GBT 19072-2022 风力发电机组 塔架

代替GB/T19072—2010风力发电机组塔架2022-10-12发布2022-10-12实施国家标准化管理委员会I 2规范性引用文件 l3术语和定义 4符号和缩略语 5设计原则 66钢制塔架 7混凝土塔架 附录A(资料性)塔架结构阻尼比 附录B(资料性)塔架门框开口的屈曲简化分析方法 附录C(资料性)钢制塔架疲劳强度分析 参考文献 Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T19072—2010《风力发电机组塔架》,与GB/T19072—2010相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)将标准的适用范围改为“本文件适用于水平轴风力发电机组塔架的设计、制造、施工和验收”(见第1章，2010年版的第1章);b)增加和替换了部分规范性引用文件(见第2章，2010年版的第2章);c)增加了术语和定义(见第3章);d)增加了符号和缩略语(见第4章);e)更改了设计原则的内容(见第5章，2010年版的第3章);f)更改了设计条件的内容，并调整了顺序(见5.12,2010年版的第4章);g)更改了材料要求的内容，并调整了顺序(见6.1.2,2010年版的第6章);h)增加了设计要求的内容(见6.3、6.4),更改了门框开口强度分析(见6.5,2010年版的第5章);i)更改了塔架的外观、尺寸偏差要求(见6.7.3,2010年版的7.2);j)更改了塔架的焊接要求(见6.7.5,2010年版的7.4);k)增加了焊缝无损检验方法衍射时差法超声波检测(TOFD)和相控阵超声检测(PAUT)无损检验方法(见6.7.6.2);1)增加了塔架表面及结构预处理和喷砂工序(见6.7.7.2.1和6.7.7.2.3);m)增加了塔架的检验内容(见6.8);n)更改了塔架陆上运输要求，增加了运输的临时加固措施，海上运输，零部件运输要求(见6.11,2010年版的第12章);o)增加了混凝土塔架设计、制造和检验的内容(见第7章)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国风力发电标准化技术委员会(SAC/TC50)归口。本文件起草单位：上海泰胜风能装备股份有限公司、浙江运达风电股份有限公司、新疆金风科技股份有限公司、北京鉴衡认证中心有限公司、上海电气风电集团股份有限公司、MECAL(北京)工程技术有限公司、明阳智慧能源集团股份有限公司、重庆大学、国电联合动力技术有限公司、远景能源有限公司、中国长江三峡集团有限公司、中国船舶重工集团海装风电股份有限公司。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——2003年首次发布为GB/T19072—2003,2010年第一次修订；——本次为第二次修订。1风力发电机组塔架1范围本文件规定了风力发电机组塔架的设计原则、设计要求、工艺要求、试验方法、检验规则、竣工资料本文件适用于水平轴风力发电机组塔架的设计、制造、施工和验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB175通用硅酸盐水泥GB/T470锌锭GB/T700碳素结构钢GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.2紧固件机械性能螺母GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118热强钢焊条GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T5224预应力混凝土用钢绞线GB/T5293埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T5313—2010厚度方向性能钢板GB/T5782六角头螺栓GB8076混凝土外加剂GB/T8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T9754色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定GB/T10045非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝2GB/T10171建筑施工机械与设备混凝土搅拌站(楼)GB/T12467(所有部分)金属材料熔焊质量要求GB/T13306标牌GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14902预拌混凝土GB/T14977—2008热轧钢板表面质量的一般要求GB/T17888(所有部分)机械安全接近机械的固定设施GB/T18253—2018钢及钢产品检验文件的类型GB/T18451.1风力发电机组设计要求GB/T18591焊接预热温度、道间温度及预热维持温度的测量指南GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差GB/T26408混凝土搅拌运输车GB/T31817风力发电设施防护涂装技术规范GB/T32076(所有部分)预载荷高强度栓接结构连接副GB50009建筑结构荷载规范GB50010混凝土结构设计规范GB50011建筑抗震设计规范GB/T50046工业建筑防腐蚀设计标准GB50119混凝土外加剂应用技术规范GB50135高耸结构设计标准GB50164混凝土质量控制标准GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范GB50212建筑防腐蚀工程施工规范GB/T50448水泥基灌浆材料应用技术规范GB50666混凝土结构工程施工规范JB/T10045—2017热切割质量和几何技术规范JB/T11218风力发电塔架法兰锻件JG/T161无粘结预应力钢绞线JG/T430无粘结预应力筋用防腐润滑脂JGJ/T10混凝土泵送施工技术规程JGJ18钢筋焊接及验收规程JGJ55普通混凝土配合比设计规程JGJ63混凝土用水标准JGJ85预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ/T140预应力混凝土结构抗震设计标准JGJ/T281高强混凝土应用技术规程JGJ369预应力混凝土结构设计规范NB/T31082风电机组塔架用高强度螺栓连接副NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3—2015承压设备无损检测第3部分：超声检测3NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验ISO2808色漆和清漆漆膜厚度的测定(Paintsandvarnishes—Determinationoffilmthick-ness)ISO2813色漆和清漆在20°、60°和85°非金属色漆漆膜镜面光泽的测定