1次。

6.1.3.5小弹簧负荷测调及顶丝监测宜每100℃1次。

6.1.3.6纵拉条宜每100℃调整一次，调整时应先调整托架高度，然后测调纵拉条吨位。

6.1.3.7应监测抵抗墙的垂直度。

6.1.4烘炉其他特殊操作

6.1.4.1100℃前冷却段宜装满焦炭，焦炭挥发分不大于1.8%，焦炭粒度10~25mm。

6.2外热式连续干馏炉开工

6.2.1转正常加热

6.2.1.1干馏炉烘炉应在升温至800