灌注桩施工施工工艺技术

1.工艺流程 52.施工准备 62.1.测量控制网确定 62.2.现场平整 62.3.根据施工平面布置图确定的位置，接通供水、供电线路。 62.4.安装、调试施工机具 72.5.技术准备 71）组织工程技术人员学习、审查施工图纸和有关的技术资料，进行图纸自审，了解设计意图和技术标准，熟悉技术规范、规程和有关技术规定，写出自审图纸的记录，并提前交给建设单位、以便进行图纸会审工作。 72）与建设、设计、监理单位进行图纸会审，并做好图纸会审记录，经参加单位会签、盖章后，成为与设计文件同时使用的技术文件和指导施工的依据。 73）对拟建工程进行实地勘测和调查，对气象、地形和水文地质进行调查分析，以使综合组织过程的均衡施工和制定季节性施工的措施。 74）编制施工组织设计，编制分项工程施工方案，作为工程施工的指导性文件。 72.6.溶洞、土洞的预处理 71）当土洞内有充填土时，采用水泥：水：粉煤灰，配比为1:1：0.6进行填充； 72）当土洞内无填充土时，采用水泥：粘土：水：粉煤灰，配比为1:0.5:1.5：2配比进行填充，粘土为干粘土。当初步填充后（充实度达到85%以上）改为（1）配比进行填充。 73）具体施工要点详项目部编制的《地基溶洞注浆施工方案》。 73.施工测量 74.护筒埋设 81）护筒采用钢护筒，用4～6mm厚的钢板制成。护筒上部留有350×350左右的溢浆口，并焊有吊环。 82）埋设护筒前，先在桩孔中心设一个定位桩，以便校正桩位，埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合，护筒中心和桩位中心的偏差不得大于50mm。定位桩用12mm粗的钢筋打入土中，施工过程中不得随意破坏。 83）埋设护筒时，采用挖埋法。护筒定位后，护筒与孔壁之间用素土挤密夯实，以增大护筒的侧壁摩阻，确保护筒的稳固，从而有利于孔口的稳定。 84）埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度）。 85）施工区域已经采用钢筋混凝土进行硬化，预留工程桩桩位至泥浆池的泥浆沟，并已预留出桩位。 85.钻进成孔 85.1.钻孔就位及钻头选择 85.2.钻进过程参数选择依据 95.3.泥浆制备、使用和管理 95.3.1.泥浆制备 91）泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。 92）泥浆的性能指标 93）泥浆循环系统的设置 94）钻进前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用冲进天然造浆。或者采用膨润土或粘土、水、增粘剂。 95）在水下砼灌注前，泥浆性能指标应符合：比重1.15～1.25，粘度18～28s，含砂率不得大于8％，胶体化率不小于90％。 96）因工程桩施工分区域施工且场地大，现场拟设置3个泥浆池，施工完后泥浆池内的泥浆要清理干净，拆除泥浆池。施工期间泥浆池四周要做好防护工作，采用钢管搭设1200mm高防护栏杆，见下图： 105.3.2.泥浆使用 101）对于正循环钻冲进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.25，粘度宜为18～22s，含砂率＜8%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.28，粘度宜为19～28s，含砂率＜8%，胶体化率大于96%。开孔冲进时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.30。 102）清孔后泥浆性能指标宜为：泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为17～28s，含砂率小于8%。 105.3.3.泥浆管理要点 105.3.4.泥渣的处理 105.4.反循环钻进成孔 111）开动钻机前，先开启泥浆泵使冲洗液循环2～3分钟，然后再开动钻机，慢慢将钻头放置护筒底。在护筒刃脚处应低压慢速钻进，使刃脚处的地层能稳固地支撑护筒，待钻至刃脚以下1m后，逐步增大转速，进行正常钻进。 112）本工程地层分布主要为软弱土层和溶洞地层，为保证成孔的垂直度，钻进过程中必须全程采用减压钻进。钻进时仔细观察进尺及排浆情况，排量少或出水含钻渣较多时，控制钻进速度。 113）钻孔过程应分班连续进行，不得中途长时间停止。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，精确测量钻具长度，应注意地层的变化，在地层变化与地质报告提供资料不相一致时，应及时通知技术人员。 