(高清版)GBT 41066.2-2022 石油天然气钻采设备 海洋石油半潜式钻井平台 第2部分：建造安装和调试验收

石油天然气钻采设备海洋石油半潜式钻井平台第2部分：建造安装和调试验收drillingunit—Part2:Construction,installationan国家标准化管理委员会GB/T41066.2—2022 I引言 Ⅱ 2规范性引用文件 3术语、定义和缩略语 23.1术语和定义 3.2缩略语 4建造 4.1总体要求 4.2船体建造 4.3管路连接 4.4电缆布线 64.5涂装 5.1总体要求 5.2动力系统 5.3定位系统 5.4钻井系统 5.5甲板及辅助机械装置 5.7生活区设施 5.8HVAC 5.9机械完工程序 6调试 6.1总体要求 6.2动力系统 6.3定位系统 6.4钻井系统 6.5甲板及辅助机械装置 6.7生活区设施 6.9平台通导系统 6.10调试报告 7交验、试验和验收 7.1交验 参考文献 I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。洋石油半潜式钻井平台》的第2部分。GB/T41066已经发布了以下部分：——第1部分：功能配置和设计；——第2部分：建造安装和调试验收。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会(SAC/TC96)提出并归口。本文件起草单位：中海油田服务股份有限公司、招商局重工(江苏)有限公司、烟台中集来福士海洋工程有限公司、上海外高桥造船有限公司、宝鸡石油机械有限责任公司、中国船级社。Ⅱ半潜式钻井平台是世界主流的深水钻井装备。近年来，我国在海洋钻井装备研发、制造方面取得了一定进步，已基本实现大型中深水油气装备的自主设计建造，并在装置规模上形成梯队系列。为了保证海洋钻井装备有序、健康发展，建立了以海上石油固定式平台模块钻机、海洋石油自升式钻井平台、海洋石油半潜式钻井平台为主线的标准体系。在该标准体系中，“海洋石油半潜式钻井平台”着眼于浮式钻井装置，拟建立起覆盖平台全生命周期的质量控制技术体系，为高质量开发海洋油气资源提供技术GB/T41066《石油天然气钻采设备海洋石油半潜式钻井平台》拟由三个部分构成。——第1部分：功能配置和设计。目的在于规范半潜式钻井平台的总体配置、装备选型、设计。——第2部分：建造安装和调试验收。目的在于规范半潜式钻井平台建造与设备安装、调试方法、验收准则。——第3部分：操作和检验。目的在于规范半潜式钻井平台投入运营后的证书、作业及检验要求。本文件作为GB/T41066的第2部分，规范了半潜式钻井平台建造方法及主要设备安装方法和调试要求，对建造、安装方法及质量提出了量化指标，明确了出厂前的船体设施和钻井系统各功能模块调试和检验的技术指标，可用于规范平台建造各阶段的质量控制行为，固化成熟经验和技术，控制建造周期和成本，提升半潜式钻井平台的总体质量和国际竞争力。1石油天然气钻采设备海洋石油半潜式钻井平台第2部分：建造安装和调试验收本文件规定了海洋石油半潜式钻井平台(以下简称“平台”)建造与设备安装、调试、验收要求。本文件适用于海洋石油半潜式钻井平台的建造与设备安装、调试和验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB3552船舶水污染物排放控制标准GB4914海洋石油勘探开发污染物排放浓度限值GB5749生活饮用水卫生标准GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T8923.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级GB/T13912金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB/T16127居室空气中甲醛的卫生标准GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差GB/Z20423液压系统总成清洁度检验GB/T23913.1复合岩棉板耐火舱室第1部分：衬板、隔板和转角板GB/T23913.2复合岩棉板耐火舱室第2部分：天花板GB/T25133液压系统总成管路冲洗方法GB/T34000中国造船质量标准GB/T39035冗余动力定位系统冗余设计和试验规程GB/T39185海洋工程船舶动力定位系统技术要求GB/T39894船舶内装质量评定项目及要求GB50235工业金属管道工程施工规范CB/Z343船用钢铁制件热浸镀锌CB/T3667.1船舶电缆敷设和电气设备安装附件第1部分：电缆贯通装置SY/T5612石油天然气钻采设备钻井液固相控制设备规范SY/T6962海洋钻井装置井控系统配置及安装要求SY/T7064.5石油天然气工业海洋结构物特殊要求第5部分：设计和施工过程中的重量控制SY/T7655石油天然气钻采设备海洋钻井平台的电缆集成设计和安装SY/T10010非分类区域和I级1类及2类区域的固定及浮式海上石油设施的电气系统设计、安2装与维护推荐作法weldedjointsinsteel,nickel,titaniumandtheiralloys(beamweldingexcluded)—Qualityproductspecifications(GPS)—GeometricaltEN1751建筑物的通风空气终端装置阻尼器和阀门的气动试验(Ventilationforbuildings—Airterminaldevice—Aerodynamictestofdamperandvalves)3.1术语和定义下列术语和定义适用于本文件。机械完工mechanicalcompletion对平台各系统、设备安装工作进行的完整性检查，确认系统、设备的安装符合图纸和技术规格书的要求，并处于可调试状态。上层建筑superstructure布置于船体主甲板以上，主要用于安置平台设备、设置平台人员工作和生活的舱室的结构。3.2缩略语下列缩略语适用于本文件。