液压系统的使用维护与管理

液压系统的使用维护与管理液压设备的正确使用与精心维护，可以防止机件过早磨损和遭受不应有的损坏，从而减少故障发生，并能有效地延长使用寿命。对液压设备进行主动保养和预防性维护以及有计划地检修，加强对液压系统及其元件的管理，可以使液压设备经常处于良好的技术状态，并发挥应有效能。一、液压系统的安装与试压1、液压系统安装步骤⑴预安装(试装配)：弯管，组对油管和元件，点焊接头，整个管路定位；⑵第一次清洗(分解清洗)：酸洗管路、清洗油箱和各类元件等；⑶第一次安装：连成清洗回路及系统；⑷第二次清洗(系统清洗)：用清洗油清洗管路；⑸第二次安装：组成正式系统；⑹调整试车：灌入实际工作介质，进行正式试车。2、液压系统的试压⑴液压系统试压的目的检查系统、回路的泄漏和耐压强度。⑵试验压力的规定公称压力≤16Mpa时，试验压力为（1.5～2）倍公称压力；公称压力（16～31.5）Mpa时，试验压力为（1.2～1.5）倍公称压力；公称压力＞31.5Mpa时，试验压力为（1.1～1.2）倍公称压力。在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于其峰值压力；对于橡胶软管，在1.5～2倍的工作压力下应无异状，在2～3倍的工作压力下应不破坏。二、液压系统的正确使用1.液压系统的使用应符合其设计的技术要求，不可超压或超速运行。2.设备使用中应按要求进行点检检查，日常点检一般用“五感”方法进行。3.液压泵启动前要注意油箱液位是否正常，油温是否符合要求。4.在系统稳定工作时，应随时注意液位和温升，油液的工作温度应控制在30～50℃之间，一般不宜超过605.系统的工作介质要定期检查和更换，保持其合适的清洁度。6.在设备运行中经常监视液压系统工作状况，特别是工作压力和执行机构的运行速度以及过滤器的工作情况，并定期清洗或更换滤芯。7.注意排除系统中的气体,及时更换不良的密封元件。8.液压设备应经常保持清洁，防止各种污染进入油箱或系统。三、液压系统的维护加强液压系统的维护是确保液压设备正常工作十分重要的环节。1、加强液压设备的运转管理不论规模大小、系统复杂与否的液压设备，在使用过程中都应加强其运转管理。在运转管理工作中，应根据系统的使用条件和环境条件以及液压元件可靠性的不同而区别对待。并且在运转管理中要很好地利用过去的记录，要考虑对易发生故障的部位做重点检查，以保持液压设备的正常状态，提高设备的可靠性和工作寿命。2、液压系统的维护要点通过对液压系统的精心维护，可以使液压设备保持必要的工作精度，保证液压系统安全运行。液压设备的维护应注意下列要点：①控制液压系统污染控制污染，保持工作介质清洁，是减少液压元件磨损，防止液压设备故障发生，确保液压系统正常工作的重要措施。②控制工作介质温升控制液压系统中工作介质的温升是降低液压系统故障，减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。③控制液压系统泄漏控制液压系统泄漏极为重要，因为泄漏和吸空是液压系统常见的故障。泄漏不仅污染环境和使能耗及油耗增大，而且还会严重影响系统工作性能。要控制泄漏，首先是提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量。其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换，最后是加强日常维护。④防止和排除液压系统的振动与噪声振动影响液压元件的性能，它使螺钉松动、管接头松脱，从而引起泄漏，甚至使油管破裂。一旦出现螺钉断裂等故障，就可能会造成人身和设备事故。因此要尽量防止和减少振动现象。⑤严格执行日常点检和定期点检制度点检是设备维修工作的基础之一。液压系统故障存在着隐蔽性、可变性和难于判断性的三大难点。