FZ∕T 93108-2019 粗纱尾纱自动清除机

IW93中华人民共和国纺织行业标准粗纱尾纱自动清除机R2019-12-24发布2020-07-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布Ⅰ本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国纺织工业联合会提出。本标准由全国纺织机械与附件标准化技术委员会纺纱、染整机械分技术委员会(SAC/TC215/SC1)归口。本标准主要起草单位：国家纺织机械质量监督检验中心、赛特环球机械（青岛）有限公司、天津宏大纺织机械有限公司、常州市同和纺织机械制造有限公司、无锡宏源机电科技股份有限公司、山西贝斯特机械制造有限公司、卓郎（常州）纺织机械有限公司。本标准主要起草人：刘晖、管阳春、邢承凤、严绪东、庄玮、宋立平、于文菡、徐向红、王成吉。1粗纱尾纱自动清除机本标准规定了粗纱尾纱自动清除机（以下简称“尾纱清除机”）的分类、标记和参数、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于将粗纱管上的残余尾纱自动清除的清除机。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB2894安全标志及其使用导则GB5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T7111.1纺织机械噪声测试规范第1部分：通用要求GB/T7111.2纺织机械噪声测试规范第2部分：纺前准备和纺部机械GB/T17780.1—2012纺织机械安全要求第1部分：通用要求FZ/T90001纺织机械产品包装FZ/T90074纺织机械产品涂装FZ/T90089.1纺织机械铭牌型式、尺寸及技术要求FZ/T90089.2纺织机械铭牌内容FZ/T90108—2010棉纺设备网络管理通信接口和规范FZ/T90110—2013纺织机械通用项目质量检验规范FZ/T92021吊锭FZ/T93029塑料粗纱筒管FZ/T93104—2018粗细联输送系统JB/T10563一般用途离心通风机技术条件3分类、标记和参数按粗纱筒管的工作方位分为：—立式尾纱清除机；—卧式尾纱清除机。标记依次包含如下内容：2a)企业代号（企业自定b)产品代号，用Q表示尾纱清除机；c)型式代号，见表1;d)锭数代号，见表2。分类型式代号立式尾纱清除机L卧式尾纱清除机W分类锭数代号2锭23锭34锭48锭8注：企业可按客户要求另行选定锭数。示例：某企业生产的4锭立式尾纱清除机，其标记为：□-QL-43.3.1立式尾纱清除机的参数见表3。项目参数1锭距/mm2锭数3粗纱筒管规格/mm4清纱动程/mm>4005粗纱筒管退绕速度/(r/min)无极调速＞4003项目参数6三层尾纱清理周期/s<1207导轨上粗纱筒管下底面距地面高度/mm>18008尾纱处理方式破捻开松3.3.2卧式尾纱清除机参数见表4。项目参数1每小时清除量／个≤16002粗纱筒管（含尾纱）直径/mm顶板工作时：最大直径70顶板不工作时：最大直径1703适用筒管长度/mm≤4604粗纱筒管喂入量／个8~305回花箱容量/m>0.7注：适用尾纱长：当清除量380个／时，尾纱长度应小于240m;当清除量1600个／时，尾纱长度应小于55m。4.1立式尾纱清除机4.1.1升降平台运行应无顿挫、抖动现象。4.1.2气压稳定，气缸动作应可靠、准确，管路无泄漏现象。4.1.3各吸嘴吸风口的真空度大于3500Pa。4.1.4每一锭与第一锭的中心距公差为±1mm。4.1.5尾纱飘头处理功能应有效，可靠。4.1.6取管、找头、清除、放管各动作应准确、可靠。4.1.7取管、放管成功率大于99%。4.1.8风机应符合JB/T10563的规定，并有堵棉检测报警功能。4.1.9输送轨道、滑车、滑车链应符合FZ/T93104—2018粗细联输送系统5.1、5.2的要求。4.1.10吊锭应符合FZ/T92021的规定。4.1.11粗纱筒管应符合FZ/T93029的规定，并应能满足自动落纱要求，具有导向、限位、防粗纱脱落等功能。4.2卧式尾纱清除机4.2.1顶板传动部件，调速方便，运行应平稳。4.2.2左右两侧的顶板链条张力应均匀一致。4.2.3剥离辊两端面到两端侧板间的距离应均匀一致，且保证剥离辊轴与侧板垂直。4.2.4清洁带与剥离梳针之间的距离应为1.5mm~6.0mm范围内。