FMEA:失效模式与效应分析(FailureModeandEffectAnalysis)MCC:马达控制中心(MotorControlCenter)PA/GA:公共广播报警(PublicAddress/GeneralAlarm)UPS:不间断电源(UninterruptiblePowerSystem)4建造4.1总体要求4.1.1.1应建立平台所有结构件的三维模型并放样，进行详细设计和生产设计。4.1.1.2应编制建造程序文件，文件应符合建造技术规格书要求。4.1.1.3应编制质量管理文件，文件应包括检验程序、检验与试验计划、检验与试验表单，并得到船东及船级社的认可。4.1.1.5应制定取样检测计划，取样范围应包括电缆、焊材、钢材、管材及可能存在有害物质及石棉的设34.1.2.2应测量所有在平台安装的设备及结构件的重量，称重设备的精度应符合SY/T7064.5的要求。4.1.2.3应定期更新重量控制报告，报告应包括以下内容：a)基本设计设定的最大空船重量目标；b)按专业划分的材料及设备设施的重量、重心位置；c)焊材重量和钢材公差、设计余量；d)当期空船重量、重心及相应曲线。4.1.2.4完成倾斜试验后的新增重量应记录在册。4.2船体建造4.2.1.3船体的每件结构件应有唯一的零件号，相同结构件可用同一编号。4.2.1.4热浸锌结构件应符合GB/T13912和CB/Z343的要求。4.2.1.5焊工应取得船级社认可的资质认证。4.2.1.6应对减振降噪相关的材料及安装质量进行阶段性检查、验证。4.2.1.7可采用以下的步骤建造：a)钢板预处理；b)下料预制；c)内场分段制作；d)分段预舾装和涂装；e)分段舾装；f)外场总组；k)下水。4.2.2.2分段划分宜考虑以下因素：a)制作与合拢精度；b)结构连续性；c)内场制作和外场总组便利性；d)起重及转运设备能力；e)机舱、集控室、钻台等功能单元的完整性；f)直升机甲板及上层建筑分段的外形尺寸、变形控制要求；g)结构应力集中区域的影响；h)设备进舱便利性。4.2.2.3不宜在以下关键部位布置分段接缝：a)浮箱与立柱连接处；b)立柱与撑管连接处；4c)立柱与上船体连接处；d)月池等甲板大开口的角隅；e)曲面突变处；f)锚链或锚缆的导向装置处；g)主发电机组等重要设备基座处；h)海底阀箱处。4.2.3.1应制定分段建造流程文件，文件应至少包括以下控制要点：a)外板曲面加工精度；b)特殊形状舱壁加工精度、上下合拢对接精度；c)立柱、撑管等加工及装配精度；d)关键部位的装配精度；e)大型设备底座和设备支撑的装配精度；f)焊接工艺和焊接质量；g)高强度钢板、Z向性能钢板、大厚度钢板及复杂节点特殊焊接工艺要求；h)重要结构焊接应力；i)压载舱涂装质量。4.2.3.2应对特殊结构件进行小组立阶段检测，包括胎架阶段的网络线检测及分段划线、焊前焊后和分段完工检测。4.2.3.3应建立结构建造精度控制管理体系，并在划线、切割、加工、分段制作及胎架制作各阶段进行精度控制并记录。4.2.3.4宜减少合拢分段数量，分段、总组预舾装率宜不小于80%。4.2.3.5上层建筑甲板的平面度宜控制在4mm/m以内。4.2.3.6推进器安装分段的平面度宜控制在2mm/m以内。4.2.4特殊区域焊接及处理4.2.4.1应对关键载荷传递路径涉及区域、易产生应力集中区域等特殊区域制定焊接工艺要求，按照工艺要求进行焊接工艺评定及补焊工艺评定。根据评定结果制定焊接工艺规程文件，并得到船级社的认可。4.2.4.2应对肘板趾端进行特殊处理，工艺步骤宜为：a)对照图纸检测肘板的弧线；b)沿着肘板弧线作延伸线，延伸线或正好交于趾端的端头，或提前交于趾端端头前部的板面；针对上述两种情况分别划线；c)按照划线对肘板趾端进行切割或修补。4.2.4.3应对肘板趾端及连接处角焊缝进行打磨，直至符合下列要求：a)焊缝与母材间应平滑过渡；b)去除了所有的缺陷、夹渣和咬边，打磨深度应在0.5mm至0.07倍板厚之间，且应不大于特殊区域的焊接检验应符合ISO5817中B级要求，其他区域的焊接检验应符合ISO5817中C级要求。4.2.6.1总装合拢顺序宜为：5a)浮箱合拢；b)立柱合拢；c)撑管合拢；d)上船体合拢；e)上层建筑及直升机甲板合拢；f)钻台合拢。4.2.6.2特殊区域的合拢精度应符合设计文件要求，其他区域的合拢精度应符合GB/T34000的要求。4.2.6.3浮箱合拢后，应根据高支墩布置图提前布置好撑管和上船体的高支墩。4.2.6.4用于上船体合拢的吊点或支点布置应使分段受力均衡，避免产生结构塑性变形。4.2.6.5应计算上船体和钻台合拢后的变形量，并预留反变形余量。4.2.6.6应使用硬质外壳材料对预装设备进行保护。4.2.6.7宜使用铝箔布等防湿、防雾、防腐的包装材料对涂层进行保护。4.3管路连接4.3.1.2应在车间完成管路的预制，包括管子、管支架及附件加工、内外表面处理、接头防护及标识，并按分段分组打包存放。4.3.1.3薄壁钢管及大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施。4.3.2.1应按管路施工图确定安装基准和安装顺序。4.3.2.2管子在安装过程中应与设备接口保持同心，避免产生安装应力。4.3.2.3镀锌管件安装后，应修复安装过程中破坏的镀锌层。4.3.2.4所有的管路应做标识。4.3.3.1所有I级和Ⅱ级管路以及设计压力大于0.3MPa的管路及附件预制完成后，都应按照不低于1.5倍管路设计压力做压力测试。4.3.3.2管路整体组装后应再次进行压力测试并检查泄漏情况：燃油管路、油舱加热管路、通过双层底舱或深舱的舱底水管路密性试验压力应至少为1.5倍设计压力，且不小于0.4MPa;液压管路密性试验压力应至少为1.5倍设计压力，但可不超过设计压力加7.0MPa。4.3.3.3使用气体进行密性试验时，测试介质可用清洁干燥的空气或氮气，试验管路上应设置安全阀。4.3.4.1各系统管路宜按表1推荐的顺序进行清洗。