(Paintsandvarnishes—Determinationofglossvalueat20°,60°and85°)ISO3834金属材料熔化焊的质量要求(Qualityrequirementsforfusionweldingofmetallicmaterials)ISO4628(所有部分)色漆和清漆涂层老化的评定缺陷的变化程度、数量和大小的规定(Paintsandvarnishes—Evaluationofdegradationofcoatings—Designationofquantityandsizeofdefects,andofintensityofuniformchangesinappearance)ISO9712无损检测人员资格鉴定与认证(Non-destructivetesting—Qualificationandcertifica-tionofNDTpersonnel)ISO12944色漆和清漆防护漆体系对钢结构的防腐蚀保护(Paintsandvarnishes—Corrosionprotectionofsteelstructuresbyprotectivepaintsystems)ISO13588焊缝的无损检验超声波检验自动相控阵技术的使用(Non-destructivetestingofwelds—Ultrasonictesting—Useofautomatedphasedarraytechnology)ISO14555焊接金属材料的电弧螺柱焊(Welding—Arcstudweldingofmetallicmaterials)ISO15614-1金属材料焊接工艺规程及评定焊接工艺评定试验第1部分：钢的电弧焊和气焊、镍及镍合金的电弧焊(Specificationandqualificationofweldingproceduresformetallicmaterials—Weldingproceduretest—Part1:Arcandgasweldingofsteelsandarcweldingofnickelandnickelalloys)ISO/TR17671-2焊接金属材料焊接的推荐第2部分：铁素体钢的电弧焊接(Welding—Recommendationsforweldingofmetallicmaterials—Part2:Arcweldingofferriticsteels)ISO19840色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀防护粗糙面上干膜厚度的测量和验收准则(Paintsandvarnishes—Corrosionprotectionofsteelstructuresbyprotectivepaintsystems—Measurementof,andacceptancecriteriafor,thethicknessofdryfilmsonroughsurfaces)EN1991-1-4:2005对结构的作用第1-4部分：一般作用风作用(Actionsonstructures—Part1-4:Generalactions—Windactions)EN1993-1-6钢结构设计第1-6部分：壳层结构强度和稳定性(Designofsteelstructures—PartEN1993-1-9钢结构设计第1-9部分：疲劳度(Designofsteelstructures—Part1-9:Fatigue)IW-2259-15焊接接头和零部件的疲劳设计建议(RecommendationsforFatigueDesignofWeldedJointsandComponents)43术语和定义下列术语和定义适用于本文件。塔架tower风力发电机组支撑结构的一部分，连接下部结构和主机部分。塔段towersection两端以法兰接触面为界的钢制塔架段。在卷制后的钢板对接接口通过焊接形成的连续焊缝。筒节tube由具备特定形状的钢板经过卷制及纵焊缝焊接形成的锥筒形或者直筒形的单个部件。在组对后的筒节与筒节、筒节与法兰颈部的对接接口通过焊接形成的连续焊缝。混凝土塔架concretetower由预应力钢筋混凝土塔为主要受力体系的用于支撑风力发电机组的结构。混凝土构件concreteelement根据标准规范和设计图纸，在工厂或现场预制、现浇成型，用于风力发电机组塔架的混凝土塔架构件。混凝土筒节concretetube在工厂或现场预先生产制作完成或在拼装平台将混凝土构件组拼而成的一节筒形构件。拼接缝splicejoint装配式混凝土塔架上下筒节间的水平接缝和左右构件间的竖向接缝。水平接缝horizontaljoint装配式混凝土塔架上下筒节间的拼接缝。竖向接缝verticaljoint装配式混凝土塔架左右相邻构件间的拼接缝。5用以连接拼接缝两侧构件的黏结材料。涂抹于水平接缝上连接上下筒节的黏结材料。预先埋置在钢筋混凝土内的构件。预应力钢筋prestressingtendon用于混凝土结构构件中，施加预应力的钢筋、钢丝和钢绞线的总称。4符号和缩略语4.1符号下列符号适用于本文件。Ap——螺纹的应力截面积b——焊颈厚度(一般指焊接的筒壁等厚度)bo法兰宽度c——焊缝预留坡口高度cs——门框加劲肋宽度[mm]E——塔架材料的弹性模量fg——正常运行范围内风轮最大旋转频率fo.₁——塔架(在整机状态下)第一阶固有频率fr.m——m个风轮叶片通过频率fo.n——塔架(在整机状态下)第n阶固有频率Fp,c——螺栓设计预紧力l——焊缝预留坡口到过渡圆半径之间的距离r——过渡圆半径[mm]t——塔筒壁厚[mm]tr——法兰厚度[mm]ts——门框加劲肋厚度[mm]tt——包含焊颈的法兰厚度[mm]Z——塔架筒壁轴向力[N]σhs——材料线弹性分析的结构应力[N/m²]σy.a——材料的设计屈服强度[MPa]σyh——螺栓材料的设计屈服强度[MPa]6fe——混凝土抗压强度设计值fi——混凝土抗拉强度设计值fax——混凝土抗压强度标准值fik——混凝土抗拉强度标准值fy——普通钢筋抗拉、抗压强度设计值fpy——预应力筋抗拉设计值fk——预应力筋抗拉强度标准值R₄——构件承载力设计值[N]C——混凝土塔架达到正常使用要求所规定的变形、应力、裂缝宽度和自振频率等的限值[N]下列缩略语适用于本文件。GMNA材料和几何非线性GMNIA考虑缺陷的材料和几何非线性MNA材料非线性MT磁粉检测PAUT相控阵超声检测PT渗透检测PWI作业指导书RT射线检测SN曲线应力-寿命曲线TOFD衍射时差法超声波检测UT超声波检测VT目视检测WPQR焊接工艺评定报告WPS焊接工艺规程5设计原则5.1塔架的设计使用寿命不应低于风力发电机组的设计使用寿命。5.2塔架在规定的设计使用寿命内应满足下列功能要求：——在正常施工和使用时，能承受可能出现的各种载荷和作用；——在正常使用时，具有良好的工作性能；——在正常维护下，具有足够的耐久性能；——当发生偶然事件时，结构能保持整体稳定性。5.3塔架载荷应按照GB/T18451.1的相关规定进行计算分析。