首件工程梁板预制施工方案

首件工程梁板预制施工方案第一节、工程概况根据工期安排及计划，预制梁板首件工程选择韩城河大桥左幅1#-1，梁板为预制箱梁，梁体长30m，我部预制箱梁梁场位于K41+465～K41+995线路左侧，所有箱梁均在此处预制。主要工程量有：钢筋7206kg，C50混凝土36.3m3，5φs15.2型钢绞线123.5m，4φs15.2型钢绞线123.2m。第二节、施工组织及工期安排一、施工进度计划该箱梁作为一个施工单元，使用一套定型模板，钢筋绑扎、立模、浇筑混凝土、张拉、压浆等流水作业。3、用电问题梁场和拌和站在为一体化，在拌和站后侧设置500kv变压器一台，解决梁场及拌合站用电问题，并设发电机一台，防止出现停电等，解决临时用电。4、机械投入情况序号机械设备名称数量性能1水泥砼拌和厂2良好2水泥砼输送车4良好3龙门吊4良好4吊车1良好5电焊机6良好6钢筋调直机1良好7钢筋切割机2良好8钢筋弯曲机2良好9捣固棒4良好4、材料准备梁体所使用的钢筋、及混凝土原材料必须经过试验室取样合格后，方可用于施工。数量满足施工需求。第三节、施工工艺及流程一、梁体钢筋绑扎钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板一同绑扎，桥面钢筋另行绑扎，待内模拼装后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。二、箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制，纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊一75×6mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。三、腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制为保正腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，在腹板两侧设计一个可以转动的靠模，靠模由轻型角钢组成，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模按腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠模，即可保正钢筋位置正确。1、箱梁桥面钢筋绑扎胎模胎模的主体是用50×30mm方钢焊接而成。由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊了500mm至800mm长短不等的支腿，使作业平面正好在900mm左右，既满足了设计要求，又方便了操作。2、桥面顶层钢筋的高度控制在胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度。3、桥面钢筋间距的控制桥面钢筋间距控制采用了两种方法：横向钢筋是在胎模上用Φ5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内；纵向钢筋采取在两端立面用红油漆画线控制。4、箱梁钢筋吊具箱梁钢筋面积大、重量大,要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具须具有通用性既能起吊梁体筋又能起吊桥面筋。吊具的结构形式采用斜拉框架结构，拉杆选用Φ20圆钢，压杆根据所在部位的受力情况分别选用型钢制作。起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力。5、预应力钢绞线安装预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《公路桥涵施工规范》中的有关规定办理。具体要求如下：（1）、钢绞线下料应用砂轮锯切割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头。（2）根据每束钢绞线的长度，应事先编号标出全长，交施工作业队据此下料。（3）、同一编号的钢绞线束可集中下料。下料后，钢绞线束应理顺，不得交叉扭结。每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉。（4）、钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。6、波纹管的安装（1）、安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用ф12mm的Q235圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。（2）、波纹管安装的基本技术要求进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤波纹管。接头和缺陷在浇筑混凝土前应进行检查和修补。(3)、波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中。(4)、制孔管安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。四、模板安装箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体。为便于模板安装和移运，在侧模支架下部设台车，在台车与台位对应处的地面上预埋锚固牛腿,作为侧模横向移动的支点。用卷扬机牵引整个侧模及台车,使模板在两个预制台座之间来回移动。每相邻两个预制台座共用一套侧模。箱梁内模采用液压千斤顶来拆除和安装。箱梁预制台座之间净距为14m，为方便内模移出，内模分段长度为8m。浇筑混凝土时，整个内模通过轨道梁支承在底模预设支墩上。混凝土达到强度后，将带有轮子的纵向钢梁落下，使内模轮子落在轨道梁上，分段将内模移出。1、底模安装a底模安装时按设计图纸要求设置反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节，以达到设计图纸的要求。b底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣并使之密贴；c检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的应更换或修补；d检查底模的反拱及平整度等，尤其是四个支座处误差须在允许范围内；e涂隔离剂。两侧涂刷隔离剂后用龙门吊将内模及轨道梁一起吊装到台座上，使轨导梁支腿落到支墩上。将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨导梁支腿、支墩、底模联接稳定。f内模顶部涂刷隔离剂。g用两台龙门吊整体吊装内模时8个吊点应均衡，要调整8个吊点的高度，使它们基本处于同一水平面内，防止内模变形。h内模在吊入对位时要慢，两端及两边应平衡，一边对位，一边下降，防止将梁体钢筋笼挤变形。2、立端模a清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条；b均匀涂刷隔离剂；c安装锚垫板。安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得安错；d吊装端模。吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将波纹管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形；e端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。五、混凝土施工在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，分别采用2台混凝土输送泵和2台布料机浇筑梁体混凝土，其高性能混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定。