表1清洗顺序系统化学清洗淡水冲洗空气吹洗热油串洗氮气吹洗液压油系统√√√√燃油系统√—√√润滑油系统√ √√直升机航空煤油系统√√√6表1清洗顺序(续)系统化学清洗淡水冲洗空气吹洗热油串洗氮气吹洗淡水冷却系统√√———液压阀门遥控系统 — —√冷藏系统————√其他系统√√ 注：“√”表示需要进行该步骤清洗，“—”表示不需要进行该步骤清洗。4.3.4.2液压油系统管路清洗方式应符合设备制造商或GB/T25133的要求，清洁度检验应符合GB/Z20423的要求。4.3.4.3除液压油系统外的管路清洗方式应符合GB50235的相关要求。4.4.1.1电缆敷设、绑扎、接线和接地等应符合GB/T34000、SY/T7655中的相关规定。4.4.1.2在危险区域，应完成电缆托架的等电位接地及接地测试(阻值不大于1Ω)后再敷设电缆。4.4.1.3电缆路径距加热油柜、蒸汽管等热源的间距宜不小于100mm。a)线芯的端部宜设有接头，接头的接线孔径宜大于设备进线柱的直径；b)电缆接头应使用专用工具及端子等附件制作；c)仪表电缆的接线柱宜采用针式或筒式冷压接头；d)电力电缆的接线柱宜采用环式或板式冷压接头；e)在设备端子排空间允许的情况下，截面积大于95mm²的电缆宜采用双孔冷压接头；f)高压、中压电缆接头应进行耐压测试。4.4.1.5电缆贯通的开孔不应降低结构件的强度。不宜在结构件的肘板和其附近的高应力区域开孔，如果不可避免，应对开孔区域做结构加强。4.4.2.1室外电缆托架宜使用0Crl7Nil2Mo2(316SS)不锈钢材质，室内电缆托架宜使用铝镁材质或热浸锌的钢质材料。4.4.2.2电缆托架、扁钢、电缆筒、电缆管等电气舾装件与电缆接触的表面应光滑无毛刺。电缆穿管前应对管的内表面进行磨光处理，出管后应在管子出口附近的托架上对电缆进行固定。4.4.2.3应在水平敷设电缆管的最低处设置至少两处直径为6mm～10mm的泄水孔。4.4.2.4电缆及电气设备支撑件的固定端焊接到船体结构表面时，应在结构表面上增加腹板，焊接焊缝宜避开船体结构的焊缝，且最小距离应不小于50mm。4.4.2.5支撑件不应焊接到无防护措施的吊装结构件外表面、可拆卸的风道及管路支架上。采用连续焊，焊角尺寸宜控制在4mm～5mm。电气设备支撑件应采用连续角焊。4.4.2.7支撑件与电缆托架之间应进行绝缘隔离。4.4.2.8穿舱电缆宜使用穿舱件。穿过带有绝缘层的甲板和舱壁的电缆穿舱件应伸出绝缘层以外，且支腿应高出绝缘层20mm以上。4.4.2.9所有电缆托架应保持通路连续性，并有效接地。74.4.3电缆敷设和紧固4.4.3.1不宜在可能造成电缆机械损伤的区域敷设电缆。如果不可避免，应对电缆加以保护。4.4.3.2电缆不应敷设在隔热材料内，但可横穿隔热层。电缆模块以外的横穿电缆穿舱件应伸出绝缘层表面10mm～20mm,电缆敷设后应嵌补绝缘材料。4.4.3.3高压电缆不宜与低压、控制、仪表电缆敷设在同一电缆托架上。若空间不够，低压、控制和仪表电缆可敷设在同一托架上，但不应绑扎成一束。4.4.3.4电缆采用非金属电缆紧固件固定且未敷设在水平支撑件上时，应以不大于600mm的间隔设置金属电缆紧固件。4.4.3.5电缆紧固方式应有利于电缆散热。电缆束的横截面宜为梯形或矩形，不宜为圆形或方形。梯形或矩形的宽度不应超过200mm,高度不宜超过100mm。4.4.3.6电缆成束敷设时，外径大于30mm的电缆不应超过两层，外径小于30mm的电缆不应超过四层，且一束电缆不应超过12根。4.4.3.7单芯电缆不应单独穿过由磁性材料包围的通道。4.4.3.8宜采用扁钢型电缆支撑架敷设下分支电缆，电缆束宜高出地板200mm～400mm,宽度宜不超出支撑件20mm。电缆叠放宜不超过两层或高度不超过50mm。4.4.3.9应为甲板上高度为1800mm以下的高压电缆托架设置盖板。4.4.3.10宜采用挠性电缆管(普利卡套管)保护格栅板下分支电缆。4.4.4.1电缆填料函应符合CB/T3667.1的要求。4.4.4.2电缆在填料函前后均应保持一定长度的直段，直段长度应至少为填料函长度的1.5倍。4.4.4.3电缆进入设备内后应在设备进口处予以固定，电缆芯线长度应留有备用余量。4.4.4.4电动机接线盒内应留一圈电缆芯线，但电缆芯线不应触及壳体。4.4.4.5接至位置可调整的设备及经常拆卸的传感器、仪表的电缆，宜在设备外部留有备用电缆。4.4.4.6切割电缆护套时不应损伤电缆芯线绝缘套。4.4.4.7按照电气设备接线图或原理图，检查接线端与线芯标记套管上的标记一致。4.4.4.8与设备接线柱连接后，设备内的电缆芯线应绑扎牢固、整齐、美观，仪表芯线和动力芯线应分开绑扎。4.4.5.1应选用接地电缆、接地铜牌或接地柱进行接地。4.4.5.2接地电缆与平台结构的连接面应光洁、平整，二者应以直径不小于4mm的黄铜或其他性能近似材料制成的螺钉紧固，且该螺钉应仅作接地用。4.4.5.3移动式设备宜采用绝缘软线联接插头插入插座的方式接地。4.4.5.4起重机械的旋转部分应与固定部分保持可靠的电气连接并接地。4.4.5.5电磁兼容(EMC)设备及电缆进入设备、辅助接线箱处应根据信号频率等因素采用单点接地、多点接地或混合接地的方式。4.4.5.6如铝质材质的上层建筑用绝缘方式紧固在钢质船体上，则应在上层建筑与船体之间安装单独的跨接线。4.4.5.7电缆管可采用与金属支架两侧螺纹连接的方式接地，螺纹连接表面应清洁、无锈蚀或油漆。4.4.5.8电缆托架、电缆托盘如需接地，应采用两端接地方式，且接地电缆截面积应大于6mm²。如连续托架、托盘长度超过25m,应每隔25m做一处接地。4.4.5.9不与船体结构直接接触的容纳易燃液体或能挥发出可燃气体的舱柜、处理装置和管道，应在法兰之间用截面积不小于16mm²的黄绿电缆连接，并在两侧设备处接地。4.4.5.10危险区域的所有管路应有效接地。如选用接地电缆或接地铜片的方式接地，整个管线及管线到船体应实现等电位连接。84.4.5.11应对电缆的金属护套或金属外护层进行接地。4.4.5.12接地导体与接地用螺钉连接端的两侧应垫以垫圈，并有防止松脱弹簧垫圈和螺母。