对液压系统的工作状态进行有效的点检，可及时发现设备的异常，并能及时采取对策将故障排除在萌芽状态，减少重大事故的发生。因此操作者和维护人员要按设备点检卡上规定的部位和项目进行认真的点检，把可能产生的故障现象记录在设备点检卡上，既避免了设备的强制劣化，又防止了设备在不正常状态下继续工作，同时也为设备检修提供第一手资料。⑥严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度液压设备在工作过程中，由于冲击振动、磨损、污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对工作介质、密封件、执行定期更换制度。⑦严格贯彻工艺纪律在自动化程度较高的现代化工厂里，机械设备专业化生产程度很高，生产的节拍性很强，需按照加工要求和生产节拍来调节液压系统的压力和流量，防止操作者为了加快节拍，而将液压系统工作压力调高和运动速度加快的现象。不合理的调节不仅增加功率消耗，使油温升高，而且会导致液压系统出现故障。⑧建立液压设备技术档案设备技术档案是“管好、用好、修好”设备的技术基础，是备件管理、设备检修和技术改造的原始依据。所以认真建立液压设备技术档案将有助于分析和判断液压故障的产生原因，并为采取果断措施排除故障提供依据。⑨建立液压元件修理试验基地液压元件具有可修性，为确保修理过的液压元件技术性能达到要求，或对库存液压元件进行质量抽查，或对进口液压元件在测绘试制之前进行性能测试等，都需要有一个修理试验基地。3、液压系统的主动维护维护是防止设备发生故障和早期失效，保证设备可靠运行的必要措施。随着管理思想的发展和维护策略的更新，液压系统的主动维护方式得到了普遍的应用。在设备正常运行时，通过对可能导致液压系统故障的参数进行监测，例如对工作介质污染度、材料的物理、化学性能以及工作温度等，通过维护措施保持其基本参数在容许的范围内，以达到防止故障发生和延长使用寿命的目的。主动维护是在设备开始发生失效之前采取的维护活动，它是通过监测得到导致系统失效的根源性参数，并及时纠正根源性异常工况，以保持设备良好的工作状态。主动维护是一种质量管理程序，其目的在于把液压设备的故障和失效减到最小。主动维护是对设备失效根源进行监测和纠正，使设备正常工作的基本参数保持在允许的范围内，因此实施液压系统主动维护的首要环节是弄清楚其失效根源。为了有效地进行主动维护，也应利用检测维修中监测所得的结果，如磨屑分析、噪声、振动、液压泵和液压马达的转速以及系统的温升等。在实际维护工作中，主动维护与预防维护相结合，通过对失效根源和故障征兆的监测，可以延长液压系统的寿命和防止故障发生。四、液压系统的点检管理点检是一种科学的设备管理方法，它是在全员维修思想的指导下，按照“五定”(定点、定标、定法、定期、定人)的方法对设备实施全面的管理。点检管理把操作人员、点检人员、技术管理人员和维护检修人员有机地组织起来，按照规定的检查标准和技术要求，对设备可能出现故障和劣化的部位，用“五定”的方法进行检查、维修和管理，使设备的运行经常处于受控状态并保持良好的技术状况，保持设备持续稳定地运行。液压系统的点检管理可以有效地降低液压设备的故障率，提高液压系统的工作可靠性。1、液压系统点检标准的编制编制设备点检标准时，应逐项地确定液压系统进行点检作业的各项基本工作，即明确液压系统的点检部位、项目、内容、方法、周期、判定标准、设备状态和点检分工等主要内容，使所有的检查点都做到点检“五定”。2、液压系统的主要点检内容与方法对于液压系统，应按点检“五定”的规定，主要检查系统的温升、泄漏、异音、油箱液位，以及系统压力有无异常，执行机构动作是否正常等；同时还要重点检查各液压元件是否齐全完好、工作有无异常等。液压系统由动力元件、执行元件、控制元件和辅助元件组成，其普通系统主要包括液压泵、液压缸、各类控制阀和油箱、过滤器及配管等元件，对于不同的液压元件，有着其不同的点检内容、方法和手段。