工程创优方案 创优实施方案全套

工程创优方案创优实施方案1、总体计划公司的ISO9000质量体系和压力管道体系已通过认证并有多年的、有效的运行经验，这使本标段质量有了可靠的保障。按公司质量体系的要求及业主的要求，我们投入大量的人力、物力和财力，制定了完善的、切实可行的项目质量保证计划，并使之有效的运行，从施工准备阶段、施工阶段、竣工验收、保修阶段等各阶段的各个环节、各个工序得以有效控制，确保实现本标段创“国家优质工程”的质量目标。2、样板工程实施方案本工程确定组对焊接、防腐补口、顶管、定向钻工序为样板工序项目。2.1样板工序技术措施2.1.1管道组对焊接应达到的标准：管口完好无损，焊缝外观成型均匀一致，焊缝表面不低于母材表面，咬边最大尺寸符合标准。措施要求：(1)管道错口量应符合标准规范要求，并应沿周长方向均匀分布。(2)钢管短节应大于管径，且不小于0.5m。(3)用内对口器组对时，应在根焊道全部完成后才能撤出内对口器；用外对口器组对时，根焊道必须焊完50%以上才能撤出外对口器，根焊道应分成多段，且分布均匀。(4)经烘干的下向焊条，应放入温度为100～150℃的恒温箱内保温，随用随取。现场使用的焊条，应存放在性能良好的保温筒内，送至施工现场，且使用时间不宜超过4h。焊条使用过程中应注意保护，切忌沾染泥土、水、油等脏物，不允许损坏焊条药皮，否则应废弃。施工现场当日未用完的下向焊条要回收、分别存放，次日分别重新烘烤，首先使用，焊条重复烘烤的次数不得超过两次。(5)焊接施工应严格执行焊接作业指导书的要求。(6)施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击。(7)施焊时，严禁在坡口以外的管材表面上引弧和试验电流。被电弧烧伤的地方都应用砂轮磨去，打磨后的管壁厚度不得低于原壁厚的90%，否则应将该部分管子切除。(8)焊道必须焊透，背面成型应良好。(9)施焊过程中，更换焊条应迅速，应在熔池冷却前换完焊条并再进行引弧。(10)下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。(11)每道焊口焊完后，应将焊口表面及附近的飞溅物、熔渣清除干净。2.1.2防腐补口应达到的标准：防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应能有效的附着在金属表面；防腐材料应按生产厂家使用说明的要求施工。措施要求：（1）辐射交联聚乙烯热收缩套(带)应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。（2）补口前，须对补口部位进行表面处理，表面处理质量应达到标准GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。（3）补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩套(带)产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。（4）热收缩套(带)与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。（5）同一牌号的热收缩套(带)及其配套底漆，首批使用及每使用100个补口，应按《热收缩套技术规格书》中规定的项目进行一次全面检验。(6)补口的外观应逐个检查，热收缩套(带)表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象;热收缩套(带)周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。(7)每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。(8)对补口后热收缩套(带)的粘结力进行检验，在管体温度为25℃土5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测;若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。