4.4.5.13接地装置紧固后，连接处应立即涂防腐蚀油漆。4.4.5.14电缆的接地线应套上黄绿相间的塑料管或选用专用接地电缆予以标识。4.5涂装4.5.1.1应根据平台作业环境、设计寿命及舱室性能等因素制定各区域涂层配套方案和施工工艺，并获得船东的认可。4.5.1.2应编制一次表面处理、二次表面处理及涂层性能全过程质量检验程序文件，文件至少包括水溶4.5.1.3在各环节的涂装施工后应编制相关阶段的检验报告，并最终形成涂层完工验收文件。4.5.2.1预处理方式可包括抛丸、喷丸或酸洗，处理后的钢材表面应达到GB/T8923.1规定的Sa22级，粗糙度介于30μm～75μm,水溶性盐(相当于氯化钠)含量不大于50mg/m²。4.5.2.2预处理后应涂车间底漆。车间底漆宜为无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效涂料，且与主涂层相容。4.5.3.1钢材表面应去除锐边、打磨焊道并去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物。处理后钢材表面应达到GB/T8923.3规定的P2级。4.5.3.2钢材自由边缘宜处理成半径至少为2mm的圆角。4.5.4.1涂装环境的相对湿度应低于85%,钢板的表面温度应高于露点温度3℃以上。4.5.4.2分段二次表面处理后，各区域的除锈等级应符合表2的要求。表2二次表面除锈等级要求区域名称除锈等级平台外板露天甲板Sa2b或St3上层建筑外部Sa22或St3上层建筑内部、机械舱室Sa2或St2压载舱、淡水舱、污水舱、污油舱燃油舱、润滑油舱Sa2或St2其他液舱、钻井液舱、特殊舱、空舱等其他Sa2或St24.5.4.3分段二次表面处理后，压载舱水溶性盐含量应不大于50mg/m²,其他区域水溶性盐含量应符合涂料生产商的要求。4.5.4.4压载舱涂层总干膜厚度应符合两个90%的要求，即90%的测量点干膜厚度不小于规定膜厚，其余测量点干膜厚度不小于规定膜厚的90%。4.5.4.5其他分段涂装涂层总干膜厚度应符合两个85%的要求，即85%的测量点干膜厚度不小于规定9膜厚，其余测量点干膜厚度不小于规定膜厚的85%。4.5.5.1总组涂装前应对涂层损伤区域进行拉毛处理，处理范围应延伸至未损伤区域至少100mm。处理后应使用原涂料修补至规定膜厚。4.5.5.2涂层干膜厚度最大值应符合涂料生产商的要求。4.5.5.3涂装环境的相对湿度和钢板的表面温度应符合涂料生产商的要求。5安装5.1总体要求5.1.1设备到货状态应符合技术要求，并应具备完整性、完好性和密封性。5.1.2设备制造商对存放、安装方式、安装程序、技术指标、维护保养有明确要求的，安装工作应符合设备制造商要求，其余设备的安装应符合GB/T34000的要求。5.1.3设备基座的加工及安装精度应符合设备制造商安装工艺要求。机加工尺寸若未标注公差要求，应符合GB/T1804、ISO22081的要求；焊接结构的几何尺寸若未标注公差要求，应符合GB/T19804的要求。5.1.4防爆电气设备安装时不应改变设备的内部布局及结构完整性。5.1.5安装中采用衬垫时，应进行贴合间隙和接触面积检验；采用树脂浇注时，应按照设备制造商说明书规定的项目进行检验；采用螺栓紧固安装方式时，应进行紧固螺栓预紧力检验；采用焊接安装方式时，应进行焊接质量检验。5.1.6大型设备吊装前、吊装后应做好尺寸测量和记录。5.2动力系统5.2.1.1发电机组基座焊接区域甲板平面度误差应不大于4mm/m。5.2.1.2发电机组基座平面度误差应符合设备制造商的技术要求或不大于2mm/m。5.2.1.3发电机组基座和底座的接触面积应符合设备制造商的技术要求且不低于理论接触面积5.2.1.4可通过设置弹性垫的方式调整发电机组的水平度和安装高度。5.2.1.5应根据设备制造商的要求安装、检查发电机组隔振器。5.2.1.6全部附件安装48h(或根据设备要求)后，应再次测量并记录发电机组水平度。5.2.1.7应对柴油机冷态和热态拐档差、柴油机和发电机的同轴度、发电机绕组冷态和热态绝缘电阻进行测量并记录。5.2.2.1配电板、变压器等设备应安装在通风良好的舱室内，并远离锅炉、热油舱、发电机排烟管等热源。设备的防护等级应符合安装处所的环境要求。5.2.2.2配电设备连接和紧固用的螺钉和螺母均应有防松措施。5.2.2.3应在不同材料之间设置绝缘材料，防止电化学腐蚀。5.2.2.4配电系统所有非载流金属部件、外露导电部件和外加导电部件，都应有效接地和跨接。5.2.2.5母排及相关设备、电缆的连接螺栓应涂抹专用导热脂，按照设备制造商推荐扭矩值进行紧固，且做好防松措施。5.3定位系统5.3.1锚泊定位设备设施5.3.1.1锚机基座面板的平面度误差应符合设计图纸及设备制造商技术要求。锚机基座安装完毕后应再次对基座的形位误差进行检测。5.3.1.2可采用环氧树脂浇注或钢垫块方式安装锚机底座。采用环氧树脂浇注方式时应在固化后取样测试，强度应符合设计要求；采用钢垫块方式时，应研磨接触面，接触面积应大于垫块总面积的70%。5.3.1.3锚机、齿轮箱、水动力刹车及电机吊装就位后，应调整设备水平度，主驱动轴与传动轴的同轴度误差宜小于0.2mm,端面间隙宜小于0.5mm。5.3.1.4齿轮箱与水动力刹车之间的柔性联轴节端面偏转角宜小于0.5°,间隙宜小于1.6mm。5.3.1.5齿轮箱与电机之间的柔性联轴节端面偏转角宜小于0.5°,间隙宜小于1.3mm。5.3.1.6锚机链轮与立柱导链轮的定位偏差应符合设计图纸及设备制造商技术要求。5.3.1.7位于锚链舱内的锚链自由端应使用弱链环与固定于结构舱壁的固定眼板连接，弱链环的破断拉力应经过试验并符合设计文件与船级社要求。5.3.1.8锚链与锚、捞锚圈及捞锚圈提锚绳的连接应符合设计文件要求，连接卸扣应有防止松脱的措施。5.3.2.1宜采用数控切割方法对安装推进器基座的船体底板开孔，开孔前应在船体底板正反面做永久的开孔标记和检查线。5.3.2.2推进器基座安装前，应调整基座十字基准线和船体十字基准线相吻合，偏差数据应符合设计和设备制造商技术要求。