①液压泵的点检动态点检主要是泵本体的异音、振动、温升、运转状态、各部螺栓松动和外泄漏等。一般若出现异音、磨损、咬死等现象，其原因多为空气或水分混入工作介质中，甚至产生气蚀现象，或者工作介质污染及机械故障等所造成。对于动态点检的异音、振动、温升等项内容，可根据连续点检积累的数据来推断泵劣化的倾向和趋势，以此预测泵的剩余寿命。如果动态点检发现故障现象比较明显，或者压力、流量达不到规定值，可将液压泵离线，在试验台上按出厂试验标准进行检测，发现问题应解体点检。在解体情况下应全面检查泵内各部位的磨损、损伤、龟裂及劣化情况。②液压控制阀的点检普通液压阀包括压力阀、方向阀和流量阀，对于这类阀的动态点检主要是安装状态、动作状况是否灵活、异音、发热、振动、泄漏，以及阀所控制的参数是否正常等。如果点检时发现异常，应将阀离线检测，以免其发展成为故障。一般来说，只要阀内零件没有过量磨损或其他损伤，其异常都是容易排除的，有时甚至只需清洗或更换弹簧、更换密封圈即可。对于比例阀和电液伺服阀，尤其是电液伺服阀，应定期进行精密点检，测试其静态和动态性能指标；平时系统运行时，主要是检查工作介质的污染度和监听系统运转的声音以及观察动力源的压力是否在正常范围内。若是点检时发现液压伺服系统不稳定、失控、自振荡、低速爬行或性能指标达不到要求时，则必须将电液伺服阀离线，在专用试验台上进行检测和调试。③液压缸的点检液压缸是容易发生故障的元件，动态点检主要是检查其安装状况、联接螺栓有无松动、液压缸有无跳动、爬行、异音、泄漏、腐蚀、活塞杆有无拉伤等，其中泄漏是液压缸常见的故障现象，外泄漏容易观察到，内泄漏可根据泄漏部位的声响和温升来进行判断。在液压缸解体时，应点检其缸壁磨损情况以及有无裂纹或研伤，同时还应检测缸壁变形量和活塞杆的弯曲变形量等。一般当液压缸的输出力和输出速度明显下降时，就应及时安排检修。④液压辅件的点检在液压系统工作时，应按点检标准中设定的点检周期对各液压辅件进行点检。一般液压辅件的点检相对较简单，如油箱本体应点检有无损伤或泄漏，并观察液位和油温；过滤器主要是观察进出口压力差；对配管主要是检查泄漏、振动、松动、腐蚀、破损等。⑤工作介质的点检对工作介质的检测是液压系统点检的一项重要内容，必须定期取样对工作介质进行各项指标的检验。主要是用“污染检测仪”对其进行污染度的测定，判别污染的程度，并根据累积的检测结果，预测其使用寿命；其次是对其粘度、酸值等理化指标的检验，以监测工作介质的质量；还可通过铁谱分析或光谱分析来判断液压泵等主要液压元件的磨损程度，以预知其故障。通过对工作介质的定期取样检测，或在线实时监控其污染状况，可以做到对系统故障进行预测和诊断。五、运行中期液压设备的管理要点运行中期的液压设备由于元件的磨损，工作介质的劣化，油箱、管路、阀类等的铁锈脱落，会导致控制阀的动作不良、过滤器堵塞、系统效率下降以及动作失常等现象，使液压系统无法满足其技术性能和运转品质的要求。所以应对整个系统的各部分重点调查和加强液压设备的管理，其管理要点如下：①避免设备在高温下使用液压泵、控制阀等元件如果其效率已下降很多，再在高温下使用，则会引起速度迟缓及压力下降等现象。②拆检时应判断和确定其寿命拆检时可从磨损状况、伤痕状态及变形等的分析研究中判断出剩余寿命。拆检时应对有关密封件进行更换。③重点检查液压泵、控制阀的安装螺栓及管接头、支承部分等的松动情况④重点检查橡胶软管、蓄能器等重复激烈动作的元件蓄能器重点检查漏气的情况；对橡胶软管则细心检查溶涨、擦伤及接头的连接处的情况，如有异常应提前予以更换。⑤根据设备状态决定对系统性能定期检查的时间间隔液压设备的定期检查和维护是保证液压系统正常工作的重要措施，定期检查和维护的主要内容有定期紧固、定期检查或更换密封件、定期清洗或更换液压件、定期清洗油箱与管道和定期更换过滤器滤芯。⑥注意各处的泄漏情况由于密封件的磨损及变形、螺栓的松动，易发生泄漏，所以应经常注意检查。