114）如果孔内遇有较大卵石、漂石或其它障碍物（根据勘察报告，本地层遇到此种情况可能性很小），引起钻具跳动、蹩车、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，加大泵量，来回轻扫。 125）定时检测钻机底座的水平度（底座四角高差不得大于3mm）及钻塔的垂直度，发现问题及时调整，以保证钻孔的垂直度。 126）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环3～5min后，再拆卸加接钻杆。加接钻杆时，法兰圆盘的接触面需清理干净，防止因接缝处夹有残留的污泥导致钻杆连接质量不佳，钻杆法兰的连接螺栓应拧紧上牢。 127）施工过程中，要经常复核钻头尺寸，如发现其磨损超过10mm需及时进行调换和修整钻头，确保孔径尺寸满足设计及规范要求。 128）提升钻头时注意操作，防止钻头拖挂孔壁，并向孔内补充适量泥浆，稳定孔内水头高度。 129）大部分工程桩中心距为3m，设计要求若在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，相邻钻机开孔中心距不得小于四倍桩径，或最少时间间隔不应小于36小时。因现场布置21台桩机进行施工，且为保证能够按照工期完成施工任务，现场无法保证相邻桩开孔时间间隔大于36小时，因此钻孔采用单机跳打的形式进行成孔。 126.护壁泥浆控制 126.1.护壁泥浆性能要求 121）成孔过程中，为确保孔壁的稳定性，本工程钻孔采用泥浆护壁，护壁泥浆为人工造浆，采用滤砂器对循环泥浆进行过滤。 122）采用人工造浆，施工过程中将泥浆排至循环沉淀池，由于短时间静置无法保证循环使用泥浆的含砂率，因此在每个循环池内设置泥浆净化器。泥浆通过泥浆净化器过滤除砂后重新补充至桩孔内。净化时排出的钻渣及砂土排放到指定地点用于回填工程桩上部空槽。 137.成孔过程溶洞的处理方法 137.1.溶洞处理方法 137.1.1.超前钻探明溶洞洞高小于50cm的，采用粘土护壁后直接成孔超灌混凝土。 137.1.2.超前钻探明溶洞洞高为50cm～1.5m的采用回填片石、粘土、草袋等挤压溶洞等冲填后再跟进成孔。 137.1.3.超前钻探明大于1.5m的溶洞先进行补充勘察在桩的周围1m左右处布四个探孔，探明该区溶洞的大小。按补充勘察分为二个不同处理方案： 131）若溶洞周边均为大于1.5m且小于3m的溶洞则采用钢护筒跟进，护筒护住混凝土不外漏。 132）若溶洞周边均为大于3m的溶洞则采用预处理注M10水泥砂浆后再施工钻孔桩。 133）若周边探明溶洞渐变小即该溶洞为单一空鼓则采用回填片石、粘土、等挤压溶洞保证泥浆液面不下降后再成桩灌注混凝土。 137.1.4.超前钻探明为串珠状多层溶洞的，如溶洞的大小满足上述第3款规定的，按第3款规定进行处理。 137.1.5.为保证桩的完整性，溶洞周围洞高均大于3m的溶洞在桩的外侧安置后注浆管，每桩群布三条后注浆管（等腰三角形布设间距约1m）在桩成型初凝后进行成孔注浆加固桩身。 137.2.泥浆护壁超灌砼方案 137.3.抛填片石粘土方案 148.钢筋笼制作和吊装 148.1.一般要求 141）钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。本工程设计要求，纵筋和加劲箍钢筋采用C16～C20螺纹钢，螺旋箍钢筋采用φ8圆钢，空桩段需要配有吊筋，吊筋采用C22钢筋。钢筋的原材应进行物理力学性能试验。 142）制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。主筋应尽量用整根钢筋。如需接长，采用焊接连接，接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。 148.2.钢筋笼的制作 141）根据设计要求，确定主筋用料长度。将钢筋成批切割好备用。 142）本工程钢筋笼在施工时采用在钢筋笼加工场先制作的方法，钢筋笼长度大于20m的采用分段制作，然后用履带吊安装，孔口接笼的方法；小于20米的钢筋笼采用整条制作。 143）钢筋笼主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应小于50cm，为减少用电机确保钢筋接头质量，接头采用焊接，接头应符合规范的要求，并按批量抽样送。加强筋与主筋间、箍筋与主筋间采用点焊连接方法。 144）钢筋笼主筋保护层厚度不小于50mm。