5.4塔架载荷除应按照5.3进行计算分析外，还应考虑塔架和基础倾斜引起的附加载荷，其中由安装、制造和温度等因素引起的塔架倾斜宜按5mm/m计算，由基础变形和不均匀沉降等因素引起的塔架倾斜宜按3mm/m计算。5.5塔架的模态阻尼比应通过测试或分析获得，设计时可参考附录A选取。75.6塔架设计应选取所有设计工况中最不利的载荷工况组合进行计算分析。5.7塔架设计应考虑塔架吊装、停机或不对风时可能产生的涡激振动对塔架的影响，可根据EN1991-1-4:2005附录E的方法或其他具有相同安全水平的方法来进行计算分析，计算分析时应考虑塔架的一阶涡激振动，必要时应考虑二阶及更高阶的涡激振动。计算涡激振动时，不应考虑气动阻尼。5.8当涡激作用造成的疲劳累积损伤不大于0.1时，可忽略其影响；当涡激作用造成的疲劳累积损伤大于0.1时，应与疲劳载荷造成的累积损伤叠加。可在塔架中添加破涡结构破坏涡激形成或添加阻尼器减少涡激振动的影响。5.9塔架设计应考虑耐久性影响，耐久性设计应包括抗疲劳强度、抗震(有必要时)、抗蚀、运维要求等。5.10钢制塔架设计应进行极限强度分析、疲劳强度分析和屈曲稳定性；混凝土塔架设计应进行承载能力极限状态分析和正常使用极限状态分析，其中承载能力极限状态分析应包含疲劳分析。5.11塔架设计应进行整机状态下的频率分析，若其固有频率与风轮旋转频率及叶片通过频率存在共振，应采取软件或硬件的措施，减小塔架振动和振幅。5.12塔架设计还应考虑下列因素：——轮毂中心高度；——风轮-机舱组件质量、重心位置、转动惯量和风轮转速范围；——偏航结构对顶法兰的要求；——基础刚度、标高及接口要求；——工作温度；——运输条件；——生产能力；——施工条件；——电气及其他设备接口。5.13塔架设计应考虑防雷接地要求。5.14塔架附件的设计应满足操作人员和设备能安全地进行安装、维护和通行的要求，包括：——必要的防坠落装置等安全保护设施；——导电轨或电缆固定设施；——照明及电气设备安装附件；——门的密封持久耐用；——必要时应设有助爬器、提升机、免爬助力装置、升降机等。6钢制塔架6.1设计要求钢制塔架设计应以第5章为基础，并应根据GB/T18451.1选取载荷局部安全系数、材料局部安全系数和失效后果局部安全系数，其中失效后果局部安全系数应满足GB/T18451.1中二类零件的要求。8GB/T19072—20226.1.2材料6.1.2.1塔架主体钢板塔架主体(包括筒体、法兰、门框、拼焊法兰)材料应考虑塔架的强度、工作温度、材料的工艺性及经济性，应符合GB/T700或GB/T1591的规定。钢板的尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T709的规定，厚度允许偏差不应低于B级。钢板表面质量应符合GB/T14977—2008规定的B类2级要求。如钢板厚度方向有性能要求，应符合GB/T5313—2010的规定。如钢板有超声波检测要求，至少应符合NB/T47013.3—2015中质量分级Ⅱ级的规定。钢板材料的订货内容、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、钢印位置、质量证明书等，应符合GB/T3274的规定，钢板质量证明书应满足GB/T18253—2018中3.1的要求。塔架制造所用钢材的各项性能指标应符合设计文件要求。若需采用替代材料，应由制造单位提出申请，并通过取样试验，表明所采用的替代材料满足设计要求，经设计单位确认后方可执行。法兰用钢应符合GB/T1591的规定，厚度方向性能(如要求)至少应符合GB/T5313—2010规定的Z25要求。超声波检测要求至少应符合NB/T47013.3—2015中质量分级I级的规定。法兰用钢质量等级不应低于塔架筒体使用钢材的质量等级。法兰应为锻件，锻件用钢应采用炉外精炼、真空脱气钢锭或连铸圆坯，不准许使用连铸板坯。法兰订货内容、技术要求、取样、试验方法、检验规则、标志、标签和随行文件以及包装、运输和贮存应符合JB/T11218的规定。6.1.2.3焊接材料用于塔架制造的焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045的规定和设计要求，并应具有有效质量证明书。用于塔架制造的焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应与母材匹配，冲击吸收能量不低于母材要求。用于塔架连接的紧固件用钢及性能等级由设计单位根据GB/T5782、GB/T1228、GB/T1231、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T32076(所有部分)、NB/T31082进行选用，并在设计文件中明确其性能要求。6.2塔架的固有特性分析塔架的固有特性分析应考虑：——一般情况下，固有频率fo.…和激振频率fg、fr…之间应有适当的间隔，可根据公式(1)和公式(2)计算： (1) (2)9——计算固有频率时，应考虑基础的影响；——考虑到不确定性因素的影响，在计算固有频率时，应考虑±5%的偏差；——设计时还应考虑各种风况、波浪等引起的不同方向的振动，塔架可能存在共振情况时，可通过调整控制策略等方法来抑制振动。6.3塔架的强度分析6.3.1极限强度分析筒节极限强度分析应符合GB/T18451.1塔架附件的极限强度分析，应符合GB/T的规定。17888(所有部分)的要求。塔架极限强度分析时，若未考虑材料非线性，发生塑性变形的区域应限于较小范围。Von-Mises应力超过屈服强度时，应变按Neuber规则计算，见公式(3),且不应大于0.01。疲劳工况最大载荷下，结构不应发生局部塑性变形。在使用疲劳工况最大载荷进行结构计算时，可不考虑焊接产生的残余应力。塔架的稳定性分析应考虑特定类型结构的相关失效模式，即塔架的筒体屈曲。若塔段两端是L型或T型法兰，可仅对各塔段的稳定性进行分析；若塔段两端采用其他型式，应证实塔段两端能提供必要的边界条件以便分析各塔段的稳定性，否则应分析塔架整体的稳定性。塔架的筒体屈曲分析时应考虑制造和安装过程中可能出现的几何、结构和材料缺陷。屈曲分析应采用以下任一方法进行。——依据行业认可的相关标准规范进行分析，如EN1993-1-6。——计算机辅助屈曲分析。应考虑材料非线性(MNA)、材料和几何非线性(GMNA)以及考虑缺陷的材料和几何非线性(GMNIA)等对屈曲的影响。对于塔段上有无加强结构的开口，都应采用以下任一方法进行屈曲分析。——包含考虑缺陷的材料和几何非线性(GMNIA)的数值屈曲分析。——根据附录B推荐的方法进行分析验证。对于有门框的开口，门框横截面在3点钟和9点钟方位应与塔架筒壁中心对齐(如图1所示)。——如有其他替代方法可保证开口屈曲的安全，则可采用替代方法的修改、简化或扩展。12点钟E—E图1门框开口的几何形状6.3.3疲劳强度分析塔架疲劳强度分析应包括以下方面：——塔架环焊缝的疲劳强度分析；——塔架附件连接结构的疲劳强度分析。对于塔架结构的连续区域(门框除外),可采用只考虑弯矩中最大疲劳载荷分量进行疲劳强度分析。6.3.3.2分析方法塔筒疲劳强度分析宜采用Palmgren-Miner线性累积损伤理论。应力计算可采用名义应力法或热点应力法进行计算。