5.3.2.3基座就位后应依据焊接工艺要求进行作业，并应监控焊接变形量，变形导致的偏差数据应符合设计和设备制造商技术要求。5.3.2.4推进器电机基座应以推进器基座为基准进行定位。推进器电机与推进器底座中心的中心线偏差宜小于3mm/6m,电机基座上表面与推进器底座下表面平行度误差宜小于0.2mm,并符合其他安装要求。5.3.2.5推进器的上下顶盖安装后应进行密性试验。5.3.2.6推进器水下部分安装后应检查主轴端面密封状况。5.3.2.7推进器刹车系统安装后应测试并调整刹车片的位置及行程。5.4钻井系统5.4.1提升设备5.4.1.1桁架式井架宜按照设定的分段组装成形，组装时：a)井架组装图纸、组装程序或手册、材料清单等文件应齐备；b)应按照井架结构件组装顺序、螺栓紧固程序进行组装；c)螺栓预紧控制指标应符合设备制造商技术要求，并检查螺栓防止松脱措施；d)应按照设备制造商技术要求安装井架附件设备，并检查高空附件防坠落措施；e)易损伤仪表、电气设施宜在井架组装成形并吊装完成后进行安装。5.4.1.2桁架式井架合拢后应进行天车与转盘同轴度偏差调整，所使用的衬垫总厚度应不大于25mm,井架底座与钻台支撑底座面板接触面积不应低于理论接触面积的80%。主、辅天车中心与主、辅井口转盘中心的同轴度偏差宜小于10mm。5.4.1.3钻塔宜由制造商整体焊接完成并安装、调试钻塔内设备。在平台上安装时：a)焊接程序应符合制造商的要求；b)主、辅天车中心与主、辅井口转盘中心的同轴度偏差宜小于10mm。5.4.1.4钻井绞车安装规则如下：a)安装前应检查基座面板的水平度和位置误差。可通过增减衬垫的方式调整地脚螺栓孔处的高度，应使基座面板的倾斜度误差小于3mm/m;b)钻井绞车吊装完毕并紧固底座螺栓后，应测量绞车滚筒的水平度，并调整至符合安装要求；c)钻井绞车主电机传动轴与齿轮箱中心的同轴度误差宜小于0.15mm。5.4.2.1顶部驱动装置扭矩滑轨梁精度应符合设备制造商技术要求，顶部驱动导向滑轮应留有不小于25mm的调节间隙。5.4.2.2应在顶部驱动装置工作行程范围内进行水龙带和服务脐带的干涉验证。5.4.2.3转盘中心与顶部驱动装置中心的同轴度偏差应小于5mm。5.4.3钻井液处理和循环系统5.4.3.1钻井泵安装要求如下：a)应调整管线和设备接口同轴度符合设计要求后再安装固定管线；b)钻井泵底座与基座接触面应平整并紧密贴合，接触面积不应低于理论接触面积的80%;可采用衬垫或树脂浇注工艺进行调平，填充衬垫不应超过三片，且不应使用半片衬垫；c)应安装水平双向止动装置，防止钻井泵水平移动。5.4.3.2高压管汇安装要求如下：a)应配备符合安装作业要求的支撑架，支撑架与甲板之间应采取焊接垫板方式连接；b)管汇接口同轴度应符合设计文件要求；c)螺栓紧固扭矩应符合设备安装技术要求。5.4.4.1分流器安装规则如下：a)安装前应移除壳体中的胶芯和遥控阀；壳体与转盘支撑梁下平面的形位参数应符合设计图纸要求；b)壳体与转盘的同轴度偏差宜小于3mm;c)分流器出口管线布置应符合SY/T6962要求。5.4.4.2防喷器组安装要求如下：a)各组件安装前应对所有外露的密封面状况进行清洁，并对所有液压接口封堵保护；b)在安装时应注意各组件的安装方位；c)各组件之间连接用的钢圈应为不锈钢材料，安装时不应涂抹任何润滑油或润滑脂；d)应根据设备制造商要求对紧固部件涂抹润滑脂并上紧扭矩；e)在组合下部隔水管总成(LMRP)和下部防喷器组前，应检查所有对接位置的水平度及定位装置状态；组合时应缓慢操作，并观察对接情况；f)应根据设备制造商技术要求安装控制管线，并对控制管线进行功能标识；g)在安装后应对防喷器组各处安装的水平仪进行校正。5.4.4.3防喷器控制系统安装要求如下：a)液压动力站安装要求见5.4.8;b)防喷器控制管束、控制电缆的弯曲半径应符合设备制造商的技术要求。5.4.4.4隔水管张紧器安装规则如下：a)应根据设备制造商的技术要求及船体结构特点制作安装基座；b)宜采用环氧树脂浇注或设备制造商推荐的方式将张紧器底座固定在安装基座上；c)张紧器底座与张紧器导向轮底座角度偏差宜小于0.2°。5.4.5管柱自动化处理装置5.4.5.1排管机的垂直度应符合设备制造商技术要求。5.4.5.2立柱式排管机上滑轨宜在井架组装阶段进行就位和预安装。5.4.5.3排管机下滑轨的上表面宜与钻台面齐平，不应有凸起或凹陷。5.4.5.4折臂吊底座法兰表面水平度应符合设备制造商技术要求。5.4.5.5滑轨式铁钻工的轨道安装精度应符合设备制造商技术要求。5.4.5.6钻台面上的轨道基座与猫道机的轨道应连接平整，直线度偏差宜小于5mm/5m。5.4.6.1基座和轨道制作时：a)防喷器基座、月池小车基座轨道平面度误差宜小于2mm/5m,且整体误差宜小于5mm/30m;b)轨道直线度误差宜小于2mm/5m,且整体误差宜小于5mm/30m。5.4.6.2基座安装时腹板与结构对位偏差宜小于t/3,t为最小板厚。5.4.6.3基座焊接过程中应监控焊接变形量，两根轨道平行度误差宜小于5mm。5.4.6.4基座安装好后应对基座与设备的接触面进行表面处理，直至接触面的形位公差和接触面积符合设备制造商技术要求。5.4.6.5对于齿轮齿条传动的防喷器叉车、防喷器吊车等，齿条平直度、齿轮与齿条的啮合应符合设备制造商技术要求。5.4.7第三方服务设备钻井液等管路及接线盒、网络接口、PA/GA、火气系统及电话接口等电器设施。5.4.7.2第三方服务设备的基座与布置应符合平台整体和局部结构强度要求，基座平面度和定位尺寸偏差应符合设备制造商技术要求。5.4.8.1自带公共底座的液压动力站可采用焊接垫板的安装方式，底座高度偏差宜小于5mm,倾斜度误差宜小于2mm/m。5.4.8.2蓄能器组安装前不应加注液压油和氮气，瓶头阀门应处于关闭位置。5.4.8.3设备接口应保持密封状态。5.5甲板及辅助机械装置5.5.1.1吊机组装时筒体的同轴度误差宜小于2mm,结构对位偏差宜小于t/3,t为最小板厚。