按设计要求采用混凝土垫块，但实际操作较难且成本高，因此采用钢筋笼外侧每3m在主钢筋上设一组、每一截面每隔40cm设置十字钢筋耳作为保护层保障措施，且同一截面不小于4个，各段焊接在同一根钢筋上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。 155）制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。 156）钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收。并报请监理工程师及业主验收。验收合格者方可使用。 158.3.钢筋笼的安装 158.4.声测管埋设方式 158.4.1.声测管内径宜为50～60mm。 158.4.2.声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶与锚固钢筋平齐，管底到底且各声测管管口高度宜一致。 158.4.3.应采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行。 158.4.4.声测管埋设数量应符合下列要求： 151）800mm＜D≤2000mm，不少于3根管。 152）D＞2000mm，不少于4根管。式中D——受检桩设计桩径。 163）声测管应沿桩截面外侧呈对称形状布置，按下图:所示的箭头方向顺时针旋转依次编号。 168.5.钢筋笼吊装 161）钢筋笼吊装时，现场安排专人进行指挥，钢筋笼入孔时对准孔位轻放，慢慢入孔，徐徐下放，不得左右旋转。 162）当每节钢筋笼入孔下放至每一节第一道加强箍时，穿入扁担把钢筋笼固定在孔口。吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋、注浆管、声测管、抽芯管等各种管道对准，并保证上、下轴线一致，注浆管、抽芯管进行连接施工，各种管线、钢筋接头应焊接牢固、密实。 163）为加快现场钢筋连接速度，分节钢筋笼主筋利用直螺纹连接，根据《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）规定，若套筒为二级要保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%，相邻接头的间距不小于35d，若套筒为一级则无明确限制。 174）孔口接长钢筋笼时，按搭接顺序逐段连接下入。每节钢筋笼连接完毕后，补足接头部位的螺旋筋，再继续下笼。 175）根据钢筋笼设计标高及护筒顶标高确定悬挂筋长度，并将悬挂筋与主筋牢固焊接，待钢筋笼吊放至设计位置后，将悬挂筋牢固地固定在孔口扁担上，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮或下沉。 179.混凝土浇筑 179.1.导管下放和二次清孔 179.2.砼浇筑 171）清孔完毕后，安装好初灌斗，准备灌注。 182）灌注前，在孔口检查混凝土的坍落度及和易性，坍落度为180～220mm。所有进场混凝土罐车均需在场区门口进行坍落度测试，在满足要求后方可进入施工区灌注，坍落度测试需有监理工程师旁站。根据计算初灌量约为Xm³，施工过程中在初灌混凝土时，在导管中设置一隔水球，确保第一车混凝土灌注的连续性，从而确保混凝土的初灌量。 183）灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下混凝土灌注记录，及时提拔导管，导管在混凝土中的埋深宜控制在2～6m，最少埋管深度不得低于2m，每浇筑3.5-4.5方混凝土，提升一次导管3-4m。为保证桩顶砼强度，应在桩顶设计标高的基础上超灌一定量的砼，超灌高度不小于1m，砼应连续灌注，不得中间停顿。 184）砼灌注量应满足设计和规范要求，经现场施工人员量测确认满足要求后，停止灌注，并及时起拔护筒。 189.3.工程桩上部空桩处理 18工艺流程施工准备测量控制网确定根据设计单位提供的建筑总平面图及给定的永久经纬坐标控制网和水准控制基桩，按一定的距离布点，进行施工测量，组成测量控制网，设永久的坐标桩和水平基准点桩，并设置保护措施，以防破坏，利用测量控制网控制和校正建筑的轴线、标高。现场平整清除地面以上的障碍物，平整施工用地，做好施工现场的排水工作。根据施工平面布置图确定的位置，接通供水、供电线路。安装、调试施工机具按照施工机具需要量计划，组织施工机具进场并按指定地点放置，对于固定的机具进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等到工作，对所有施工机具都必须在开工前进行检查和试运转。