2.1.3顶管施工应达到的标准：顶进偏差在允许范围内，严格按照设计要求施工，满足验收条件。措施要求：（1）施工前熟悉图纸，掌握公路的穿越长度与深度、穿越结构与辅助设施的结构及要求，掌握穿越段地质状况。（2）根据地形、地貌情况，与地方协调，确定地下水的排放点及排水方式。（3）按照设计给定的设计图纸和控制桩位，使用全站仪定出穿越起止点、中心桩和施工作业带边线桩，并用白灰撒出中心线和边界线。在穿越两侧放出管沟中心线，保证管沟中心线应与套管中心线在一条直线上。（4）顶杆中心线必须与管道保持同心，第一节套管顶进方向的准确性是整个穿越工作的关键，其入土点与安装角度在顶孔前要测量准确。（5）顶进2米左右后检查是否有偏顶现象，发生偏顶时应重新调整再顶。第一节套管顶完后进行测量，若入土方向偏差过30mm，应抽出重顶。（6）作业中阻塞时注意是否有偏顶现象，顶力是否过大，后背墙是否稳定等，顶管时排出的土壤应及时清除。（7）顶管作业开始后要连续进行，中途不宜停止，直至顶进到规定长度。（8）在顶进过程中，随时使用经纬仪和水平尺配合检查进管的不平度和设计轴线的偏差，并及时进行纠正。一旦出现偏斜，需将顶杆与套管撤回至合格处进行处理。2.1.4定向钻施工应达到的标准：严格按照设计图纸施工，准确定位入土点、出土点，与设计曲线尽量重合。措施要求：（1）测量放线由参加接桩的测量工程师主持；测量仪器经法定计量部门校验合格且在有效期内使用。（2）依据设计平面图、断面图、设计控制桩、水准标桩进行测量放线，采用GPS定位，全站仪进行测量，测量放线中对测量控制桩全过程保护。（3）开挖前对地下设施进行勘测，确保开挖时不损坏已有的地下设施。（4）泥浆是定向穿越中的关键因素根据不同地层（淤泥混砂、粉砂、中沙、细砂），编制泥浆工艺及配比方案，确定正确的混合次序，按不同的岩层配制出符合要求的泥浆。由于穿越地段地质情况比较复杂，对泥浆的要求比较高，为克服这种不利因素，我们将采取以下措施：a.预先对水源水质进行PH检测，取洁净水，用水泵输送至水罐内，在水罐中沉淀、过滤后配浆。b.按照事先确定好的泥浆配比用一级膨润土加上泥浆添加剂，配出合乎要求的泥浆。c.使用的泥浆添加剂有：降失水剂、提粘剂和防塌润滑剂等。所加添加剂采用环保型添加剂，符合环保要求。d.为了确保泥浆的性能，使膨润土有足够的水化时间，在用量不改变的情况下，我们采取增加泥浆储存罐的数量，在此工程中我们使用1个配浆罐和2个泥浆搅拌罐。(5)为穿越机组配备经有关部门检定的全站仪，保证在测量放线阶段，利用控制桩准确定位入土点、出土点，从而得到精确的穿越轴线，防止穿越曲线与设计曲线的偏移。(6)认真做好穿越中心线的磁方位角测量在导向孔开钻前，要测量穿越中心线的磁方位角，这一数值是导向孔控向的原始依据数值，必须准确。我们通过在地表多点测量（一般情况下，出、入土侧各取两个点），然后将各组数据进行分析对比，排除那些由于磁干扰而错误的数据，确定正确的磁方位角数值。如果各组数据相差较大（0.2°以上），则增加测量点（2-4个），直到确定准确的磁方位角数值。(7)每次施工前，用消磁仪对无磁钻挺进行消磁处理，防止由于无磁钻挺被磁化产生磁场干扰，影响控向的精度。(8)在钻导向孔阶段，对每一测量点的控向数据的采集，采取不同工具面角（TOOLFACE）进行实时测量。即：在每个测量点，旋转钻头，使工具面角（TOOLFACE）分别在0°、90°、180°、270°、360°时进行控向数据的实时测量，取最接近五次实时测量数据的平均值的工具面角（TOOLFACE）作为控向数据采集时的工具面角（TOOLFACE），减少控向数据采集的误差。从而防止钻进曲线与设计曲线的偏移。(9)严格按照施工规范，确保每根钻杆的操作，符合设计所规定的曲率半径范围,并在此基础上,每根钻杆的倾角和方位角的变化值满足《管道工程穿越工程施工及验收规范》规定的钻杆折角范围之内。