受循环载荷的部分应定期地将螺栓用力矩扳手以定力矩拧紧。⑦注意仪表的误动作压力表、温度计及电气仪表由于振动等原因易引起误动作，所以不能完全相信读数，例如有时对设备发热情况用温度计检查后，还需用手触摸进行双重检查。⑧换油时注意将整个系统进行清洗换油时，为除去残留的油泥及污染物，可用溶解性强的介质冲洗1～2次。六、常用液压元件的维护与修理液压元件的故障是引起液压系统故障的主要原因，必须重视液压元件的维护和修理。液压元件的正确使用和精心维护，可以延缓其劣化速度，保持其规定的性能和良好的技术状态；但是，当液压元件使用到一定程度，由于零件磨损或疲劳或密封件老化失效，其劣化还是会超过允许的极限，使技术指标达不到使用要求，这时就应对其进行修理。液压元件标准化、通用化、系列化的程度较高，具有维修性。液压元件经过修理和试验后，其技术指标和性能达到要求的就可以继续使用。1、液压泵的维护与修理液压泵的维护主要是对泵的正确使用管理和及时处理运行中出现的不正常状态，以及工作介质的过滤、排除微小故障等；由此及时改善液压泵的使用状况，保证泵的正常运行，延长泵的使用寿命。液压泵损坏的原因主要有：泵内零件的磨损、腐蚀、疲劳破坏；泵的制造因素或者事故等。修复由于正常或不正常的原因引起的泵的损坏，其实质是对其劣化的补偿。液压泵修理的基本手段有两种，即修复和更换。液压泵的维护主要应注意以下几点：①认真实施日常点检和定期点检，及时发现并排除隐患，避免液压泵在不正常状态下继续工作。②注意观察液压泵工作时的振动，噪声和发热现象，发现异常情况应立即早期进行详细检查和及时处理；如果泵的外表温度比油箱温度高10℃③如果液压泵运行时噪声明显增大，则应判断是否有吸气现象，检查并拧紧油路管接头及联接螺钉。④使用条件不能超过液压泵允许的范围，不能超速超载运行，单向泵不得反向运转，还应避免液压泵带负载启动以及在有负载情况下停车。⑤液压泵启动前必须检查系统中溢流阀的调整状态。⑥液压泵在工作前应进行不少于10min的空负荷运转和短时间的负荷运转。然后检查其工作情况，不得有渗漏、机械冲击声、过度发热和噪声等现象。⑦按要求对液压泵进行清扫和保洁工作，保证泵在良好的环境中运行。⑧轴向柱塞泵在启动前应通过泵体上的“泄油口”或“注油口”向泵内注满清洁的工作介质，以免零件被烧伤。⑨注意严格控制工作介质的污染度和温度，要加强对工作介质的维护检查。保证工作介质状态正常。⑩对有泄油口的液压泵要注意泵体内的泄油压力，因为过高的泄油压力将导致轴封的早期损坏。2、液压缸的维护与修理液压缸在长期运行过程中，其零部件会产生不同程度的磨损、疲劳、蠕变、腐蚀、松动、剥落、老化变质甚至损坏等现象，使得液压缸工作性能及技术状况恶化，甚至造成整台设备失效。因此，重视和加强液压缸维护与修理工作才可保证其液压系统正常地运行。⑴液压缸的日常检查内容①液压缸的泄漏情况。②液压缸的动作状态是否正常。③液压缸运行时的声音和温度有无异常。④活塞杆有无伤痕和污染物的粘着情况。⑤液压缸安装部位的状态，有无松动、裂痕、咬合、变形等现象。⑵液压缸的维护①各处联接螺钉除日常检查外，还应定期进行紧固。②根据液压设备的具体工作条件，定期更换密封件。③注意工作介质的清洁，定期清洗或更换有关液压元件。④经常监视、注意液压缸工作状况，观察工作压力、速度以及爬行和振动情况。⑤保持液压缸的清洁，防止尘埃、棉绒、污物等进入系统。⑶液压缸可修理内容①活塞杆表面有划痕，造成外泄漏时，则应对活塞杆进行修复。②活塞杆表面上有较严重锈蚀，或在活塞杆工作长度内的表面上镀铬层脱落严重时，可以先进行磨削，之后进行镀铬修复。③活塞杆上防尘密封圈已不起防尘作用时，灰尘、切屑、砂粒等进入液压缸损伤活塞杆表面，则应更换密封件。④活塞杆弯曲变形值大于设计规定值的20%时，须进行校正修复。⑤液压缸内泄漏量超过设计规定值的3倍以上时，应检查泄漏原因。