六、混凝土配合比1、水泥采用强度等级为42.5、52.5、62.5的高品质硅酸盐水泥，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过500Kg。2、混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在12～18cm范围内。3、混凝土水胶比不大于0.35。4、试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。5、批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。七、混凝土的搅拌1、开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。2、混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。3、开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。4、开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。5、开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。6、开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。7、开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季（夏季）施工相应措施是否完善。8、混凝土的配料误差规定如下（以重量计）：水泥、水、外加剂、掺合料：±1%砂、石料：±2%9、混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于90秒。根据每孔梁混凝土浇筑总时间及每孔梁混凝土总方量，杨村特大桥1号预制场选用两座HZS90的搅拌站，杨村特大桥2号预制场和永定新特大桥预制场各配备选用两座HZS75的搅拌站。10混凝土拌合物塌落度45min损失不宜大于10％；入模前含气量应控制在2％～4％，入模温度宜在10～25℃。八、混凝土浇筑1、梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵＋布料杆，连续灌筑，一次成型。双系统设计，灌筑时间控制在6h以内。2、泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。·3、梁体混凝土灌筑顺序见“箱梁混凝土浇筑顺序示意图”。箱梁混凝土浇筑顺序示意图4、混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。5、底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。当混凝土灌筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。6、梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。7、当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。8、灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。9、灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器；梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间；操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。10、桥面板混凝土灌筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。11、选择模板温度在5～35℃的时段灌筑预制梁混凝土。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。eq\o\ac(○,12)当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，例如改变混凝土灌筑时间，尽量安排在上午11:00以前灌筑完或下午16:00以后开盘灌筑；灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。混凝土从加水搅拌起，45分钟内应泵送完毕。混凝土的灌筑应采用分层连续推移的方式进行，混凝土的入模温度控制在10～25℃。九、混凝土质量的检查1、在混凝土浇注过程中，应随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。2、每浇筑一孔梁应取强度试件不得少于11组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4组标养）。3、每浇筑一孔梁做弹性模量试件4组，一组用于初张，一组用于终张，一组为28天标养试件，一组为终张预留备用。4、试件制作完成后，施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。5、当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。6、试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。7、批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。十、混凝土养护方法1、梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。2、洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。3、洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。4、在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。5、当环境气温低于+5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。十一、拆模箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。另外，气温急剧变化时不得拆模。1、脱内模a拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。b拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道粱上。将梁端轨导接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖出内模。c轨道梁千斤顶供油使轨道粱支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用卷扬机拖出轨道粱。2、侧模脱模a拆去侧模与端、底模的连接；将侧模下部千斤顶保护套拆除、侧模外侧支腿的调节支撑松开并与侧模下部千斤顶一同下落，模板落至台车上,利用台车上水平千斤顶将模板脱离台座，侧模脱离梁体;b利用卷扬机牵引台车及侧模移向另一个台位；c注意事项：模板的横移、顶升及下降油顶都要同步，防止侧模变形。3、端模脱模a脱端模前，内模已脱模，侧模已脱开或移走；b拆去端模上锚垫板的连接螺栓；c在端模上、下、左、右各设一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体刻损；d脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。