44.3.1系统各传动机构的运转应平稳，无异常振动和声响。4.3.2吸棉风机与吸棉管接口密封良好。4.3.3各传动轴承温升应不大于25℃。4.3.4风机电机轴承温升应不大于40℃。4.3.5全机噪声发射声压级应不大于87dB(A)。4.3.6尾纱清除成功率大于95%。4.4控制系统4.4.1自动监测、控制机构应动作准确、灵敏可靠。4.4.2人机界面应操作便捷，显示正确。4.4.3系统应具有在线检测，故障报警功能。4.4.4控制系统的通信接口，应符合FZ/T90108—2010中7.1.3的规定。4.5.1电气设备的连接和布线，应符合GB5226.1—2008中13.1的规定。4.5.2电气设备的导线标识，应符合GB5226.1—2008中13.2的规定。4.5.3电气设备保护联结电路的连续性，应符合GB5226.1—2008中18.2.2的规定。4.5.4电气设备的绝缘性能，应符合GB5226.1—2008中18.3的规定。4.5.5电气设备的耐压试验，应符合GB5226.1—2008中18.4的规定。4.5.6安全防护措施和警示标志应符合GB/T17780.1—2012中6.11的规定。4.6外观质量产品涂装应符合FZ/T90074的规定。5试验方法5.1.1各吸嘴吸风口的真空度(4.1.3),用风速风压仪伸入吸口10mm处检测。5.1.2每一锭与第一锭的中心距公差(4.1.4),用钢卷尺测量。5.1.3取管、找头、清除、放管各动作应准确(4.1.6),抽取120个尾纱管连续清除，目测统计。5.1.4取管、放管成功率，尾纱清除成功率(4.1.7、4.3.6),抽取不少于120个带尾纱管的粗纱筒管，在尾纱清除后目测统计。5.1.5风机(4.1.8)按JB/T10563的规定检测。5.1.6输送轨道、滑车、滑车链(4.1.9),按FZ/T93104粗细联输送系统5.1、5.2的要求检测。5.1.7吊锭(4.1.10)按FZ/T92021的规定检测。5.1.8粗纱筒管(4.1.11)按FZ/T93029的规定检测。5.1.9清洁带与剥离梳针之间的距离(4.2.4)用直尺测量。5.1.10轴承、风机电机轴承温升(4.3.3、4.3.4)按FZ/T90110—2013中3.4的规定在轴承座表面测量。5.1.11全机噪声（发射声压级）(4.3.5)按GB/T7111.1~2的规定检测。5.1.12电气设备的连接和布线(4.5.1),检查接线是否牢固，两端子之间的导线和电缆是否有接头和拼接点；电缆和电缆束的附加长度是否满足连接和拆卸的需要。55.1.13电气设备导线的标识(4.5.2),检查导线的每个端部是否有标记；如果用颜色作导线标记时，应符合标准的相关规定。5.1.14电气设备的保护联结电路连续性(4.5.3),按GB5226.1—2008中18.2.2的规定测试。5.1.15电气设备的绝缘性能(4.5.4),用兆欧表测试。5.1.16电气设备的耐压试验(4.5.5),用耐压测试仪测试。5.1.17安全防护措施和警示标志(4.5.6)按GB/T17780.1—2012中6.11的规定检测。5.1.18产品的涂装(4.6)按FZ/T90110—2013中4.1.2.3a)的规定检测。5.2空车运转试验a)试验电源：三相交流电压，额定电压为(380±38)V,频率为(50±0.5)Hz;b)试验速度：按产品设计速度；c)试验时间：4h。5.3工作负荷试验a)空车运转试验合格后进行；b)纺纱工艺按用户厂所提供的方案配置；c)正常生产连续运转时间不少于30天。6检验规则6.1.1产品在下列情况之一时，进行型式试验：a)产品的结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；b)新产品鉴定或老产品转厂定型生产时；c)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；d)产品停产两年以上恢复生产时；e)第三方进行质量检验时。6.2.1制造厂在每批产品中抽出一台进行全装，并按5.2要求进行空车试验。6.2.3产品应经制造方检验部门检验合格，并附有产品质量合格证方可出厂。6.3判定原则6.3.1单项检验符合标准检验要求，判单项合格；若同一项目需检验若干处，其合格率要求不小于90%,则判该项目合格。6.3.2全部检验项目合格，判该产品符合标准要求。6产品出厂1年内，用户厂在进行安装、调试中发现有不符合本标准时，由制造方负责会同使用方共同处理。7.1包装箱上