减少T梁表面混凝土气泡(QC课题研究)

减少T梁表面混凝土气泡发布单位：中铁XX东海XX梁场发布人：小h发布时间：2088年5月

梁场QC小组

一、工程概况二、QC小组简介三、选题理由四、现状调查五、目标设定目录六、原因分析七、要因确认八、制定对策九、实施对策十、效果确认十一、巩固措施十二、总结及下一步打算一.工程概况本次QC课题研究所在的项目为东海XX梁场东海XX梁场选址于连云港市东海县张湾乡七里桥村境内，占地约230亩。

预制T梁主要供应范围为新建连盐铁路DK70+500～DK144+800段，共计2846k孔（单线孔）。

2.小组概况课题名称减少T梁表面混凝土气泡起止时间2088.3.88至2088.7.20课题类型现场型注册时间2088年3月小组注册号20880388课题注册号20880325小组名称中铁四局集团第四工程有限公司东海XX梁场QC小组活动次数每周2次小组人数7小组平均年龄30岁出勤率100%小组培训情况小组成员接受QC教育均在40小时以上中铁四局集团第四工程有限公司东海XX梁场QC小组成员概况

表1序号姓名年龄性别文化程度职称小组职务职务1XX35男本科工程师组长

活动计划的制定、确定目标、检查结果处理28830男本科助工副组长

组织实施、效果检查3XX27男本科助工组员

组织实施、效果检查48829男专科助工组员

组织实施、效果检查5XX25男本科助工组员

组织实施、效果检查68824男专科技术员组员

组织实施、效果检查78836男高中队长组员

组织实施、效果检查东海XX梁场QC小组成员名单

表2

T梁外观质量检测规范要求表

表33.选题理由

通过对现场完成的17个存梁区的280片梁外观质量情况进行了全面的质量检查，发现存在外观问题的T梁共计41片，合格率仅为85.4%。随着铺架节点工期日益临近，若不及时处理将影响和铺架单位进行梁体交验。T梁外观质量调查统计表从调查统计表和排列图中可以看出，影响梁体外观质量的主要缺陷是“梁体表面气泡超标”。实际情况梁体表面气泡出现率达到10.83%成本增加经济损失影响铺架交验声誉损失选择课题减少T梁表面混凝土气泡4.现状调查

2088年4月7日至8日，QC小组成员XX、88对存在T梁表面气泡质量缺陷的286处情况进行深入调查和数据梳理，汇总如表5：

T梁表面气泡缺陷情况统计表

表5

针对现状调查表制作了饼分图：

结论：从统计表和饼分图中可以看出“马蹄倒角气泡超标”是问题的症结所在，是影响T梁混凝土气泡的最主要因素。如果解决马蹄倒角气泡超标这个质量问题的80%，则梁体表面气泡超标情况出现率由10.83%解决到3.97%，T梁合格率将提高到92.7%。5.目标设定

根据现状调查和目标设定依据分析，我们小组成员经分析讨论，综合考虑，最终确定了本次QC小组活动的目标：T梁表面混凝土气泡缺陷出现率由10.8%降低到4%。6.原因分析QC小组从“人、机、料、法、环、”五个方面进行查对比分析（“测量”对马蹄倒角气泡的产生无影响），并展开头脑风暴，找出了十七个可能导致T梁马蹄倒角气泡的末端因素，并总结绘制了鱼刺图。见下图所示

7.要因确定针对鱼刺图中列出的十七个原因，我们小组通过现场统计、调查、分析等方式，对梁体倒角气泡的产生逐一进行验证，判断是否为主要原因。

要因确认表

表5要因确认一：岗位培训不到位确认人员：XX确认时间：2088年4月11日确认内容：工艺培训及考核情况

确认标准：考核合格率达到100%确认方式：资料查看结论：非要因要因确认二：工序管控不严确认人员：88

确认时间：2088年4月11日确认内容：现场工序负责人是否严格按照技术管理办法执行确认标准：技术管理办法确认方式：现场调查、资料查看结论：非要因要因确认三：拆模温度不符合要求确认人员：XX

确认时间：2088年4月12日确认内容：现场拆模前进行测温，温度是否符合要求确认标准：拆模时T梁芯部与表层、表层与环境温差小于88℃确认方式：现场确认结论：非要因要因确认四：夜间施工照明不好确认人员：88

确认时间：2088年4月12日-14日确认内容：夜间施工照明是否满足施工生产要求。确认标准：夜间施工现场灯光明亮，满足施工生产要求。确认方式：现场调查结论：非要因要因确认五：砂率过小确认人员：XX

确认时间：2088年4月14日-88日确认内容：砂率是否过小。确认标准：混凝土塌落度满足880~200mm，和易性良好。确认方式：现场观察试验结论：要因要因确认六：减水剂中引气剂掺量过大确认人员：XX

确认时间：2088年4月17日确认内容：减水剂中引气剂掺量是否过大。确认标准：混凝土含气量3%~4%范围内。确认方式：现场观察试验结论：非要因要因确认七：水泥质量不合格确认人员：XX确认时间：2088年4月18日确认内容：水泥是否不合格。确认标准：水泥标号p.052.5,碱含量≤0.6%；比表面积300~350m2/kg;3d抗折强度≥4.0Mpa,抗压强度≥23.0Mpa；28d抗折强度≥7.0Mpa,抗压强≥52.5Mpa