技术准备组织工程技术人员学习、审查施工图纸和有关的技术资料，进行图纸自审，了解设计意图和技术标准，熟悉技术规范、规程和有关技术规定，写出自审图纸的记录，并提前交给建设单位、以便进行图纸会审工作。与建设、设计、监理单位进行图纸会审，并做好图纸会审记录，经参加单位会签、盖章后，成为与设计文件同时使用的技术文件和指导施工的依据。对拟建工程进行实地勘测和调查，对气象、地形和水文地质进行调查分析，以使综合组织过程的均衡施工和制定季节性施工的措施。编制施工组织设计，编制分项工程施工方案，作为工程施工的指导性文件。溶洞、土洞的预处理根据地质工程勘察资料提供的地质报告溶洞情况，对已探明的溶洞进行预处理。对于大于2m以上的无填充溶洞和半填充溶洞，先采用填砂处理，后采用注浆加固的方法。填砂处理的方法是在超前钻探孔附近（约60cm）补钻一个130的投砂孔，填满砂后利用袖阀管注水泥浆加固。对于小于2m的无填充溶洞和半填充溶洞采用注浆填充。对全填充溶洞采用PVC袖阀管压力注浆的方法进行填充加固，注浆压力从低到高，反复压浆。注浆材料要求：当土洞内有充填土时，采用水泥：水：粉煤灰，配比为1:1：0.6进行填充；当土洞内无填充土时，采用水泥：粘土：水：粉煤灰，配比为1:0.5:1.5：2配比进行填充，粘土为干粘土。当初步填充后（充实度达到85%以上）改为（1）配比进行填充。具体施工要点详项目部编制的《地基溶洞注浆施工方案》。施工测量根据现场高程记录点，采用S3水准仪将高程引入施工场内。所设控制点经复核无误后，上报设计、甲方工程师、监理复核，经复核无误后方可投入使用。根据设计图纸和定位控制轴线采用J2经纬仪放出拟建基坑主要轴线，报设计、甲方工程师、监理复核，经复核无误后方可使用。由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的桩点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对坐标或高程值进行调整，并报甲方工程师、监理复核。护筒埋设护筒采用钢护筒，用4～6mm厚的钢板制成。护筒上部留有350×350左右的溢浆口，并焊有吊环。埋设护筒前，先在桩孔中心设一个定位桩，以便校正桩位，埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合，护筒中心和桩位中心的偏差不得大于50mm。定位桩用12mm粗的钢筋打入土中，施工过程中不得随意破坏。埋设护筒时，采用挖埋法。护筒定位后，护筒与孔壁之间用素土挤密夯实，以增大护筒的侧壁摩阻，确保护筒的稳固，从而有利于孔口的稳定。埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度）。施工区域已经采用钢筋混凝土进行硬化，预留工程桩桩位至泥浆池的泥浆沟，并已预留出桩位。现场护筒埋设钻进成孔钻孔就位及钻头选择桩机拼装、调试好后，就位至设计桩位置处，使钻头中心、钢丝绳中心与设计桩心三心重合，其对中误差不得大于5cm。桩机安装到位后应用水准仪准确测出护筒的标高，在整个成孔、下笼、浇注砼施工过程中，钻头避免撞击护筒。桩成孔深度、钢筋笼安装及砼浇注的标高都需以实测结果为准，因护筒在钻孔过程中可能发生偏移或沉降，故不能以护筒为测量依据。钻进过程参数选择依据在施工中，准确收集第一根桩施工时的参数，在第一根桩施工完成后，施工人员进行归纳总结，对照地质资料进一步了解桩区的地层情况，结合施工设备、技术、经验等条件，调整钻进参数、优化工艺以正确指导后续施工的顺利进行。泥浆制备、使用和管理泥浆制备泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。泥浆的性能指标序号项目性能指标检验方法1相对密度1.05～1.20泥浆密度计2粘度28s漏斗3含砂率＜8%4PH7～9PH试纸泥浆循环系统的设置泥浆的循环系统包括：制浆池、储浆池、循环槽等。开动桩机较多时，采用集中制浆与供浆。用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。泥浆沟分布在冲孔桩周边，截面的净空尺寸为400mm×500mm。在场地中空地设置泥浆池，将泥浆沟与泥浆池相连，泥浆沟穿越道路处采用工字钢和钢板铺设，便于吊机及车辆的通过。沟底有一定的坡度倾向泥浆池。泥浆池分隔为三格，一格储浆，两格沉淀，泥浆池尺寸为5000mm×5000mm×1500mm，比自然地面高100mm。另外设置二个造浆箱专门造浆和储浆。现场专设储浆池，以确保灌注混凝土时冲洗液不致外溢。沉淀池设置可按现场实际情况进行调整，应方便沉渣清除外运。