(10)连接无磁钻挺、造斜短节、钻头时，采取措施确保造斜短节的工具面与钻头射流钻进的中心线一致。从而使测量的工具面值更接近实际工具面值，有助于控向工程师控制钻进方向。(11)控向系统的数学模型采用高精度的数学模型在水平定向钻施工中，控向系统数学模型主要有三种：正切法、平均角法、最小曲率法，其中常用的数学模型是正切法。根据数学原理，在这三种数学模型中，正切法的精度较差，平均角法和最小曲率法的精度较高。因此，在实际操作中，我们将采用精度较高的平均角法和最小曲率法作为控向系统的数学模型，以求在相同的数据采集基础上，得到较高的计算精度，从而提高控向的精度。(12)根据地勘资料和导向孔数据，认真分析穿越轴线各地层组成成分、物理力学性质。要将各穿越地层的岩土类型、含水量、孔隙度、粘聚力、内摩擦角、地基承载力标准值、侧摩阻力、锥尖阻力等等，仔细阅读，将这些数据标识在穿越曲线图上，以指导司钻人员操作。（13）在回拖时进行连续作业，避免因停工造成阻力增大。管线回拖前要仔细检查各连接部位的牢固。为保证回拖的顺利和防腐层不受破坏，将采取以下措施：连管回拖前，保证预制管线（至少出土点附近的100米管线）和穿越轴线的一致性，减少管线进入孔洞时的侧向摩擦力，确保防腐层完好进入孔洞。（14）在回拖作业时，增加高润滑泥浆，使高润滑泥浆保护防腐层。（15）在扩孔回拖时，把扭矩控制在合理的范围内。扭矩过大，钻杆卸扣困难。因此，把扭矩控制在适宜的范围内，保证扩孔回拖时的顺利进行。2.2样板工程安全实施方案项目部设立在项目经理直接领导下的安全领导小组，层层签订安全责任书，制订安全规划，搞好安全教育，定期或不定期进行检查，及时解决问题，消除隐患，把不安全的因素消灭在萌芽状态。（1）建立安全生产责任制：明确规定各职能部门、防腐厂、各班组成员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限，项目经理为安全生产责任第一责任人，逐级签订安全生产责任书，形成一个“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好施工氛围；（2）建立持证上岗制：安全员、质检员、等管理人员和特殊工种操作人员必须持证上岗；（3）坚持教育培训制：加强全员职工安全教育和技术培训工作，实行定期会议制和分期培训制，使广大职工牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，不仅会生产而且会安全生产；（4）坚持安全检查制：建立定期检查和不定期抽查相结合的安全检查制度，通过检查以增强职工的安全意识，将安全隐患消灭在萌芽状态。2.3样板工程施工质量控制实施方案我项目组建成以项目经理为组长，以总工程师为副组长，以各部门负责人、各专业工程师及现场技术员为组员的质量管理领导小组，加强对工程质量的全面管理。（1）坚持实行工程质量责任制项目经理对样板工程评选工作全权负责，并进行组织、推动、决策，优化施工工艺，提高施工工程质量。施工负责人对项目样板工程施工组织落实。各管理职能部门及人员对各自的质量职能工作负责。领导分级负责逐层保证，形成级级重视项目样板工程质量局面，为创样板工程奠定坚实的基础。（2）实行“五不施工”和“三不交接”制度“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量资料未经复核不施工；材料无合格证或材料试验不合格不施工；上道工序不进行检查不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。（3）实行工程材料准入制度①由业主对原材料的生产厂家进行调查，确认并提供原材料符合要求的厂家。②对于不合格的原材料拒绝进入施工现场，如果需更换主材料供应单位时，必须及时向业主重新申报。2.4样板工程施工进度保证方案组织强有力的施工指挥机构，制定工期保证体系，实行科学管理，科学制定施工计划，采取有效措施调动职工的生产积极性。发扬不畏艰险，吃苦耐劳，连续作战和善打硬战的光荣传统，根据施工进度的实际情况，合理安排夜间施工，节假日现场施工不间断。