所分析结构对应的焊缝型式细节分类和SN曲线应按EN1993-1-9或ⅡW-2259-15选取。不应使用SN曲线中的疲劳截止限。如使用主应力进行疲劳分析，则SN曲线中应力方向与主应力方向一致，具体可参见附录C。不应使用带符号的等效(Von-Mises)应力进行焊缝的疲劳分析。应评估焊接附件或钻孔的局部应力集中的影响，具体可参见附录C。6.4环形法兰强度分析6.4.1环形法兰尺寸要求环焊缝与法兰上表面之间的距离应满足公式(4),则为有颈法兰(如图2所示);如不满足，则为无颈法兰。焊缝预留坡口到过渡圆半径之间的距离应满足公式(5)。l=to-tirc标引序号说明：tr——法兰厚度；trot——包含颈高的法兰厚度；bot——法兰宽度；r——过渡圆半径；c——焊缝预留坡口高度，宜符合GB/T985.2的要求；b——颈厚(一般和焊接的筒壁等厚度);l——焊缝预留坡口到过渡圆半径之间的距离。6.4.2环形法兰设计要求螺栓的设计预紧力Fp.c宜满足公式(6)的要求：Fpc=0.7oy,bA……(6)单个法兰的倾角和连接表面的平面度偏差(见图3的b)和c)],不应超过表1中的值。不准许塔架a)b)c)d)表1法兰公差要求特征限制值整个圆周面上每个法兰的平面度偏差(k/2)30°范围内每个法兰的平面度偏差值(k/2)法兰连接表面内倾角(a.)0°~0.7°使用锥形垫圈前法兰外表面的倾角(as)如有超出表1的平面度偏差，则螺栓疲劳强度分析应考虑平面度偏差的影响(如可能出现的法兰张开对螺栓轴向应力和弯曲应力的影响)。疲劳强度分析的螺栓预紧力应为螺栓设计预紧力减去闭合法兰间隙所需的预紧力值。螺栓施加完预紧力后，如法兰接触面不完全接触，应采取适当措施。可选取在没有施加预紧力的情况下，采取返修、垫补或填补接触缝隙等措施。垫片或其他填充物的材料应具有和法兰材料相近的弹性模量和抗压强度。在每个螺栓的附近或每个螺栓和筒壁之间的区域进行填充，填充物应保证法兰在螺栓预紧之前或在施加10%的设计预紧力后填充区域充分接触。如螺栓施加完预紧力后法兰外表面的倾角α,超过2°,则应使用不低于法兰强度的锥形垫圈填充。以下情况，可假定法兰与筒壁的焊接不受筒壁边缘变形的影响：——法兰表面和焊颈之间的半径r至少为10mm;——环焊缝与法兰上表面之间的距离应满足6.4.1的要求；——焊趾与法兰上表面距离要求适用于生产和修复焊接； 单个法兰内锥度最大限值为0.7°如法兰满足上述要求，只需分析螺栓和环焊缝的疲劳强度。如不满足上述要求，则需对法兰、法兰和筒壁之间的焊接以及焊接附近的筒壁进行详细的极限强度和疲劳强度分析。焊缝疲劳细节分类应选择无焊颈法兰连接结构的值。6.4.3法兰和螺栓连接极限强度分析对于法兰和螺栓连接的极限强度分析可采用简化计算方法，如Petersen/Seidel方法。而采用不考虑法兰间隙的有限元计算方法以及其他导致相似结果的计算方法都是不准许的。简化计算方法至少需要考虑以下三种失效模式：——螺栓断裂导致的失效；——塔架筒壁和/或法兰上出现塑性铰且螺栓断裂导致的失效；——塔架筒壁和/或法兰上出现塑性铰。应考虑塔架筒壁轴向载荷对塔架筒壁和法兰的应力的影响。6.4.4法兰连接螺栓疲劳强度分析如在螺栓连接的初始松弛之后重新拧紧螺栓，则螺栓疲劳计算时预紧力最大可选取90%的设计预紧力(Fp,c)。重新拧紧应在240h预验收后进行，但不应超过240h预验收后的六个月，否则应使用70%的设计预紧力(Fp,c)进行疲劳强度分析。螺栓疲劳强度分析应基于非线性的螺栓受力函数Fs=f(Z)进行计算，螺栓受力函数如图4所示，其中Z为塔架筒壁轴向力。如分析时考虑容许的法兰间隙，则非线性螺栓受力函数可根据如采用更复杂的计算方法(如使用接触单元或弹簧单元的有限元法)来确定螺栓受力函数时，应将制造过程中容许的法兰间隙作为缺陷考虑。如采用无法兰间隙的计算方法确定螺栓受力函数，则可参考图4基于对缺陷影响的研究适当增加螺栓受力曲线的斜率，来计算考虑法兰间隙后的螺栓受力函数。PETERSEN方法图4螺栓力与塔架筒壁轴向力的关系图计算方法未考虑螺栓中弯矩影响时(如Schmidt/Neuper的简化计算方法),螺栓的疲劳细节分类应按36*考虑(见图5)。对于规格大于M30的螺栓，SN曲线应考虑折减系数(k、),k、按公式(7)计算，其中d为螺栓的公称直径。k、=(30/d)0.25……(7)图5疲劳等级36°的SN曲线6.5塔架门框开口强度分析6.5.1门框区域的稳定性可根据6.3.2.3规定方法进行分析。6.5.2对于采用纵向加劲肋的开口区域(见图6a)],可按有关规范或标准，进行简化的屈曲分析。6.5.3对于采用环形加劲肋的开口区域(见图6b)],及未采用加劲肋的筒体可用简化的方法进行屈曲分析。a)采用纵向加劲肋的开口b)采用环形加劲肋的开口图6加劲肋的开口示意图6.5.4门框开口区域还应进行极限强度和疲劳强度分析。6.5.5门框加劲肋焊缝疲劳计算中结构应力分析应采取以下任一方法进行：——对门框加劲肋的焊缝焊趾进行详细建模的有限元方法；——未对门框加劲肋的焊缝焊趾进行详细建模的有限元方法，此时根据IIW-2259-15外推热点——其他类似方法。6.6涂料防护体系塔架的涂料防护体系应根据GB/T31817的要求进行设计，塔架的涂层防护体系耐久性应满足塔架的设计寿命。6.7技术要求6.7.1塔架制造商基本要求塔架制造商应建立健全的安全、质量和环境管理体系并有效运行。焊工/焊接操作工应经过专门的理论和操作技能培训，取得国家或国际授权的相关部门颁发的资格证书，并且焊工焊接的钢材类别、焊接方法和焊接位置等均应与焊工/焊接操作工本人考试合格的项目相符。无损检测人员应按照要求进行考核鉴定通过相关从业资格的考核，取得有效资格证书。6.7.2原材料检验6.7.2.1原材料进厂后，塔架制造单位应对原材料(不仅限于筒体钢板、法兰、门框、焊材、涂料等)进行详细的质量及资质文件审查，合格后方可使用。所有焊材应提供冲击吸收能量、化学成分、力学性能等检验报告，并符合标准要求。6.7.2.2原材料应按6.1.2进行检测并符合要求。6.7.2.3塔架主体钢板进厂后需对10%的炉批号进行化学成分及力学性能复验，复验不合格不准许使用。6.7.2.4所选用的试验机构应具有相关资质，其资质应包含力学及化学成分的能力许可。钢板切割表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷，不应影响焊接及产品外观质量。筒节下料的尺寸偏差应符合下列要求：——大小口弦长偏差士2mm;——对角线之间长度偏差±3mm;——斜高偏差±2mm。门框下料尺寸偏差±3mm,成型后切割面不应有任何微裂纹，切割边缘圆滑过渡。6.7.3.2.1筒节任意截面圆度公差要求为(Dmx—Dm)/Dnm不大于0.01,如图7所示。标引序号说明：Dmax——测量出的最大内径；Dmin——测量出的最小内径；图7任意截面圆度示意图6.7.3.2.2纵焊缝对口错边量h(见图8)不大于0.1t,且最大不超过3mm,t为钢板厚度(mm)。图8纵焊缝对口错边量示意图6.7.3.2.3筒节纵焊缝棱角和环向表面局部凹凸度检测样板长度选取如表2,筒节纵焊缝棱角和环向表面局部凹凸度检测(见图9),凹凸度E不大于0.01L,L为样板长度。