十二、预应力施工1、钢绞线束制作①领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.24mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。②钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。③散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮，小刺，折弯，油污等需进行处理。④为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。⑤钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。⑥钢绞线束由12根7Φ5mm或9根7Φ5mm的钢绞线组成，钢绞线束外面用Φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。⑦编束后的钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。2、钢绞线穿放将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。3、锚具与夹片锚具与夹片应符合GB／T14370的要求。4、千斤顶与油压表的校正①张拉设备在使用前应进行校正并满足精度要求。千斤顶校正系数不得大于1.05，标定的有效期为1个月，若出现故障维修后也须校正。②压力环校正方法：将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表和在有效期内的压力环配套来校正千斤顶。千斤顶先在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力降低不应超过3%。校正时按油压表每5MPa一级，测出相应的压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值。油表压力（MPa）×千斤顶面积（mm2）校正系数=压力环压力（N）③校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内，压力环的效验有效期为一年。④油压表的选用应为：精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%）；最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm；防震型。⑤油压表的有效期不得超过一周。油压表在下列情况下必须重新校正：千斤顶严重漏油；油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；油压表指针不能回零；油压表使用时超过允许误差或发生故障。5、预施应力①预施应力前应作好如下准备工作：检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力；千斤顶和油压表均在校验有效期内；检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。②预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算如下：P=[(A×бk)/(F×η)]×K式中P:为油压表压力（MPa）A:钢绞线束截面积(mm2)бk:张拉控制应力（MPa）F:千斤顶主缸面积（mm2） η:千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数K:千斤顶摩阻系数③张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算：（1—a）бk*e-(kx+μθ)ΔL=×Lkx+μθ式中a——锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算；бk——锚外张拉控制应力（MPa）k——孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；μ——预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；θ——张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）；x——张拉端至计算截面的孔道长度；L——钢绞线束长度（mm）④预施应力程序张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：0→初应力（0.10бcon）→бcon持荷5分钟锚固。⑤预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。⑥当梁体混凝土强度未达到设计值的80％且要脱模时，必须进行预张拉。预张拉时模板要松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。⑦当梁体混凝土强度及弹模达到设计值的80％和模板拆除后，即可进行初张拉。初张拉后，梁体即可移出台位。⑧终张拉要在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求、且龄期不少于10天时进行。⑨预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺须按设计进行。张拉过程中，要保持两端的伸长量基本一致。⑩张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。eq\o\ac(○,11)箱梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔梁进行一次损失测试；张拉期间要采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。6、张拉质量要求①预应力值以油表读数为主，校核预应力筋伸长值，实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。实测伸长值以20％张拉力作为测量的初始点。②箱梁终张后应实测梁体上拱度，实测值不宜大于1.05倍设计计算值。③每孔预制梁断丝及滑丝数量不超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。7、张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉:①后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；②锚具内夹片错牙在4mm以上者；③锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；④锚环裂纹损坏者；⑤切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。8、张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可；钢绞线切割。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30～40mm。切割采用砂轮锯切割。9、滑丝与断丝处理:在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况。①当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。②处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。10、安全要求：①高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。②油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。