5.5.1.2吊机底座法兰螺栓孔位置度误差宜小于0.5mm,节圆尺寸误差宜小于0.5mm,法兰面内外侧水平高度差宜小于2mm,法兰上表面平面度误差宜小于0.2mm;吊机底座法兰下表面宜设置沉孔，上下表面平行度误差宜小于0.2mm。5.5.1.3基座安装的焊前焊后均应检查基座上法兰盘的平面度。5.5.1.4穿钢丝绳时应检查钢丝绳路径，并在钢丝绳上施加预拉力。应符合GB/T34000的要求。5.6.1设备基座表面平面度误差宜小于2mm,螺栓孔定位尺寸偏差宜小于2mm。5.6.2设备设施应无机械损伤。5.6.3管路、仪表、附件等应按设计文件要求安装。5.6.4应符合GB/T34000中辅机的安装要求。5.7生活区设施内装设施应符合GB/T39894的要求，复合岩棉围壁板及天花板应符合GB/T23913.1、GB/T23913.2的要求。5.8.1风管及垫片5.8.1.1钢质风管内外表面均应做防腐油漆处理。5.8.1.2钢质室外风管壁厚宜不小于10mm。5.8.1.3镀锌钢制风管应双面镀锌，镀锌量应不小于115g/m²。5.8.1.4螺旋风管和附件由镀锌板制作，表面处理达到Z275级，内外表面镀锌量双面总计不小于275g/m²。保温材料宜为不燃岩棉或玻璃丝棉，密度不小于32kg/m³。5.8.1.5螺旋风管、矩形风管连接时应在法兰间垫3mm～5mm阻燃橡胶的密封垫片，宜采用白锌螺栓连接，紧固后螺栓宜露出螺母1个～2个螺纹。5.8.1.6螺旋风管连接后，应在风管与附件的连接处包扎密封胶带，胶带应覆盖连接处两端各不少于5.8.1.7矩形风管贴近甲板或舱壁安装时，管壁到甲板或舱壁的距离宜小于150mm。5.8.1.8镀锌板风管预配件的平面高度差宜小于5mm。5.8.1.9镀锌板风管与法兰连接处应采用实心铆钉。5.8.1.10A级风管的连接垫片、防火风闸两侧以及B级穿舱件单侧600mm范围内的连接垫片均应采用船级社认可的防火垫片。5.8.2通风设备及附件5.8.2.1所有空调设备应安装在基座上，振动较大的设备应设置减震器。5.8.2.2空调机组、风机的基座表面平面度误差宜小于2mm。5.8.2.3冷水机组、冷藏机组的弹性减震支座高度方向的偏差宜小于0.5mm,水平方向的偏差宜小于0.5mm/m。5.8.2.4通风设备附件的法兰面应无变形，螺栓孔配钻应均匀分布。5.8.2.5风闸的气密性应符合EN1751的要求，风闸叶片间的泄漏率满足3级，筒体与叶片之间的泄漏率满足B级。5.8.2.6螺栓等紧固件应均匀拧紧，螺栓宜露出螺母1个～2个螺纹。5.9机械完工程序5.9.1以能够进行单独检验的结构为最小单元，梳理系统原理图、设备资料、重要证书，编制机械完工检查单。5.9.2对设备设施完整性进行外观检查。设备设施应与设备制造商资料、规格书、原理图等一致，管路连接正确，附件完整，外观清洁，不存在影响系统功能及安全的问题。5.9.4检查现场实物状态与设计、施工、交付图纸内容及编码标识一致。5.9.6根据机械完工检查单逐项进行机械专业检验、电气专业检验、管路专业检验、HVAC专业检验。6调试6.1总体要求6.1.1调试前准备工作6.1.1.1确认相关各专业机械完工情况，相关附属系统已调试并达到可使用要求，设备达到可调试状态。6.1.1.2调试所用的工具、材料、专用通信设施、测量仪器和仪表应准备到位，计量/测量器具应有国家计量检验机构的有效证书。6.1.1.3所有机械设备按要求完成清洁、润滑、紧固及防腐，旋转部件的安全防护罩应齐全、完好。6.1.1.4完成动力设备的接地及绝缘测试，应符合SY/T10010的要求。6.1.1.5散装材料和化学品等应采取安全的贮藏、输送、混合作业程序。6.1.1.6划定试验区域，至少设置两条通向安全区的无障碍通道。应依据设备制造商、船东、船级社的要求编制调试手册，调试手册至少应包括以下内容：a)调试目的、工作范围；b)调试前系统应达到的状态；c)系统功能描述、功能区边界划定、所含设备清单；d)调试组织机构、调试工具及材料清单；e)调试步骤及过程、安全许可、注意事项；f)功能试验、压力试验、负荷试验内容及验收准则；g)调试结束后应提交的文件资料。6.2动力系统6.2.1.1主发电机组负荷测试之前，应按照调试程序进行报警点校验和安保停车试验。6.2.1.2应进行主发电机组25%负荷30min、50%负荷30min、75%负荷30min、100%负荷120min、110%负荷10min情况下的特性测试。6.2.1.3应进行主发电机组0%→50%→100%→0%负荷下的调速试验，测试调速前后电压、频率以及调速稳定所用时间，瞬时降速不应超过额定转速的10%,恢复时间应不超过5s。6.2.1.4应进行主发电机组0%→60%→0%额定电流下的调压试验，测试瞬态及稳态电压及达到稳态所用时间。6.2.1.5应进行主发电机组逆功率试验，测试脱扣前逆功率参数及脱扣所用时间等。6.2.1.6应进行主发电机组欠电压脱扣试验，测试电压值。6.2.1.7应在25%、50%、75%和100%负荷的主发电机组稳态下进行主发电机组不同台数组合并车试验，测试各负荷下并车参数。6.2.1.8应进行报警、停车和应急停车测试。6.2.1.9应急发电机组试验可参照主发电机试验步骤执行。6.2.1.10应急发电机组应对配置的启动装置分别进行启动测试。6.2.2.1主配电盘、应急配电盘调试要求如下：a)应对各发电机、各主变压器、各钻井变压器进行断路器保护测试；b)应对汇流排断路器、钻井MCC、通风系统MCC等进行断路器保护测试；c)应对各主配电盘及MCC进行绝缘电阻测试；d)应对应急配电盘汇流排断路器、应急发电机断路器、岸电供应等进行空气短路保护试验；e)应进行应急配电盘断路器联锁保护试验。6.2.2.2电站管理系统测试至少应包括以下内容：a)基于负载的主发电机组启停控制；b)断电预防；c)动力控制系统的待机启动；d)断电恢复；e)负荷分配；f)配电盘报警和监测；g)重载启动阻止功能。6.2.2.3UPS系统调试要求如下：a)应进行电压测试、工作模式测试、报警试验、电池充放电试验；b)应进行UPS系统的报警、保护、不间断供电、回复等功能试验。