确认方式：现场观察试验结论：非要因要因确认八：粗骨料针片状颗粒含量过大确认人员：XX

确认时间：2088年4月21日确认内容：粗骨料针片状颗粒含量是否过大。确认标准：粗骨料针片状颗粒含量≤5%。确认方式：现场试验结论：非要因要因确认九：混凝土搅拌时间不符合要求确认人员：XX

确认时间：2088年4月18日确认内容：混凝土搅拌时间是否不符合要求。确认标准：3min≤搅拌时间≤5min。确认方式：现场调查结论：非要因要因确认十：模板打磨不干净确认人员：88

确认时间：2088年4月12日14日确认内容：模板是否打磨干净。确认标准：模板表面无锈迹及混凝土残渣。确认方式：现场调查结论：非要因要因确认十一：脱模剂使用不当确认人员：88

确认时间：2088年4月88日-17日确认内容：模板脱模剂使用是否不当。确认标准：脱模剂使用消泡型，喷雾器进行喷涂厚度混匀合理。确认方式：现场调查结论：非要因要因确认十二：振捣设备损坏确认人员：88

确认时间：2088年4月88日确认内容：振捣设备是否损坏，定期查看。确认标准：振捣设备无损坏，定期查看

确认方式：现场调查结论：非要因振捣设备维修保养记录要因确认十三：附着式振动器布置不合理确认人员：XX

确认时间：2088年4月14日确认内容：附着式振动器布置是否合理。确认标准：马蹄、梁肋中、上部各布置一排，间距1.5m,呈梅花型布置，每片梁52个。

确认方式：现场调查结论：非要因要因确认十四：附着式振动器振捣时间过短确认人员：88

确认时间：2088年4月17日确认内容：附着式振动器振捣时间是否过短。确认标准：附着式振动器振捣时间30~60s。

确认方式：现场调查结论：非要因要因确认十五：捣棒振捣时间过短确认人员：88

确认时间：2088年4月19日-21日确认内容：每点振捣时间是否过短。确认标准：插入式振捣棒每点振捣时间20~30s。

确认方式：现场调查结论：非要因要因确认十六：振捣深度控制不准确确认人员：88

确认时间：2088年4月21日-23日确认内容：振捣棒插入下层深度是否准确。确认标准：振捣棒插入下层深度为5~10cm。确认方式：现场调查结论：要因要因确认十七：混凝土分层厚度过大确认人员：XX

确认时间：2088年4月20日确认内容：混凝土分层厚度是否过大。确认标准：混凝土分层厚度不大于30cm

。

确认方式：现场调查结论：要因要因确认砂率过小振捣深度控制不准确混凝土分层厚度过大

要因找到啦！（一）应对方案选择8.制定对策根据要因确认结果，QC小组成员针对“混凝土分层厚度过大”这个要因召开对方案分析会议，分析结果如下表7所示：

对策分析表

表7（二）方案可行性评估根据上述应对方案选择结果，QC小组成员方案可行性进行了评估，分析结果如下表所示：对策评估表

表8（三）应对措施方案制定QC小组成员通过提出方案，方案选择分析和方案可行性评估，综合评比，确定了要因“混凝土分层厚度过大”的最佳措施为“改进料斗开关”，并制定相应的对策措施。

要因对策表

表99.对策实施实施一：调整砂率针对砂率过小对38%、40%、42%、44%砂率进行试配，得到最佳砂率参数根据砂率38%、40%、42%、44%时C55混凝土配合比选定如下：混凝土塌落度偏大，保水性、黏聚性较差，出现轻微离析、泌水现象。混凝土塌落度合格，和易性良好，无离析、泌水现象。混凝土塌落度合适，但出现轻微离析、流浆现象。混凝土塌落度合适，但混凝土流动性较差，不利于施工。根据上述配合比对比发现，当砂率为40%时，混凝土和易性最好，28d抗压强度最大。因此我们确定最佳砂率为40%。实施效果：5月22日QC小组成员XX于项目部搅拌站对当天开盘6片梁混凝土按3盘/片进行调查，混凝土性能良好，无离析、泌水现象。合格率=（18-0）/18*/100%=100%振捣棒插入深度控制不准确实施二：控制插入深度控制振捣棒插入深度安排专人旁站实施效果检查：5.22日我小组成员XX、88等4人分别对于混凝土浇筑现场对当天开盘8片梁中抽检4片梁，每片梁抽5个点对混凝土振捣深度情况进行了检查，振捣深入在5-10cm范围内，振捣质量明显提高。实施三：控制混凝土分层厚度混凝土分层厚度过大调整布料方式改进料斗开关控制分层厚度安排专人旁站5月24日我小组成员XX、88等四人对现场浇筑6片梁中4片进行混凝土分层情况检查统计，数据合格，分层厚度得到有效控制。实施效果检查：10.检查实施效果6.10日-14日小组成员分头行动对1#-17#存梁区预制T梁进行抽查40片梁，按66点/片，共计2640个点，马蹄倒角气泡出现率=41/2640*100%=1.56%,T梁混凝土气泡出现率=82/2640*100=3.1%，梁体外观合格率=(1-127/2640)*100%=95.2