冻结法施工验收要求

7.1验收内容及验收标准 27.1.1打钻 27.1.2掘进 27.1.3架棚 27.1.4冻结壁 27.1.5隧道支撑与防护门 37.1.6钢筋工程 37.1.7模板工程 47.1.8砼浇筑 47.1.9结构注浆 57.2验收程序及验收人员 57.2.1资质及人员进场报验 57.2.2机械设备报验  57.2.3材料报验 57.2.4工序报验 57.1验收内容及验收标准7.1.1打钻按照图纸设计要求。冻结孔开孔位置误差不大于50mm;冻结孔最大允许偏差150mm;单排冻结孔终孔最大允许间距：通道两侧墙部位1.1m，泵站侧墙部位1.35m，拱顶、底板部位1.1m;冻结孔有效深度不小于冻结孔设计深度。冻结管管头碰到冻结站对侧隧道管片的冻结孔，不能循环盐水的管头长度不得大于150mm。7.1.2掘进初期支护钢支架开挖步距正常段为415mm左右，喇叭口段为265mm左右，泵站段350mm左右。开挖断面超挖不大于30mm，开挖中心线偏差不大于50mm，冻结壁暴露时间不大于24小时，并要求冻结壁暴露面收敛不大于20mm。7.1.3架棚初期支护钢支撑垂直度偏差不大于20mm，标高偏差不大于20mm，水平高差不大于20mm。钢支撑间距偏差不大于30mm，支撑间拉杆焊接牢固。初期支护轴线偏差不大于20mm。支架架设不得掉斜，前倾后仰，支架构件要齐全，支架与冻土之间要用木背板背实。7.1.4冻结壁(1)冻土平均温度≤-10℃；冻结壁与隧道管片交界面处温度≤-5℃；冻结壁交圈后的温度分布可简化为稳态温度场计算。(2)积极冻结时，在冻结区附近200m范围内不得采取降水措施。在冻结区内土层中不得有集中水流。(3)在冻结壁附近隧道管片内侧敷设保温层，敷设范围不得小于设计冻结壁边界外1m。保温层采用阻燃（或难燃）的软质塑料泡沫软板，导热系数不应大于0.04W/m.h，吸水率不应大于2%，且不得浸泡在水中。保温层厚度不应小于30mm，在5月～10月间施工，保温层厚度不宜小于50mm。采用保温板材时，应采用专用胶水将保温板密贴在隧道管片上，板材之间不得有缝隙。(4)冻结孔单孔流量不小于5m/h；积极冻结7天盐水温度降至-18℃以下；积极冻结15天盐水温度降至-24℃以下；开挖时盐水温度降至-28℃以下，去、回路盐水温差不大于2℃。如盐水温度和盐水流量达不到设计要求，应延长积极冻结时间。7.1.5隧道支撑与防护门(1)共设4榀隧道支撑，分别安装在联络通道预留洞口两侧的第二环隧道管片中间处，在冻结壁交圈前安装。(2)隧道支撑安装偏离设计安装位置不应大于20mm。(3)安装好隧道支撑后顶实千斤顶，但不得引起隧道管片明显位移甚至损坏，且各个千斤顶的顶力要基本均匀。(4)根据实测隧道收敛变形调整各个千斤顶的顶力，收敛大的部位要求千斤顶力大，不收敛的部位千斤顶不加力。隧道收敛达到报警值10mm时，千斤顶顶力达到设计最大值500kN。(5)如千斤顶顶力达到设计最大值后隧道仍继续收敛，则应采取其它措施加强隧道支撑。(6)两榀隧道支架之间上部及下部各采用不少于两根的钢管或槽钢纵向连接。(7)施工时可采用不同结构形式的预应力支撑，但须满足支撑与管片的接触点不少于8个、每个接触点能承受不小于500kN的荷载。(8)防护门需在开启钢管片前，安装调试及验收完毕。(9)在开挖侧隧道预留洞口上安装应急防护门，在防护门上应安设排气管、注浆管及控制阀门，并配备注浆泵为防护门内供水。(10)施工时可采用不同结构形式的防护门，防护门开关应便于人工操作，紧固螺栓、风管及连接件、扳手等配件及操作工具应准备到位。(11)防护门安装后应进行气密性试验，联络通道及泵站在不停泵时试验水压应能保持0.288MPa，防护门耐压设计值为0.374MPa，打压试验值不得超过0.374MPa。(12)联络通道开挖时发生透水、冒砂事故时，应立即关闭防护门，并向防护门内压水，使防护门内水压维持在设计压力。7.1.6钢筋工程(1)钢筋的最小锚固长度HPB300钢筋取29d，HRB400E钢筋当d>25时取37d当d≤25时取34d，且均不得小于200mm；HPB300级钢筋端部另加弯钩。