（1）加强施工组织管理，周密安排实施计划，科学编制施工计划，设立若干个工期控制点，确保提前实现总工期。（2）研究样板工程特点，确保其在最佳施工季节施工。（3）根据工程量需要，合理配置施工机械，搞好施工机械管理，提高机械化作业水平，充分发挥机械施工能力，做到以机械保进度。（4）强化施工队伍管理，加强职工教育，树立工期意识，优化划分施工范围，合理分配施工任务，做到任务到队、工程量到班组、作业量到人，层层分解，责任到人，全员保工期。（5）实行施工计划、调度、管理的网络控制，科学合理的配置和调度劳力、物资和机械设备,提高施工生产效率。（6）积极开展劳动竞赛。抓住施工好季节和好时机开展多班连续作业，在施工黄金季节,任务安排须细化到每一个工作日，在当天未能完成任务的应迅速查找原因，采取有效措施，补回未完成的工程量,做到日保旬，旬保月，月保工期目标的实现。（7）积极与当地人民群众沟通、协调，减少施工干扰创造良好的施工环境，加快施工进度。（8）贯彻实施项目法施工，项目经理全权代表企业法人行使各种权力，调动施工要素，确保提前竣工。（9）加大资金投入，保证人、材、物满足工程进度需要。2.5样板工程文明施工及环境保护方案（1）结合现场平面布置，对场区进行合理的既能满足工程施工需要，又能便于管理、便于交通的规划；生产和生活之间，各种功能性区域分区明确。（2）按照业主要求对施工现场的文明施工、安全、质量管理宣传标语统一方案，统一字形，统一色彩。（3）按照文明施工标准要求，现场施工用的材料要规划成区，并且要摆放整齐，明码标识。（4）所有施工人员必须持证上岗，安全帽也要分色佩戴。（5）泥浆池、沉淀池、循环池要合理布设，流水畅通，防止向场地溢流。加强施工用水用电管理，无长明灯。（6）对电、机械要布设安全标记及标牌。（7）施工人员应讲文明用语。不准说脏话，严禁打架斗殴。严禁赌博等法律禁止的活动。严禁酒后上班。3、“四新”技术推广实施方案3.1对于新技术使用，我们要做到事前预控，经过试验得出有关数据编制作业指导书，将施工设备、施工工艺、技术要点、验收标准等列入其中，下发相关项目和操作人员，由技术员进行现场指导，以点带面逐步展开到工程每个环节。3.2对工序管理，采用个人自检、班组互检，技术员（或质检员）专检。下道工序检查上道工序，验收合格后进入下道工序的检验模式，与班组长、质检员、技术员、项目负责人和分公司技术科的检验模式相结合，做到及时发现问题，及时解决，管理人员必须进行全程跟踪，直至问题得以纠正。4、创优过程检查计划我公司将以文件化的质量控制程序，贯彻项目质量要求并实施现场质量控制。通过质量审核和质量监督来验证现场质量控制活动。通过质量预防、定期检查和持续的质量改进活动，使损失减少到最小，并使现场全部操作人员充分认识到具体的项目质量要求。质量管理部负责建立质量检验与控制程序，形成文件并加以保持，作为确保产品符合规定、标准需求的一种手段。4.1施工过程的工序质量检测和控制流程测量放线→施工作业带平整→防腐管运输→堆管→冷弯管弯制→布管→坡口加工与管口组对→焊接与检验→现场防腐补口、补伤→管道下沟→清管、试压→线路附属工程→三穿及跨越。4.1.1测量放线1）测量放线应由参加接桩的测量技术人员主持。全站仪、经纬仪、水准仪等各种测量工具齐备完好，并经授权的法定计量部门校验合格且在有效使用期内。2）对线路定测资料、线路平面图和断面图进行详细审核和现场核对。3）根据设计测定的管道中心线并按图纸的要求，设置纵向变坡桩、变壁桩、转角桩、穿越标志桩，确保全部标记正确。4）对于测量资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中发现的构筑物，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志。在标志上应注明构筑物类型、埋深和尺寸等。测量放线中应对测量控制桩进行全过程保护。5）质量检查人员应控制并确保施工作业带范围符合图纸要求和规范规定。4.1.2施工作业带平整1）应确保施工作业带与标桩的路线完全一致。