表2纵焊缝棱角和环向表面局部凹凸度检测样板选取单位为毫米tL400450图9纵焊缝棱角及环向局部凹凸度检测示意图6.7.3.3.1筒节与筒节对接一般采用外壁对齐或板厚中心对齐。不同厚度筒节对接时，当单边板厚差(△t)不小于4mm时，应对较厚的板做削斜处理，建议使用△t/h不大于1/4,见图10。a)外壁对齐b)板厚中心对齐图10板厚差较大时厚板削薄处理示意图6.7.3.3.2环焊缝对口错边量(h)(见图11)不大于0.lt(t为t₁和t₂中的较小值),且最大不超过2mm,在测量对口错边量(h)时，不应计入两板厚度差值，t₁和t₂为钢板厚度，单位为毫米(mm)。a)外壁对齐b)板厚中心对齐图11环焊缝对口错边量示意图6.7.3.3.3环焊缝棱角和纵向表面局部凹凸度要求如下(见图12),用L为600mm长的直尺检查环焊缝两侧的棱角或筒体表面局部凹凸度，其凹凸度E值不应大于(0.1t+1)mm,且不大于5mm。图12环焊缝棱角及纵向局部凹凸度测量示意图6.7.3.3.4塔段直线度高度公差按照GB/T19804执行，相应等级应由设计单位确定，在没有要求时，塔段直线度(L)按下列要求：——塔段高度H>20000mm时，L≤(0.5H/16.7.3.3.5塔段两端面平行度允许偏差为5mm。6.7.3.3.6塔段垂直度V不应大于H/1000mm(见图13)。标引序号说明：V——垂直度；以塔段一端法兰面为基准面，两法兰中心连线在垂直于基准面的圆柱面内区域变动，这个圆柱的直径就是垂直度。H——塔段高度。图13塔段垂直度示意图6.7.3.3.8法兰焊接后的螺栓孔位置中心圆的直径偏差(见图14)。在法兰表面上，与垂直成45°的方位上测量两次，并记录。圆度检测时应考虑产品重量对圆度的影响。所测结果应符合设计要求。图14法兰焊后螺栓孔位置中心圆直径偏差测量示意图6.7.3.3.9法兰焊接完成后，应进行平面度和法兰面内倾量的检测，检测结果应符合6.4.2的要求(见图15)。图15法兰内倾量示意图塔架主体钢板下料后应有材料的可追溯标识。可采用无应力钢印标识或深度小于1mm的有应力钢印标识。塔架焊接按照GB/T12467(所有部分)、NB/T47015或ISO3834相关部分要求执行。焊接计划应包括以下内容：——焊接工艺规程，包括焊接方法及对焊材、预热温度和层间温度及焊后热处理的要求；——为避免焊中和焊后出现焊接变形应采取的措施；——焊接顺序、对起弧和收弧位置的限制或指定，包括中间停弧和起弧位置，在这些位置因焊接接头形状复杂导致焊接无法连续进行；——中间检查要求；——与焊接顺序相关，在焊接过程中部件的翻转；——避免层状撕裂应采取的措施；——焊缝验收标准；——焊前和焊中的检查和检验计划；——焊缝标识要求；——表面处理要求。筒体的焊缝以及与筒体相焊的焊缝(包括门框)的焊接工艺应有相应的焊接工艺评定的支持。焊接工艺评定应按NB/T47014、ISO15614-1的规定进行，并编制焊接工艺评定报告(WPQR),该报告应包含所使用的材料质量证明书。返修焊缝未采用原始焊缝相同的焊接工艺时应对返修工艺单独进行工艺评定。全焊透的T型对接焊缝的焊接工艺应单独评定。接头准备应与焊接方法匹配。接头准备应符合焊接工艺评定中准备形式要求。焊接工艺规程(WPS)中应规定接头准备与组对的公差范围。接头坡口应根据GB/T985.1、GB/T985.2的要求设计并经焊接工艺评定确定选择坡口形式和几何尺寸。接头坡口的加工方法：机械方法、火焰切割、等离子切割等加工方法。火焰切割或等离子切割表面质量按JB/T10045—2017中的Ⅱ级要求，切割加工的坡口应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。接头坡口及其内外侧表面不小于15mm应有裂纹、夹层等缺陷。接头坡口出现较大缺口或其他几何尺寸问题修复时需要使用经过认可的焊接工艺规程，上述区域应及时打磨并圆滑过渡。焊材的储存、流转及使用应依据制造厂商的推荐。焊条和焊剂的烘干和存放，应满足合适的温度和时间。若焊材(焊条和焊剂)在焊接后未使用完，应按要求再次烘干。焊条最多只能烘干两次。焊接作业应在室内进行，特殊情况需露天作业，应满足图样和技术规范要求。出现下列情况之一且——风速：气体保护焊时大于2m/s,焊条电弧焊时大于5m/s,埋弧焊时10m/s;——相对湿度大于90%;——雨雪环境。当待焊材料低于0℃时，可适当加热。钢级不小于Q355的钢材焊接环境温度低于5℃时，焊前应预热。为保证焊接部件尺寸和变形控制，焊前用点固焊或外部设备固定位置。装配时接头组对的最终尺寸应在公差允许范围内，应为收缩和变形预留变形量。焊接部件的装配和定位焊时，焊缝应可达并可见。预热应按照GB/T18591和ISO/TR17671-2进行。预热应按照适用的WPS进行，包括定位焊和临时附件的焊接。如果组装过程需要使用临时焊接附件(法兰、门框不准许焊接临时附件),附件所处位置应便于去除，且附件的去除不能对筒体结构造成破坏。临时附件焊接应依据WPS或PWI进行。临时焊接附件去除后，母材表面应随即打磨平滑，并做MT或PT确保筒体临时附件的焊接部位表面没有表面裂纹。角焊缝的焊缝厚度或焊脚高度不应小于规定尺寸，焊接内附件(如平台支耳等)角焊缝应围绕拐角连续焊接，长度不小于焊脚长度的两倍，除非可达性差或结构限制。在没有其他规定时，要完成角焊缝的包角焊。由于毛细现象产生锈蚀的位置不能采用断续角焊缝。筒体环焊缝收弧处、纵焊缝端部应保证有效焊缝厚度。纵焊缝应使用引弧板和收弧板，引弧板和收弧板的可焊性不低于母材的可焊性，引弧、收弧焊缝长度不低于80mm。焊后去除引弧板、收弧板和其他辅助材料，应保证对筒体结构不造成破坏。如果需要焊缝表面磨平，应清除余高以满足质量要求。背面清根应有足够深度，且完全清除前面焊缝金属。背面清根应形成一个单面U型坡口，使其易于焊接。螺柱焊应按照NB/T47014或ISO14555进行。如果需要火焰矫正来调整焊接变形，应制定合适的矫正工艺，该工艺至少应包括下列几点：——允许的最大加热温度和冷却速度；——加热方法；——温度的测量使用方法；——为工艺评定进行的机械性能实验的结果；——有资质操作该工艺的操作工的标识。应对不同类型的不锈钢的焊接以及与其他钢种焊接的要求做出规定。焊接责任人员应考虑选择适当的焊接技术、焊接方法和焊接材料。应认真考虑不锈钢污染和电化学腐蚀问题。部件焊接后如需要焊后热处理，应有适当的工艺。应采取有效措施避免出现电弧擦伤，若出现电弧擦伤，钢板表面应稍适打磨并检查。外观检查后，应辅以PT或磁粉检测MT。在每一道焊接前，应将前面焊道中的裂纹、孔穴及其他不准许缺陷清除。在每一道焊接前，应将前面焊道表面及盖面焊道表面熔渣清除。应特别注意焊缝与母材的连接处。应对焊接完成之后的打磨和修整要求做出规定。焊缝及母材表面的所有超标缺陷，应按工艺要求修复。对需要进行返修的焊缝，应当分析内部缺陷产生的原因，提出改进措施，按评定合格的焊接返修工艺进行返修。焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，如超过两次，返修前应经制造单位技术负责人批准，焊后焊缝、母材及热影响区要进行硬度检测(检测硬度值不大于HV₀380),同时返修次数和返修部位应记入质量证明材料。