焊条类型：HPB300钢筋焊条类型E43，HRB400E钢筋焊条类型E50。(2)受力钢筋之间绑扎接头相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积的百分率不超过25%；(3)钢筋位置允许偏差：受力钢筋排距±5mm，钢筋弯曲点为±20mm，水平钢筋间距±20mm，受力钢筋保护层±3mm。7.1.7模板工程(1)联络通道开工前，根据设计图纸要求计算模板配置数量，加工制作拱顶特殊尺寸木模，钢拱架等构件。(2)根据结构形状及尺寸，放出模板厚度，并充分考虑预留混凝土浇筑时由于自重而引起的拱部下沉量：拱部模板预留沉落量10～30mm。(3)联络通道底板浇筑达到设计强度的70%后，即安装碹骨。碹骨按中腰线安设，并做到牢固可靠。根据测量放线确定的位置将碹骨初步摆放，碹骨就位后利用纵向连接系将各榀连接成为稳定的空间体系，进行初步调整，逐榀测量校正。(4)模板就位前，在模板上均匀涂刷脱模剂，按结构特征顺序安装模板，即先按设两侧墙模板。(5)立模把握“准、稳、密、平”的原则，依据施工图及技术规范要求立模。模板拼缝平整严密，不得漏浆，模内清除干净。保证模板强度、平整度和稳定性，能够承受新浇筑混凝土重力、侧压力及施工中产生的各种载荷。(6)支架使用前进行检查，重复使用时随时修整；支架设计及模板安装做到受力良好，拆卸移动使用方便。(7)立模完成后，检查模板的垂直度、水平度、标高以及钢筋保护层的厚度，保证混凝土浇筑的断面空间。校正合格后，将模板固定。(8)模板拆除过程中要注意保护己浇筑好的砼构件，保证结构构件表面及棱角不被磕碰、受到损伤。(9)拆模顺序以“先支后拆，后支先拆，先拆非承重构件，后拆除承重件”的原则。7.1.8砼浇筑混凝土浇筑顺序：通道底板～结构侧墙和拱顶～集水井，浇筑质量要求如下：(1)砼表面密实平整，蜂窝、麻面不超过0.5%，深度不超过10mm；(2)衬砌厚度不小于设计要求，墙面平整度允许误差20mm；(3)砼强度达到设计强度70%方可拆模，拆模后洒水养护，养护时间不得少于7昼夜。7.1.9结构注浆主体工程砌筑完成，底板砂浆找平之前，进行结构层注浆施工，注浆设备及材料置于通道开口附近的隧道内，施工时在预留注浆导管上安装孔口连接装置和控制阀。先试压观察畅通及连通情况，注浆时先内后外先下后上，最后顶部。停止冻结后3～5天内进行衬砌壁后充填注浆。注浆时要求完成冻结封孔且衬砌混凝土强度达到设计强度的60%以上。充填注浆采用1:0.8～1单液水泥浆，注浆压力不大于静水压力。注浆孔布置按约1.9m-2.0m长度，布置一个注浆断面，每个注浆断面布置4个孔，即顶板一个孔，两帮各一个孔，底板一个孔。7.2验收程序及验收人员为保证施工的有序进行，保证工程质量目标实现，保证工程进度，根据国家工程质量验收标准、规范要求以及轨道交通工程施工质量报验制度等文件，我方严格执行业主、总包、监理单位对项目各项工作报验手续，主要体现：7.2.1资质及人员进场报验根据劳动力计划逐步组织施工人员进场，施工人员进场后立即组织施工安全文明施工教育，并根据有关要求向总包、监理、业主进行单位资质及人员资料报验。7.2.2机械设备报验 根据拟投入的机械设备计划，逐步安排机械设备进场。设备进场时进行试运转，并做好记录，确保设备在工程施工中的正常运转，同时向监理单位报验。7.2.3材料报验根据施工进度计划安排，逐步安排施工材料进场。材料进场后，进行取样复试，对不合格的材料严禁投入工程使用；同时对于复试合格的材料及时向监理单位进行报验。7.2.4工序报验(1)每道工序施工前严格进行技术交底，向作业人员明确工序操作规程、质量要求和标准，并将书面交底资料上报给总包、监理单位。(2)严格执行质量自检制度。作到施工中每道工序自检，合格后质检工程师复检，通过总包、监理及业主验收方可进入下道工序施工。(3)加强对联络通道施工中使用的钢材、水泥、粗细骨料、外加剂、混凝土及水泥砂浆配合比设计、强度试验等试验、检验的管理和监督复核工作，确保原材料符合设计和规范要求，并将材料进场合格证、检测报告、材料进场相关信息形成书面材料，上报给总包、监理单位，经确认合格后方可使用。(4)认真执行ISO9000