若是密封件失效，应更换密封件；若是活塞磨损后间隙过大，应重做活塞进行研配修复。⑥液压缸两端盖处有外泄漏时，应进行检查。若是端盖处密封件老化、破损，应更换密封件；若是联接螺钉松动，则应进行紧固。⑦缓冲式液压缸的缓冲效果不良时，必须对缓冲装置进行检查修理。3、液压马达的维护与修理为了及时发现液压马达的异常情况，在其正常运转过程中应加强日常检查与维护工作。日常检查主要包括对运转条件、工作介质、运转声音和马达温升等各项内容的检查。在液压马达工作了一定的时间后，如出现效率下降或其他不正常现象，应对该马达进行拆检。拆卸时应在专用的工作台上进行，并注意保持零部件的清洁，特别是精密的零部件，不得擦伤或碰伤其表面。马达拆卸后，原则上应将所有的密封圈、油封等全部更换。检查的主要内容为零部件有否损坏、咬合、裂纹及磨损情况。由于液压马达在结构、工作原理等方面与液压泵相似，所以其维护内容和可修理内容也与液压泵的维护内容和可修理内容基本相同。但对于柱塞液压马达，在使用维护方面还应注意以下问题。轴向柱塞马达和径向柱塞马达在首次使用前，都必须向其泵体内充满清洁的工作介质，以防出现严重磨损甚至烧坏；使用时应保证马达的主回油口有一定的背压，背压大小视不同工况而异；马达的泄漏油管要单独接回油箱，一般不可与主回油管相连，而且需保证其泄漏油口的压力不超过0.1MPa。4、常用液压控制阀的维护与修理常用的液压控制阀主要是方向控制阀，压力控制阀和流量控制阀三大类。虽然各类液压阀的结构和工作原理及性能各不相同，但是其失效原因，维护内容及修理手段却有很多相似之处。液压阀在规定的使用条件下丧失了规定的功能就是“失效”，各类液压阀的失效形式主要有机械性损坏、液压卡紧、气蚀等几种，其中机械性损坏一般是由阀件的磨损、疲劳、变形和腐蚀所造成。液压阀的标准化、系列化、通用化程度较高，具有可修性。对于液压阀的修理手段主要是修复和更换。⑴液压阀可修理内容①阀芯与阀体孔磨损后，其配合间隙比设计值增大20%以上时，就须重做阀芯对阀体孔配研修复。②锥阀芯与阀座密封性能变差时，就应进行配研修复。③阀内弹簧，特别是调压弹簧弯曲、变弱或断裂时，应更换弹簧。④密封件老化、失效、引起内、外泄漏时，应更换密封件。⑤液压阀若出现卡死、失灵、迟缓等工作失常现象时，应进行清洗。⑵液压阀的日常检查和维护①注意观察液压阀是否处于正常工作状态，如表面温升是否过高、有无振动和异音、有无外泄漏、调节手柄的锁紧情况，以及换向阀动作时是否有冲击、压力阀工作时是否有振颤等。②经常检查液压系统工作压力以及执行元件的动作是否正常，以此判断相应液压阀的工作状态。③液压泵启动前，应认真检查各液压阀是否处于规定的调节状态，以及油箱液位是否正常。④采取有效措施控制工作介质的温升及污染程度，使之符合液压阀的工作要求。⑤注意保持液压阀的清洁，并要防止污染物进入系统。⑥对安装液压阀的联接螺钉要经常检查和定期紧固，防止松动。⑦对某些液压阀要定期清洗和更换密封件。⑧对电磁换向阀要注意通电时是否有“嗡嗡”的噪声或绝缘材料劣化的气味。5、液压辅件的维护与修理⑴过滤器的使用维护要点①安装过滤器时要注意其壳体上标明的液流方向，将其正确安装在液压系统中。②当过滤器压差指示器显示红色信号时，要及时清洗或更换滤芯。③要定期对滤芯进行清洗或更换，而且在清洗和更换时要防止外界污染物侵入工作系统。④滤芯元件在清洗时，应堵住滤芯端口，防止清洗下的污物进入滤芯内腔造成内污染。⑤过滤器的故障一般是滤芯堵塞或滤芯变形、弯曲、凹陷吸扁及击穿等，修复的方法就是清洗或更换滤芯。⑵蓄能器的使用维护要点①应执行压力容器有关使用规定，不能在蓄能器上进行焊接、铆接或机械加工等作业，不许敲打蓄能器。②蓄能器应安装在便于检查、维修的位置，并远离热源。③充气式蓄能器原则上均应充惰性气体，特别是绝对禁止充氧气。④不可拆卸在充油状态下的蓄能器，如需拆卸蓄能器，应先将其内部的气、液安全放掉。⑤非隔离式蓄能器及气囊式蓄能器应垂直安装，并使气阀向上