6.7.5.18.1若需要，在施焊塔架的同时，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板。产品焊接试板的厚度范围应在所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围之内。6.7.5.18.2产品焊接试板检验项目按照NB/T47016中的规定执行。如试板不合格，应加倍制作焊接试板。不合格的试板代表的产品焊缝不合格，应做返修或报废。焊前及焊中对以下项目进行检查：——焊工/焊接操作证书的适用性、有效性；——WPS的适用性；——母材和焊接材料的标识；——焊接坡口(形式及尺寸);——工作条件(包括环境)对焊接的适用性；——主要焊接工艺参数(焊接电流、电弧电压及焊接速度);——焊道的清理与形状，焊缝金属的层数；——根部气刨；——预热/层间温度；——焊接顺序；——焊接材料的正确使用及保管；——焊接变形的控制。塔架的无损检测主要包括以下几种方法： ——TOFD;焊后冷却VT合格后，同时满足以下等待时间再进行UT、MT或其他方法的检测。对于有冷作校正包括热校正焊缝，无损检测可以在校正前进行，但校正后应再次检测：——针对埋弧焊焊缝(含焊返修焊缝);——钢板厚度(t)不大于40mm时，等待时间执行16h;——钢板厚度(t)大于40mm时，等待时间执行24h;——针对CO₂气保焊或手工焊条焊缝，等待时间执行16h;——使用CO₂气保焊或手工焊条返修及表面缺陷修补的焊缝，冷却后VT合格即可进行UT(或应对焊缝的外观质量、焊接材料、焊接工艺规程的执行、焊接设备的完好状况、焊工的资格及相关记录进行检查。按NB/T47013.4或NB/T47013.5规定进行MT或PT的焊缝及区域，合格级别为I级。塔架主体对接焊缝UT按NB/T47013.3—2015进行，TOFD按照NB/T47013.10进行，各部位焊缝的合格级别分别如下：a)合格级别为I级的焊缝：1)筒节与筒节焊接的环焊缝；2)门框与筒体焊接的焊缝；3)筒节与法兰焊接的环焊缝(包括基础段筒节与上法兰的环焊缝);4)筒节的纵焊缝；5)法兰的拼接焊缝(不包括基础段底法兰拼接焊缝);6)钢板卷制的门框对接焊缝；b)合格级别为Ⅱ级的焊缝：基础段筒节与基础段底环法兰焊接的T型焊缝；c)合格级别为Ⅲ级的焊缝：基础段底法兰的拼接焊缝。塔架产品的射线检测适用于设计有要求或对UT有疑问时作抽查，按NB/T47013.2执行。如焊缝厚度大于10mm时，可使用TOFD代替RT。检测发现有超标缺陷的，应在缺陷清除干净后，进行必要的修磨或补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。对于设计要求为部分抽检的焊缝，若发现超标缺陷时，应按设计要求增加检测比例。焊接后法兰螺栓孔位置中心圆直径偏差，见图14。在法兰表面上，与垂直成45°的方位上测量两次，并记录。圆度检测时应考虑产品重量对圆度的影响。所测结果应符合设计要求。塔架在喷砂前应对主要的几何尺寸进行检查，检查结果符合设计图纸及技术规范要求。检查内容应包括塔架法兰平面度、法兰内倾量、螺栓孔位置中心圆的直径偏差、塔段高度偏差等。塔架各部件(位)防护方式按照GB/T31817、ISO12944发性有机化合物含量的产品。要求执行；防护体系宜采用高固体分、低挥塔架在喷砂除锈前应进行必要的结构预处理，包括：——焊缝应无飞溅、焊渣，表面匀顺，焊缝上深度大于0.5mm或宽度小于深度的咬边应补焊处 锐边用砂轮打磨成曲率半径2mm以上的圆角： 应打磨至半径不小于4mm的圆弧，必要时进行补焊。喷砂前，塔段应进行清理去掉表面的污物。喷砂在喷砂房内进行，湿度不大于75%。压缩空气应干净，无油无水。喷砂时使用颗粒大小为φ0.8mm~φ1.2mm的钢丸和钢丝段按比例相混合，按要求进行循环清洁并定期补充。塔段喷砂后的表面要用压缩空气清洁表面的灰尘。喷砂后出现缺陷的表面，必要时可进行打磨或补焊，修复后应重新喷砂。处理过的塔段应立即进行防护喷涂，通常在4h之内进行涂装。一般要求施工环境温度5℃~38℃,空气相对湿度不大于85%,钢板表面温度高于露点3℃以上；不应在雨、雪、雾、大风和较大灰尘的条件下进行户外施工；冬季施工时宜采用相应的低温固化型涂料。喷锌环境湿度不应超过75%,应在室内施工，钢板温度至少高出露点温度3℃。喷砂过程结束后的时间尽量缩短，塔段应保存在可控的环境中。喷涂施工工艺及要求应严格按照涂料厂家的手册或施工指导文件规定的内容执行；涂料的存放环境应满足厂家对储存条件的要求，已凝结或变质的涂层材料不应使用。涂料应充分搅拌均匀后方可施工，宜采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料，应先将各组分分别搅拌均匀后，再严格按照比例混合并搅拌均匀。搅拌均匀后的涂料按照产品说明书规定的时间进行熟化。涂料的混合使用期限按照产品说明书规定的适用期执行。低温施工时，涂料混合和固化的温度应符合产品说明书的规定。涂装工艺按照设计要求或涂料供应商提供的施工工艺执行。漆膜光泽度应符合ISO2813、GB/T9754的要求。按照设计要求和材料工艺进行配套涂层的施工。每道涂层的涂装间隔时间应符合材料供应商的有关技术要求。超过最大涂装间隔时，应进行表面拉毛处理后再涂装。可拆卸的钢制附件一般采用热镀锌进行防腐，具体要求如下：——熔融锌中的杂质总含量(铁、锡除外)不应超过总质量的1.5%,所指杂质按照GB/T470的规定；——热镀锌应根据各工厂设备情况制定脱脂、酸洗、水洗、镀锌、钝化、清洗、干燥等工序以及时间、温度等工艺参数；呈灰色或暗灰色；——镀锌层厚度和镀锌层附着力应符合设计文件要求。涂装完成后应在喷漆房内停留并保温一段时间，保温的温度和时间按工艺规程要求执行。实际情况中，固化时间应随着膜厚的增加而相应延长。喷砂前检查内容如下：——塔段表面应无油污、油脂及各种残留物等；——施工环境的温度、相对湿度、空气露点温度等应符合规定要求。喷涂过程检查内容如下：——塔段表面清洁度、粗糙度应符合技术规范要求；——涂料的牌号及色号正确无误，与涂料工艺规范相符；——涂料的包装完好无损，产品合格证及生产日期符合要求；——施工环境的温度、相对湿度、空气露点温度等应符合规定要求；——施工中及时进行湿膜厚度测量，以便控制干膜厚度。缺陷。涂层缺陷验收要求符合ISO4628(所有部分)的要求。干膜测厚区位置应随机选择，塔段内外表面至少每5m²为一个测区，每区至少3个测量点。测量结果平均值作为该区的涂层干膜厚度值，塔段所有测区的干膜厚的平均值作为该段塔架的干膜厚度值。漆膜厚度测量要求符合ISO2808、ISO19840的要求。塔段表面涂层各层厚度值由设计单位按下列三个规则选用一个，作为检查的依据：——80-20评定规则：所有测量点中80%测点的测量值不应低于规定的干膜厚度，其余20%测点的测量值不应低于规定干膜厚度的80%;——90-10评定规则：所有测量点中90%测点的测量值不应低于规定的干膜厚度，其余10%测点的测量值不应低于规定干膜厚度的90%;——最小干膜厚度原则：所有测点的测量值不应低于设计要求的规定值。