2）施工作业带与公路连通的施工便道应根据现场实际情况确定，报监理批准后由其他承包商实施修筑。3）施工便道应平坦并具有足够的承压强度，路面宽度一般为4m，特殊地段以批准的施工组织设计为准，对不合格部分地段的施工便道由我部进行及时平整或加固。4）施工作业带平整之后要恢复管道中心线标志桩，并注明变壁厚管的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。4.1.3防腐管运输与保管1）在防腐管运输前应编制防腐管及设备和管件运输方案，报监理批准后实施。2）在中转站应进行防腐管的验收和交接，验收应遵照有关规定进行。对有损伤的管子做出记录并加以标识，决不允许不合格管材进入施工现场。3）应保证运管车具有足够的长度、载重吨位和良好的越野性能，以满足防腐管的拉运。4）防腐管运输时，应采用如下保护防腐层的措施：在拉管车底部和车帮处加垫橡胶板；每根防腐管两端及中间分别包敷橡胶圈；在捆绑绳与管子的接触处加垫橡胶板。5）防腐管装卸时要使用专用吊具，吊具与管子的接触处应设有保护橡胶板等软质保护层。6）管子吊装过程中要平稳，轻起轻放，以防止损伤管子或防腐层。7）防腐管装车时应确保装车层数不超过2层。8）在崎岖路段行车时，司机应放慢车速，以减少垂直振动可能带来的对管子的损伤。9）堆管场地应平整、压实，管子不允许与地面接触，管子与地面的最小距离为0.5～0.7m。防腐管堆放层数不准超过3层，在堆放时应把同一规格、型号、防腐等级的管子放在一起。10）管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2～1.8m，管垛支撑4道，管垛支撑采用砂袋或填充软质物的纺织袋。任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应小于0.4m。管子在堆放时，管层之间应用草袋隔开，以确保防腐层不受损坏。4.1.4冷弯管弯制1）冷弯管制作参数应经试验确定，外观尺寸、无损检测、力学性能试验经检测合格方能组织生产。2）对冷弯管的防腐层逐根进行外观检查，应平滑、无暗泡、麻点、皱折、裂纹和可见漏点。使用电火花检漏仪逐根进行针孔检查，无漏点为合格。3）每个冷弯管均进行标记，其标记的格式和位置应符合有关的规定。4）冷弯管坡口应用管帽予以保护，运输中不得脱落。5）冷弯管出厂应带有冷弯管的生产报告及产品检验报告。生产报告及产品检验报告等一系列的资料应注意妥善保存。4.1.5布管1）布管前检查防腐层质量、管子的规格、型号等是否符合有关要求。不合格的管子应标记隔离并报上级部门进一步证实。2）布管时应按设计图纸的要求进行，应准确区分各种管子的规格类型、壁厚、防腐层类型等。不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不应超过6m。3）布管应在施工作业带组装一侧进行。管底加软支撑，管底距地面高度0.5～0.7m，管子距沟边的距离应大于1.0m。4）布管时，相邻两管口应以锯齿形摆放，布管间距应与管长基本一致，每15～20根管核对一次距离，过疏或过密时应注意及时调整。5）在坡地布管，应确保管子的稳定性，管墩厚度应加大，管子应摆放平整，坡度大于15°时，应停止提前布管，待组装时随用随布。6）布管过程中，应轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损坏。防腐管不得在地上拖、拉。吊运过程不得碰撞起吊设备及周围物体。4.1.6坡口加工1）管口组对前应严格按照焊接工艺要求进行坡口加工，每个坡口的加工误差应控制在±2.5°以内。2）沟下管道组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。3）变壁厚管道组对时，应根据设计要求采用过度管形式或现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过度角度。4）用自制海绵清管器将管内石块、土块等杂物清除干净。5）管口内外表面应被清理干净。