否则及时修理更换。③在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。④张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。⑤锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失。十三、箱梁横移、存放1、箱梁横移步骤①梁体初张拉后，则可进行箱梁横移工作。②将2台300t辊轮台车按照梁底的宽度进行连接，并沿滑道移进梁底对位。③将一端的两台300t油顶串联后，再开动油泵，顶升箱梁，使箱梁底离开底模的高度不小于50mm。④启动横移油顶，推动辊轮台车组向存梁场方向移动。⑤当辊轮台车移到存梁场的支撑墩时，使支撑墩对称的支撑在梁底。辊轮台车的油顶回油，梁存放在支墩上。⑥启动横移油顶，使辊轮台车移开梁底，将底模活动块吊走。2、横移注意事项：①轨道上要清扫干净，不得有砂子、杂物等。②两组辊轮台车的移动速度要保持一致。应派专人负责观察箱梁移动过程中每一时刻两台辊轮台车的相对位置。当发现两边的辊轮台车不在同一轨道的垂线上时，要停止横移，并采取措施进行纠正。③在横移过程中，要随时保持箱梁支点的高差≯2mm。具体措施是：辊轮台车上放置300t油顶，且一端的两台油顶互相串联。3、横移辊轮台车横移辊轮台车由下部辊轮小车及上部车架构成。辊轮小车采用美国海耳曼公司技术、国内专业制造厂家制造。每片梁由两个台车移运，每个台车又由前后台车构成。台车下部设两个辊轮小车，每个台车承载能力可达600t。前后两个台车之间用型钢构成的连杆连接，链杆两端采用铰接结构。上部车架由承重支架及千斤顶共同构成，千斤顶选用单作用300t千斤顶。为防止在横向移动时产生的水平冲击力对千斤顶构成危害，千斤顶顶部设置套箍，套箍外圈另设置一个圆环，圆环与套箍之间安装有精密加工的缓冲铜环，水平冲击力由铜环吸收。套箍顶部设置有球形支座可以起到部分缓冲作用。为了保证箱梁在移梁过程中始终处于四个千斤顶平均受力状态，其中一个台车上的千斤顶油路彼此独立，另一个台车上的千斤顶油路串连，两个彼此串联的千斤顶其承载能力基本均衡，能保证箱梁由四支点转换成三支点受力。4、箱梁存放①存梁台座高度要保证箱梁在滑移过程中，顶面低于梁底，当箱梁移到存梁台座并对位后，回油即可存梁，并且辊轮台车可直接移出。②先测量支墩顶四点高差。如超过规定，则要垫薄钢板，以调整四支点的高差在规定范围之内。③清除支墩顶的杂物，在混凝土支墩顶垫500×500×70mm的橡胶垫板。④当梁移到接近存梁点时，要调节横移速度，注意对位。⑤箱梁移到位后，滑车上的千斤顶回油，使箱梁落在混凝土支墩上。十四、孔道压浆1、钢绞线束终张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前管道内要清除杂物和积水，并提前一天用水泥砂浆封锚，待水泥砂浆有一定强度后方可压浆。2、预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。3、水泥浆搅拌结束后，采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40分钟。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。4、压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。5、浆体通过透明管时，方可关闭真空泵排气口阀门。6、当排气管流出的浆体稠度与灌入前一致时方可关闭排气阀，并持续压浆使管道内压力上升至0.50～0.60MPa后，持压2分钟关闭压浆阀。7、同一管道压浆要连续进行，一次完成。8、水泥浆的技术要求：水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合GB8076的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3或按产品使用说明掺加。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2％。9、水泥浆的技术条件：①浆体水胶比不超过0.30。②浆体不得泌水。③浆体流动度宜控制在30～50s。④抗压强度：水泥浆的抗压强度采用7.07×7.07×7.07cm立方体试块。28天龄期强度须符合设计强度要求或不低于35MPa。10、压浆要求及注意事项：①同一孔道压浆一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。②制作试件的水泥浆由出浆口提取，制作7×7×7cm试件4组，其中两试件按标准养护28天，评定水泥浆强度，另两组试件随梁体养护作为检验。③水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。④冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。十五、封端施工1、封端前，锚坑周围要凿毛，以增加混凝土的粘结力。2、封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不低于设计要求。3、对锚圈与锚垫板间的接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。4、绑扎封端钢筋。5、浇筑封锚混凝土，并捣实抹平。6、待封锚混凝土初凝后，用湿麻袋盖在上面进行养护，并每隔2小时进行一次洒水。3天后每4小时洒水一次，直到7天为止。第四节、工期保证措施为保证各项工程按期完成，我方根据实际情况采取以下具体工期保证措施:1．在施工过程中强化管理，全面逐级推行经济承包责任制，明确施工工期，提高劳动生产率，科学组织施工，根据总目标制定分项工程目标，层层落实到施工班组，周密安排月、旬、周作业计划。2．队内分工负责，具体落实和协调计划的完成，尤其是技术人员要坚守岗位，及时处理施工中的技术问题，使工程得以顺利进行。3．加强控制工期工程的施工力量，从人员、机械、资金、材料、技术上给予优先保证，实行倾斜制度。4．保证必要人员、设备的及时到位，并在施工中加强设备的维修养护，保证完好率5．合理使用资金、保障物资的及时合理到场，杜绝物资和资金的积压，保证施工生产的良好循环。采取有效措施，严防因物资和资金短缺造成停工。6．在施工过程中，积极开展各种形式的劳动竞赛和达标活动，充分调动职工的积极性，并建立与之适应的激励机制，提高生产效率，保证工期按期或提前完成。7．大力组织科技攻关活动，积极推广和应用新技术、新工艺、新材料，大胆进行技术革新，优化施工方案，从而达到缩短工期的目的。8．保持与业主、监理部门联系渠道的畅通，及时填报各工序资料，及时报请监理工程师检验签字，当日的手续当日清，确保不因内业资料而影响施工。9．及时获取天气预报信息，及早做好防汛和防雨工作，一定要做好施工临时排水，保持道路畅通，确保施工生产的顺利进行。10．处理好与当地政府及沿线居民的关系，文明施工，尊重本地风俗，做好环保工作尽量减少施工飞尘和噪音污染，给施工创造良好的外部环境。第五节、工程施工安全环保保证措施一、安全保证措施1、建立强有力的安全生产保证体系，项目部成立安全领导小组，见“安全生产组织体系框图”。设安质部，配专职安全员1名，施工队配2名专职安全员，每班组设1名安全员。实行岗位责任制，把安全生产纳入竞争机制，纳入承包内容，逐级签订包保责任状。明确分工，责任到人，作到齐抓共管，抓管理、抓制度、抓队伍素质，盯住现场，跟班作业，抓住关键，超前预防。2、认真贯彻执行我局已通过的ISO9001标准系列质量认证的安全控制程序，使安全管理程序化、规范化、制度化。加强安安全生产保证体系框图安全生产保证体系安全生产保证体系责任人：刘建东检查保证思想保证查队每周一次检查按照规定提取技术措施经费其它经济奖惩逐级签订包保责任制定期检查工班每天一次检查班组每工序检查对安全隐患逐一落实解决项目经理部安全领导小组安质部专职安全员队安全领导小组义务安全员班组长开展安全活动普及教育专业教育特殊工种教育强化安全意识，增强预防能力安全生产组