最大干膜厚度不应大于规定值的3倍。必要时应制作涂层试板，涂层附着力按照GB/T5210或GB/T9286进行检测。漆膜光泽度测量应符合ISO2813、GB/T9754的要求。涂层附着力按照GB/T5210要求：单个测试值不小于5MPa,平均值不小于6MPa。返修后需对返修区域重新进行检查，检查规则同喷涂后检查。产品检验分为出厂检验和型式检验。有下列情况之一时应进行型式检验：——新产品的试制定型鉴定时；——产品的设计、工艺等方面有重大改变时；——出厂检验的结果与上次型式检验有较大差异时；——国家质量监督机构要求进行型式检验时；——定期对产品进行抽检时；——在使用中出现重大偏差时。6.8.2.1塔架实物质量应分为外部质量与内部质量。外部质量包括表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面缺陷；内部质量包括材料力学性能、化学成分。6.8.2.2技术管理应包括工艺文件及工艺纪律管理、标准化及计量管理、检测能力及质量保证管理等。6.8.2.3检验人员应是专职质量管理人员、质检员和试验员，检测用具、仪器及设备应符合计量检定和质量检测要求，能够提供精确可靠的检测数据。6.8.2.4从事无损检测的人员应经过技术培训并按照GB/T9445进行考核鉴定持证上岗或按照ISO9712进行考核鉴定持证。6.8.2.5无损检测人员技术等级分为高级、中级、初级或3级、2级、1级，取得不同无损检测方法的各项技术等级人员只能从事与该等级相对应的无损检测工作，并负相应的技术责任。6.8.2.6塔架应至少由制造单位质量检验部门检查和验收。6.8.2.7需方要求参加供方检验时，双方应商定检验日期，若需方在商定的时间内未能到场，供方可自行检验并将检验结果提交需方。6.8.3检验项目与方法6.8.3.1除另有规定外，塔架的检验项目和检验方法应符合表3规定。表3检验项目和方法序号检验项目型式检验过程检验出厂检验检验要求检验方法1塔架主体钢板○*6.1.2.1GB/T1591、GB/T7002法兰O*6.1.2.23焊接材料O*6.1.2.3GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、4紧固件O■*6.1.2.4GB/T1231、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T32076(所有部分)、NB/T310825焊接工艺评定O————6.7.5.2NB/T47014、ISO15614-16筒体任意截面圆度公差OO*6.7.3.2.17纵焊缝棱角及环向局部凹凸度○O*6.7.3.2.3图98环焊缝棱角及纵向局部凹凸度○○*6.7.3.3.39纵焊缝对口错边量○〇*6.7.3.2.2环焊缝对口错边量OO*6.7.3.3.2图11塔段垂直度○O*6.7.3.3.6法兰平面度和内倾角OO*6.4.2表1产品焊接试板O*6.7.5.18NB/T47016焊缝外观检测OO*6.7.6.2.1无损检测OO*6.7.6.2.1NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、NB/T47013.5、NB/T47013.10、ISO13588涂层外观检测○O*6.7.8.3ISO4628(所有部分)涂层厚度检测O○*6.7.8.3表3检验项目和方法(续)序号检验项目型式检验过程检验出厂检验检验要求检验方法涂层附着力测试O〇*6.7.8.3GB/T5210或GB/T9286标牌标志OO6.10.1注：“*”为文件检验(制造单位提供的检验文件);“O”为全检；“—”为不作规定的检验项目；“□”为批检；“■”为第三方批检；“▲10”为抽检比例10%(第三方检验)。6.8.3.2塔架的型式检验要求按表3的型式检验项目进行。如各检验项目均符合本文件规定的要求时，则判定该产品的型式检验合格；如某一项目的检验结果不符合本文件规定的要求，则判定该产品的型式检验为不合格。6.8.3.3过程检验和出厂检验时抽检不合格，应在同一批产品中抽取双倍数量的产品，对不合格项进行复检；如仍不合格，则应对同一批产品100%进行检验。6.8.3.4产品在过程检验和出厂检验出现不合格，或使用中出现质量问题时，需方将根据需要加大抽检比例。6.8.3.5首批产品抽检，需方可根据需要加大抽检比例或全检。6.8.3.6如一个批次按比例抽检数量少于一套时，按一套抽检。6.8.3.7塔架按表3规定的出厂检验项目采用全数出厂检验，并由制造单位质检部门检验合格，出具产品合格证书并经需方监理工程师认可后方可出厂。6.8.3.8制造单位应根据表3,作更详尽的生产过程控制和质量检测，做好质量记录。6.9完工资料及随机文件6.9.1完工资料内容塔架完工后应及时汇编各工序的检测报告，包括但不限于以下文件。塔段的制作和焊接的完工资料包括以下文件：——主体钢材质量证明书；——材料履历表；——焊接日志；——法兰质量检测报告；——拼焊法兰的热处理报告或振动时效报告(若存在时);——无损检测报告；——塔段的几何尺寸检测报告；——减震装置的泄漏试验报告(若存在时)。表面处理的完工资料包括以下文件：——表面处理方案；——表面处理记录；——表面处理返修记录。最终检验和交付完工资料包括以下文件：——附件安装检验报告；——第三方监理报告(若存在时);——产品发货清单。制作过程中的设计变更文件(若存在时)。6.9.2竣工资料存档制造厂对竣工资料应存档，保存期至少5年。6.10.1.1生产厂家可按照GB/T13306制作标牌，标牌内容应包括制造单位名称、产品名称、出厂编号、出厂日期，标牌材质应选用不易腐蚀的材料。6.10.1.2同一台塔架上、下段对接标识，塔体下法兰与基础环上法兰对接标志按有关图样要求标注。可靠地运达目的地。6.10.2.2塔架应待涂层完全固化并经检验合格后，方可进行包装。6.10.3.1塔段成品应存放在开阔、洁净、平整的场地；塔段成品应放置在楔形垫木或支架上，楔形垫木或支架与塔架之间应放置缓冲物。6.10.3.2露天存放时，应确保储存场地有良好的排水设施，不会积水以免浸泡塔段。6.10.3.3塔段两端应设置防雨布，防雨布应完好。6.10.3.4放置塔段时，宜将爬梯放置在6点钟方向。6.11运输6.11.1临时加固措施6.11.1.1运输前，塔架内升降机护栏门、平台翻盖门、塔架门等活动部件应可靠固定。6.11.1.2运输前，电缆、照明等电气设备应做好防水措施并固定在爬梯等附件上。6.11.2.1装卸场地应足够开阔、平坦，满足吊装设备的正常运行与运输车辆的行驶。6.11.2.2运输过程中，应遵守相应的安全规范。作业时，应符合安全作业要求。6.11.2.3运输车辆司机应接受过必要的培训指导并考核合格。6.11.2.4运输车辆应有鞍型支架或U型支座，其沿塔段轴向的宽度应根据机型确定，且不宜小于350mm。塔段在运输过程中应始终保持可靠固定。6.11.3.1运输船舶应满足运输沿线国家和地区航运的相关要求。6.11.3.2船舶应具有足够的载重能力、纵强度、横强度以及扭转强度；设备积载区域应具有足够的局部6.11.3.3塔段在运输过程中应可靠固定。