4.1.7管口组对1）应对管口的椭圆度进行检查。不合格的应采用业主允许的方法进行矫正。2）检查防腐层的外在质量，如果不合格应进行标记。3）应按顺序登记每根防腐管的原始编号。4）对口时应核对钢管类型、壁厚，必须要与现场要求相符合。除连死口、弯头和困难地段的管口使用外对口器外，其它管口组对应使用内对口器。对口时，起吊管子的吊具不得损坏防腐层。5）组对时应控制错边量、螺旋焊缝或直焊缝错开量以及对口间隙，使其符合规定要求。6）应保证焊接工具有足够的操作空间，尤其在沟下组焊连头时。4.1.8管道焊接与检验1）针对管道焊接的特点，确定管口预热、焊接操作、焊接环境为三个需要重点控制和采取特殊措施的质量控制点。2）焊接施工前对所有参加施工的人员进行交底，明确各项质量指标及要求，同时明确各岗位人员的质量职责，严格按规范及设计要求进行施工。3）参加工程施工的所有焊工在工程开工前，必须通过现场监理组织的焊工考试，并取得上岗证获得相应的焊工资格后，方能上岗操作。4）所有焊接设备应能满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态及准确的量值显示。焊接施工前，要对焊接设备上的所有计量仪器进行检查，检查其是否在检定期内，若超过检定期要及时进行校验。5）焊条、焊丝、保护气体在保管时应符合产品说明书的规定，并避免损坏包装，包装开启后应保护其不致变质。药皮焊条应避免受潮。凡有损坏或变质应摒弃不用。检查对口间隙、错边量及直焊缝或螺旋焊缝错开量是否符合标准的规定。6）X70M管材预热时，必须配备专用的中频加热器或环型火焰加热器加热，严禁使用喷灯或火把加热。预热宽度为坡口两侧各50mm，预热温度应符合焊接工艺规程的要求，用数字测温仪测量均匀圆周上的8点，以控制预热温度。预热时注意应不要损坏管子的防腐层。7）使用内对口器时，根焊焊完后方可撤离；使用外对口器时，则根焊道至少焊完50%后才能撤离。8）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、药芯焊丝半自动焊风速大于8m/s、纤维素型焊条手工焊风速大于5m/s和相对湿度大于90%），在不采取措施的情况下应保证停止施焊。在风沙天气，应使用防风棚，确保焊接质量。9）应检查并确保所有焊口均被标记，以保证对所有焊缝均能记录并可追踪，标记的格式和位置符合业主要求或规范规定，不允许使用金属冲模标记。10）焊道表面应成型良好，管口和焊道表面应无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹渣等缺陷。11）为保持管内清洁，对已组焊完毕的管段，每天收工前或工休超过2个小时，管口应加设临时管帽。预留沟下连头的管口应用盲板封堵。4.1.9单管内部清洁和内涂层保护措施1）布管时，应根据组焊需要随用随布，不能及时组焊的应在管子上坡管端加设临时盲板。2）堆管场地，应选择作业带平整且较高处，保持1%～2%的坡度，底层每根管管端加临时管帽，并在管子上坡端开挖导流渠。防止雨水冲刷，泥沙进入。3）水网施工时，从布管完毕到最后的安装或连头以前，必须始终保持管端为封闭状态，防止胶泥等杂物进入。4）任何地形组对前均应用自制清管器清扫管内脏物，该清管器的清洁面必须是柔性材料，严禁用铁锹等尖锐工具清扫。5）任何地形施工时均不宜将坚硬的工具（除内对口器）放在管道内，除非采取适当的保护措施（如：用软质物品包裹）。6）每天施工完毕用临时盲板将管口封堵，防止泥砂进入。7）使用内对口器时，应将对口器的操作杆用软布包起来。4.1.10现场防腐补口、补伤1）首先对补口补伤的每一项指标进行分析，确定喷砂除锈、管口加热、热收缩套安装、电火花检漏为四个需要重点控制和采取特殊措施的质量控制点。2）现场补口补伤人员要经防腐施工培训，并取得上岗合格证后方能进行现场补口补伤作业。施工前对所有参加施工的人员进行交底，明确各项质量指标及要求，同时明确各岗位人员的质量职责，严格按规范及设计要求进行施工。3）补口用的空压机出口处应有油水过滤网器。4）要强化专职质量检查员的专检工作。