6.2.2.4供电品质测试要求如下：a)电网电压静态变化应在2.5%～5%范围内，电压瞬时降低应不超过16%,瞬时升高应不超过20%,持续时间应不超过1.5s;b)系统调频精度应在士1%范围内，频率静态变化应在±5%范围内，频率瞬态变化应在士10%范围内，持续时间应不超过5s;c)电网电压应为正弦波，单次波形畸变率应不超过5%,总波形畸变率应不超过8%。6.2.3.1应对电伴热设施和电加热设备进行效用试验。6.2.3.2平台自动化系统调试要求如下：a)应进行现场设备、可编程逻辑控制器(PLC)和HMI的通信测试；b)应进行报警柜CPU冗余及HMI控制盘功能测试；c)应进行安全系统、报警系统状态随着模拟报警信号变化的反应测试。6.2.3.3主照明、应急照明及临时应急照明应进行效用试验。6.3定位系统6.3.1锚泊定位设备设施6.3.1.1锚机应进行在各转速下的收放功能和应急停止功能测试。6.3.1.2锚机液压控制站、导缆器、锚泊本地控制室及远程控制台、应急释放控制台应进行功能试验。6.3.1.3应校准、标定所有锚链张力6.3.1.4每组锚机中宜至少选择一台锚机进行抛锚试验，并进行锚张力测试。行功能试验。6.3.2.2应进行UPS启动测试、UPS冗余测试、UPS电池测试。UPS启动测试，输出电压变化范围应不超过3%,UPS电池测试的运行时间应不低于30min。6.3.2.3动力系统测试应包括以下内容：a)电站管理功能；b)推进器变频器基于频率的功率管理功能；c)电网正常运行模式下稳态参数；d)正常运行模式的稳态总谐波、电压及瞬态电压变化；e)耐久测试，测试时间不小于8h。6.3.2.4DP系统测试应包括以下内容：a)驾驶室和备用控制室控制面板功能；b)推进器系统功能；c)固定位置及改变位置、改变艏向；d)控制模式。6.4钻井系统6.4.1提升设备6.4.1.2应进行提升设备各种作业模式的功能测试、刹车测试、应急停车试验，静态载荷试验宜达到额定载荷的1.1倍。6.4.1.3应进行钻井绞车与井控设备连锁功能测试。6.4.2.1应进行运转功能测试。6.4.2.2应对顶部驱动装置、转盘进行额定负荷试验及防碰系统功能测试。6.4.2.3宜按照设备制造商技术文件，选取适用钻具尺寸范围内的最大尺寸钻具、最小尺寸钻具，分别进行顶部驱动装置上卸扣试验。6.4.3钻井液处理和循环系统6.4.3.1对钻井液处理系统各设备进行功能试验，试验方法及检验规则应符合SY/T5612的要求。6.4.3.2应进行钻井泵单泵负荷试验，在25%、50%、75%、100%额定工作压力下逐级进行运转试验，运转时间不小于30min。6.4.3.3应进行多台钻井泵组联合运转试验，以3.5MPa压力开始逐级增大至额定压力，级差压力不大于7.0MPa,总级数不小于3级，每级运转时间不小于30min。6.4.3.4应检验系统低压吸入、高压排出功能和过滤能力，并进行钻井液回流功能试验。6.4.4.1应进行验证流程的通水试验。6.4.4.2防喷器、分流器、节流压井管汇、隔水管和张紧器及其相关控制系统应进行功能试验、应急资源(气或电或手动)测试、各种报警装置测试等。防喷器、节流压井管汇及高压管线应试压至额定工作压力。6.4.5管柱自动化处理装置统进行功能试验，测试各设备正常运行时的技术参数。测试宜选取适用钻具范围内的最大尺寸钻具、最小尺寸钻具分别进行。6.4.5.3应进行相关设备之间防碰撞和互锁试验。6.4.6钻井控制设备6.4.6.1应对司钻房、钻井仪表间、钻井液控制室、钻井控制室、本地控制室的设备进行单机功能试验，测试各设备正常运行时的技术参数。6.4.6.2应对各控制室之间的通信系统进行功能测试、报警试验。6.4.6.3对控制系统进行功能测试，按照设备制造商要求测试钻井液处理和循环系统、井架及钻台设备、钻井辅助设备等的控制测试，记录系统运行状态和数据，并进行各系统的报警试验。6.4.7.1应对防喷器转运设备、采油树转运设备、隔水管转运设备及控制系统进行功能试验，测试各设备正常运行时的技术参数。6.4.7.2应对各设备进行应急停止试验、负载试验、过载试验、刹车试验、恒张力测试(如有)等。6.4.8第三方服务设备应按照设备制造商的调试方案，对固井、试油、录井、测井等设备等进行测试。6.4.9其他设备设施6.4.9.1应对辅助机械和仪表、液压站等设备及控制系统进行功能试验。6.4.9.2应对液压站等进行应急停止试验。6.5甲板及辅助机械装置6.5.1.3应进行大钩及小钩负荷试验，包括带负荷回转和起升试验。6.5.1.4应进行回转速度试验、张力系统、应急停止试验、手动应急释放和电动应急释放(如适用)等功能试验。6.5.1.5试验完毕应对吊机立柱与船体连接部分、大钩及小钩进行无损探伤，检查钢丝绳有无变形和断丝。6.5.2辅助机械设备6.5.2.1对直升机加油设备测试要求如下：a)应进行直升机加油泵、应急释放装置、管路附件及仪表功能测试；b)应对设备管路进行压力试验。6.5.2.2通风系统测试要求如下：a)应对通风系统按区域进行功能试验，包括正压防爆效能试验、风量平衡测试；b)应测量各区域和设备的振动、噪音、通风量等技术参数；c)应对设备及管路的压力开关、传感器、仪表、信号反馈及控制系统进行功能测试；d)应进行风闸和可燃气体/硫化氢气体探测报警设备联锁功能试验、风闸和风机联锁功能试验、主用和备用风机联锁功能试验、通风系统与火警系统联锁试验。6.5.2.3压载系统测试要求如下：a)应进行压载水泵的压载及排载能力测试；b)应进行阀控系统的开闭功能测试，阀门开闭时间应符合设备制造商技术要求；c)应测试舱容传感器的准确度，并检验舱容表。6.5.2.4海水淡化系统测试要求如下：a)应对海水淡化设备、淡水泵、淡水压力柜等设备进行功能测试；b)应进行淡水产量验证试验；c)淡水水质应符合GB5749的要求；6.6.1.1应进行火灾探测与报警设备感温、感烟、火焰探测报警及电源自动切换功能试验，设备应能自检和故障报警。6.6.1.2应进行可燃气体/硫化氢气体探测报警设备标定试验，设备应能自检和故障报警。