6.11.3.4运输过程中不应擅自移动设备位置，且不应拆除设备运输支架。塔段的吊运不应破坏涂层，吊装工具应采取可靠防护措施，避免与涂层直接接触。6.11.5零部件运输要求随机零部件应按使用部位分类包装，并采取必要的防护措施，确保在装卸及运输过程中不被磕碰损坏。零部件应有标志，涵盖零部件名称与图号。标志粘贴在零部件表面，并用透明胶带进行可靠防护和应采取有效措施防止塔段和法兰在储存、运输过程中产生变形。7混凝土塔架7.1基本规定7.1.1.1混凝土塔架采用以概率理论为基础的极限状态设计方法，以可靠指标度量结构构件的可靠度，采用分项系数的设计表达式进行设计。7.1.1.2混凝土塔架结构安全等级应为二级，结构安全重要性系数为1.0。7.1.1.3混凝土塔架结构疲劳设计可采用容许应力法。7.1.1.4混凝土塔架宜采用预应力混凝土结构体系。7.1.1.5根据结构类型、材料性能和受力特点等，混凝土塔架的结构可选择弹性分析、弹塑性分析、塑性极限分析和试验分析等方法进行分析。7.1.1.6混凝土塔架段的结构设计应引入预应力作用效应，考虑二阶效应的影响。7.1.1.7装配式混凝土塔架结构设计时应考虑拼接缝的影响。7.1.1.8装配式混凝土塔架拼接缝的连接应符合下列要求：——拼接缝的承载力应保证构件之间的传力性能；——混凝土构件之间的连接应采取可靠的措施；——应考虑构件变形对连接节点及相邻结构或构件造成的影响； 宜避免竖向接缝上下贯通，当采用竖向接缝上下贯通的结构时，应保证贯通的竖向接缝不影响结构整体稳定性。7.1.1.9混凝土塔架结构的地震作用计算宜采用振型分解反应谱法。7.1.1.10混凝土塔架截面抗震受剪承载力应满足GB50011、JGJ/T140的有关规定；斜截面抗震受剪承载力应符合GB50010的有关规定。7.1.1.11混凝土塔架除应进行承载能力极限状态计算和正常使用极限状态验算外，还应对施工工况进行验算。7.1.2承载能力极限状态计算7.1.2.1混凝土塔架的承载能力极限状态应计算下列内容：——正截面抗压、抗弯承载力计算；——端部锚固区局部受压承载力计算；——有抗震设防要求时，应进行抗震承载计算；——拼接缝承载分析；——疲劳分析；——温度作用影响。7.1.2.2极限承载状态，应采用载荷基本组合和偶然组合的效应设计值，并按公式(8)设计：γ₀Sa≤R (8)式中：γ₀——结构重要性系数，按照表4取值；Sa——载荷组合的效应设计值；R——结构的抗力设计值。表4结构重要性系数(γ₀)取值安全等级Y₀二级不应小于1.07.1.3正常使用极限状态验算7.1.3.1混凝土塔架的正常使用极限状态验算应包括下列内容：a)裂缝验算；b)应力验算。7.1.3.2正常使用极限状态应采用载荷标准组合的效应设计值，并按公式(9)设计：式中：S——正常使用极限状态载荷标准组合的效应设计值；C——结构达到正常使用要求所规定的应力、裂缝宽度等的限值。7.1.3.3混凝土塔段的最大裂缝宽度应符合GB50010的相关规定，裂缝控制等级不应低于二级。7.1.4.1结构的耐久性应根据结构的设计使用年限、结构所处的环境类别及作用等级进行设计。7.1.4.2结构的耐久性设计主要包含以下内容：——结构的设计使用年限、环境类别及其作用等级；——有利于减轻环境作用的结构形式、布置和构造；——结构材料的耐久性质量要求；——钢筋的保护层厚度；——混凝土裂缝控制要求；——防水、排水等构造措施；——严重环境作用下采取合理防腐附加措施或多重防护策略；——耐久性所需的施工养护制度与保护层厚度的施工质量验收要求；——结构使用阶段的维护、修理与检测要求。7.1.4.3预应力钢筋应根据具体情况采取表面防护、孔道灌浆、加大混凝土保护层厚度等措施，外露的锚具应采取封锚等有效措施，此外尚应符合JGJ369的要求。7.1.5.1在张拉、运输及安装等施工阶段，应对混凝土塔架进行承载能力极限状态计算。7.1.5.2混凝土塔架应进行局部承压验算。混凝土强度应按张拉时的实际强度确定。7.1.5.3施工阶段验算时，应考虑混凝土塔架自重、施工载荷和施工路径对预应力的影响等。混凝土构件和筒节的吊装验算，应将其自重乘以动力系数，动力系数宜取1.2～1.5。7.1.5.4对于预应力分批施加的混凝土塔架，应根据不同的张拉工况分别进行施工验算。7.1.5.5施工阶段计入构件自重后的应力限值应按表5的规定采用。表5施工阶段计入构件自重后的应力限值不准许出现裂缝的构件混凝土压应力C30～C80超张拉时混凝土拉应力fk——混凝土抗拉强度标准值。7.2.1.1混凝土强度等级应该按照立方体抗压强度标准值确定。立方体抗压强度标准值是指按标准方法制作、养护的边长为150mm的立方体试件，在28d或设计规定龄期以标准试验方法测得的具有95%保证率的抗压强度值。7.2.1.2混凝土的轴心抗压、抗拉强度标准值(fk、fik)和设计值(f.、f₁)应按照表6确定。表6混凝土强度标准值、设计值单位为牛每平方毫米种类符号混凝土强度等级C40C45C50C55C60C65C70C75C80抗压强度标准值26.829.641.544.547.4抗拉强度标准值2.392.512.642.742.852.932.99抗压强度设计值21.123.125.327.529.7抗拉强度设计值2.042.092.142.182.22应该按照表7确定。混凝土的剪切变形模量(Ge)可按照相应的弹性模量(E。)的40%进行折减。混凝土泊松比(ve)可按0.2采用。表7混凝土的弹性模量单位为万牛每平方毫米混凝土强度等级C40C45C50C55C60C65C70C75C807.2.1.4混凝土疲劳变形模量(E()应按表8确定。表8混凝土的疲劳模量单位为万牛每平方毫米混凝土强度等级7.2.1.5预应力混凝土塔架的混凝土强度等级不宜低于C40。7.2.1.6预应力混凝土塔架宜采用后张法的预应力混凝土结构，并配置一定量的非预应力钢筋。7.2.1.7混凝土宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或者矿渣硅酸盐水泥进行配置。当采用其他品种或者标号的水泥时应进行对比试验分析。7.2.1.8为了节约水泥、改善混凝土性能，在拌制混凝土时可掺入矿物粉质拌合料。常用的有粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉、烧黏土、天然火山灰质材料一级磨细自燃煤矸石，其中粉煤灰的应用最为普遍。7.2.1.9当温度在0℃~100℃范围内时，混凝土的热工参数可按照下列规定取值：——线性膨胀系数(αe):1×10-5/℃;——比热容(c):0.96kJ/(kg·℃)。7.2.2.1钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。普通钢筋的屈服强度标准值(fyk)及极限强度标准值(fsk)应按表9采用。预应力钢丝、钢绞线、预应力螺纹钢筋的极限强度标准值(fyk)及极限强度标准值(fpk)应按表10采用。表9普通钢筋强度标准值牌号符号公称直径mm屈服强度标准值(fyk)N/mm²极限强度标准值(fsk)N/mm²HPB300A6～22420HR