5）当风力较大时，现场补口补伤应采取设置防风屏等防风措施。6）补口所用的材料应有产品质量证明书。热收缩带储存应符合产品说明书要求，按照制造商的推荐作法进行，还应防止沙土等物的污染。7）除锈所用的砂子应颗粒均匀，避免受潮和搀有杂物。8）检查钢管表面和焊口两侧各150mm范围内的区域，应无泥土、油污和杂质等物。将两侧防腐层切成30°斜角，喷砂时应将两侧各50mm范围内一并打毛，除锈等级应为Sa2.5级。9）加热温度应符合要求，并应用数字测温仪对钢管表面的顶、侧、底4个点的温度进行测温，加热温度达到要求后，才可刷底漆，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。10）按规定要求安装热收缩带，检查热收缩带的轴向搭接和周向搭接宽度，应符合标准规定。11）补口的外观质量，应平整无气泡、皱折、烧焦和炭化等缺陷；用电火花检漏仪对每一个补口进行针孔检查，检漏电压应符合设计和规范求；按照标准规定对补口进行粘结力抽查。12）任何检查出的损伤或有漏点的区域均应使用防水笔做出标记，标记的位置应不影响补伤的粘结力。13）直径小于30mm的损伤可用补伤片直接进行补伤；直径大于30mm损伤可在清理加热后，将损伤处切成圆形边缘，并小于45°坡角，然后填上填料，再贴上补伤片烘烤、碾压，使其平整，然后用两层结构热收缩带包覆。4.1.11管道下沟1）质量检查员在管道下沟前验证管沟深度、宽度符合图纸要求。沟内不得有塌方和积水，不得有石块、冻土和树枝等硬物。管线下沟回填细土,其粒径、回填厚度应达到要求。2）管道下沟前须经电火花检漏仪检漏，检漏合格的管子方可下沟，否则应进行补伤，直至合格。3）管道下沟后，要对管顶标高进行复测，在竖向曲线段要对曲线的始点、中点和终点进行测量，严禁出现管道悬空和浅埋，按业主或监理的规定填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录。4）对设计要求稳管地段，应按设计要求进行稳管处理。管道下沟后，管道应与沟底表面贴实且放到管沟中心位置，严禁出现管底悬空。5）地下水位较高时，如沟内积水无法完全排除，应采取保证管道埋深的稳管措施。6）管道下沟作业必须有工程监理代表在场才能施工，隐蔽工程必须经工程监理现场代表检查。7）管道下沟要及时填写工序（过程）交接单、管沟复测记录等质量检查记录。8）为控制管道埋深，在分项工程完成之后，还应及时进行质量评定，按规定填写管道下沟分项工程质量检验评定表，以强化各级岗位人员责任。4.1.12管道清管1）清管使用的介质应为空气。2）应检查、试验接收、发射机是否正常。工作正常后，将机械清管器装入发球筒内，此时再测试接收、发射机工作情况，并确定清管器的位置。3）检查接收机的设置情况，监视清管器是否发出，并按规定要求进行跟踪。4）当清管器距收球筒1km处时，发球端应降低排量，使清管器缓慢进入收球筒，以防撞击。当确定清管器到达收球筒后，通知发球端停车，当压力降到零以后，才能打开盲板，取出清管器。5）清管器的运行速度宜控制在4～5km/h，工作压力宜为0.05MPa—0.2MPa。6）采用清管器进行清管时，接收端口以不再排出杂物且排出空气为无色透明时为合格。4.1.13管道试压1）检查试压用设备、材料的质量证明资料和压力等级。2）试验装备的压力等级应与试验要求相符，试压流程的安装应满足使用需要。3）试压流程的焊接的应符合规范要求，需进行无损检测的焊口应经检测合格。4）试压用的压力天平、压力表在使用前应经监理指定的有资质的计量检定部门进行检定，并在有效期内。5）试验的环境温度应符合标准规定。6）强度试压和严密性稳压时间和压降符合规范规定。7）应检查系统的泄漏情况，发现阀门泄漏，应泄压后紧固阀门螺栓。8）如果发现了漏点，应做好相关记录并标记该点，然后按批准的过程进行修复，在修复后按本节的上述步骤重新试压。9）压力试验前，应检查所有管线和系统。10）公路、铁路、河流穿跨越按设计要求单独试压，穿跨越标高、位置应符合设计要求。4.2工程质量检验程序1）工程质量的检验评定程序应按分项、分部、单位工程逐级进