6.6.1.3应对各种探头和手动报警按钮进行逐一激活并测试。6.6.1.4应进行消防泵、消防水枪/炮、泡沫炮/枪等的功能试验。6.6.1.5应检查固定灭火系统的联动功能及系统的本地/遥控操作功能，进行逻辑试验及模拟试验，核查声光报警设施效果。6.6.1.6应进行自动灭火设施的模拟功能试验，对仪表、信号反馈、控制系统等进行功能试验。6.6.2.1应进行紧急关断系统功能试验。6.6.2.2应对防硫化氢呼吸系统、应急逃生呼吸装置、硫化氢呼吸装置的供气设备和用气设备、平台状态视觉指示系统进行功能试验。6.6.3.1应进行起艇机的驱动电机空运转功能试验、空载条件下的缓慢匀速起升和下放功能试验、起艇机制动器的调速制动功能试验。6.6.3.2应进行救助艇快速起动功能试验。6.6.3.3应进行救生艇限位装置的功能试验、手动脱钩试验、推进系统低速空运转试验。6.6.3.4应进行救生艇、救助艇在额定载荷状态下水上航行功能试验。6.6.3.5应进行救生艇应急电台及救生物资的检查。6.6.4.1应对压载舱水处理设施、生活污水处理设施、危险区落水处理设施、油污水处理设施、生活垃圾处理设施进行功能测试。6.6.4.2处理后的污水应符合GB3552和GB4914要求。6.6.4.3处理后的垃圾应符合GB4914要求。6.7生活区设施6.7.1.2舱室的警报延伸与通信设备应齐全。6.7.1.3各舱室内甲醛含量应符合GB/T16127要求，振动噪声水平应符合设计文件要求。6.7.2.1应对厨房内设备进行超温保护、过流保护等功能测试。6.7.2.2应对防火风闸、固定式灭火装置等厨房安全设施进行功能测试。6.7.3.1应对医疗卫生设施的规范性和完整性进行检查。6.7.3.2应进行医疗卫生设施的功能测试。冷库设备应进行以下测试：a)各冷库空库状态下的制冷和升温时间；b)冷藏库和冷冻库容霜功能；d)冷冻压缩机、蒸发器风机等功能测试、绝缘测试；e)冷凝水排放和门框伴热加热功能；HVAC应进行以下测试：a)风机、空调压缩机的电气设备及附件绝缘性；b)压缩机进行功能试验；c)风管的密封性；d)布风器调节装置及送风量和温度；6.9平台通导系统6.9.1外部通导系统6.9.1.2应进行无线电导航系统功能试验。6.9.2.1应进行公共广播系统、通用监视及报警系统、平台驾驶室中的控制系统、船舶管理系统、工业监视及对讲系统(可回转摄像头远程控制的回转功能、在摄像头变焦条件下显示器的显示功能)的功能试验。6.9.2.2司钻对讲系统的调试宜模拟在正常作业期间的背景噪声条件下进行。6.10调试报告应提交调试报告，报告至少应包括以下内容：a)设备的基本参数，调试时的环境参数；b)设备的报警及停车保护功能的设定及试验结果；c)设备启动及正常运转参数、极限运转参数，设备在各个工况下的温度等参数；d)主要测试结果；e)测试结果与规范及设备制造商技术要求的符合性说明。7.1交验平台交验项目应符合GB/T34000的要求。7.2试验7.2.1设备负荷试验7.2.1.1试验前应准备好相应的试验程序文件，并符合相关规范要求。7.2.1.2应按程序文件进行负荷试验，并达到设计要求。7.2.1.3应记录负荷试验过程中的数据，提交负荷试验报告。7.2.2钻井系统联合试验7.2.2.1应编制钻井系统联合试验大纲并经过船级社及船东的审核。7.2.2.2应在相关设备完成单机调试后进行。7.2.2.3应确认试验所需的油、水、散装材料及钻具等储备充足，设备操作人员到位。7.2.2.4联合运转试验应至少持续12h,试验过程中应记录运行数据、机械舱室和居住舱室的振动和噪声。7.2.2.5应按照试验程序，通过调节电力分配依次使顶部驱动装置、钻井绞车、钻井泵等设备达到满负荷状态，模拟正常钻井作业。7.2.2.6应对天车、游车、钻井绞车等提升设备进行功能和运行试验。7.2.2.7应使用钻铤和钻杆分别对管子处理及转运系统进行功能和运行试验。7.2.2.8应对顶部驱动装置进行上卸扣和连续扭矩加载试验。7.2.2.9应对井架区域内设备的安全互锁、防碰撞和防坠落等进行验证。7.2.2.10应对钻井液循环系统及其管汇进行功能和运行试验。7.2.2.11应按设计最大流量对刮泥器、振动筛、回流槽、沉砂池等进行功能和运行试验。7.2.2.12应对散装材料、水泥储存系统进行功能和运行试验。7.2.2.13应对钻井仪表和自动化控制系统等进行功能、报警测试。7.2.2.14应对井控设备进行功能试验和转运试验。7.2.2.15应对岩屑处理系统等其他钻井辅助设备进行功能试验。7.2.2.16试验完成后应提交完整的钻井系统联合调试试验报告。7.2.3倾斜试验7.2.3.1应在完工或接近完工的状态下进行倾斜试验。7.2.3.2根据重量控制报告核算平台重量、重心位置，列出缺失重量/多余重量明细，试验时缺失重量总和应不超过设计空船重量的1%,多余重量总和(压载水除外)应不超过设计空船重量的2%。7.2.3.3试验前应准备好相应的试验程序文件，并经过船级社及船东审核。7.2.3.4试验前应编制倾斜试验应急计划。7.2.3.5试验前应清理所有的移动工具、脚手架、废品废料、杂物等，固定平台上的可移动物件。7.2.3.6按照试验程序进行倾斜试验，倾斜试验所用移动重量应能使平台每侧产生1°~2°的横倾角，且不应超过平台的最大设计横倾角。7.2.3.7试验中应保持平台的水密状态。7.2.3.8应使用立柱吃水标记和四角吃水传感器两种方式测量四角吃水。7.2.3.9应在三个位置布置测量工具，摆放位置应符合防风要求且尽可能相互远离。测量工具其中至少包括两个摆锤。7.2.3.10根据记录的数据计算空船重量及重心位置，并提交倾斜试验报告。7.2.4.1试验前应编制试验大纲并经过船级社及船东的审核。7.2.4.2应在相关设备完成单机调试后进行。7.2.4.3应进行以下试验：a)紧急停车系统(ESD)试验；b)PA/GA报警系统试验；c)应急通信系统试验；d)火气系统试验；e)消防泵系统试验；f)主发电机组试验；g)应急发电机组试验；h)DP系统试验。a)应对动力分配系统配电盘进行模拟短路试验