钻进前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用冲进天然造浆。或者采用膨润土或粘土、水、增粘剂。在水下砼灌注前，泥浆性能指标应符合：比重1.15～1.25，粘度18～28s，含砂率不得大于8％，胶体化率不小于90％。因工程桩施工分区域施工且场地大，现场拟设置3个泥浆池，施工完后泥浆池内的泥浆要清理干净，拆除泥浆池。施工期间泥浆池四周要做好防护工作，采用钢管搭设1200mm高防护栏杆，见下图：图5-2：泥浆池围栏搭设大样图泥浆使用泥浆使用根据施工方法分为正循环钻进和正、反循环清渣两种。对于正循环钻冲进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.25，粘度宜为18～22s，含砂率＜8%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.28，粘度宜为19～28s，含砂率＜8%，胶体化率大于96%。开孔冲进时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.30。清孔后泥浆性能指标宜为：泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为17～28s，含砂率小于8%。泥浆管理要点场区内溶洞比较多、大且淤泥层厚，届时漏浆现象会比较严重，故现场备浆池需足够大，以用于漏浆时回浆使用。泥渣的处理泥浆处理工序如下“泥浆处理示意图”所示。图5-3：泥渣处理流程图泥渣就近外运至符合规定的排泥场。反循环钻进成孔根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的双腰带疏齿钻头采用反循环钻进成孔。开动钻机前，先开启泥浆泵使冲洗液循环2～3分钟，然后再开动钻机，慢慢将钻头放置护筒底。在护筒刃脚处应低压慢速钻进，使刃脚处的地层能稳固地支撑护筒，待钻至刃脚以下1m后，逐步增大转速，进行正常钻进。本工程地层分布主要为软弱土层和溶洞地层，为保证成孔的垂直度，钻进过程中必须全程采用减压钻进。钻进时仔细观察进尺及排浆情况，排量少或出水含钻渣较多时，控制钻进速度。本工程根据地勘报告中显示存在风化岩地质，为场地内各地层中总摩擦阻力特征值最大位置，因此钻进至此标高时应严格控制钻速且保证减压钻进。正常钻进施工中，在黏土层钻进时，要控制进尺，每钻进一个回次的单根钻杆要及时进行扫孔，以保证钻孔直径满足要求。在砂层钻进时，要控制泥浆性能满足护壁要求，以保证孔壁的安全。钻孔过程应分班连续进行，不得中途长时间停止。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，精确测量钻具长度，应注意地层的变化，在地层变化与地质报告提供资料不相一致时，应及时通知技术人员。如果孔内遇有较大卵石、漂石或其它障碍物（根据勘察报告，本地层遇到此种情况可能性很小），引起钻具跳动、蹩车、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，加大泵量，来回轻扫。定时检测钻机底座的水平度（底座四角高差不得大于3mm）及钻塔的垂直度，发现问题及时调整，以保证钻孔的垂直度。加接钻杆时，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环3～5min后，再拆卸加接钻杆。加接钻杆时，法兰圆盘的接触面需清理干净，防止因接缝处夹有残留的污泥导致钻杆连接质量不佳，钻杆法兰的连接螺栓应拧紧上牢。施工过程中，要经常复核钻头尺寸，如发现其磨损超过10mm需及时进行调换和修整钻头，确保孔径尺寸满足设计及规范要求。提升钻头时注意操作，防止钻头拖挂孔壁，并向孔内补充适量泥浆，稳定孔内水头高度。大部分工程桩中心距为3m，设计要求若在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，相邻钻机开孔中心距不得小于四倍桩径，或最少时间间隔不应小于36小时。因现场布置21台桩机进行施工，且为保证能够按照工期完成施工任务，现场无法保证相邻桩开孔时间间隔大于36小时，因此钻孔采用单机跳打的形式进行成孔。护壁泥浆控制护壁泥浆性能要求成孔过程中，为确保孔壁的稳定性，本工程钻孔采用泥浆护壁，护壁泥浆为人工造浆，采用滤砂器对循环泥浆进行过滤。成孔过程中每6小时对泥浆指标进行一次检测，检测位置为入孔泥浆。入孔泥浆必须满足下表相关参数要求：新鲜泥浆性能指标检测项目泥浆比重PH值含砂率粘度泥皮厚度失水量技术指标＜1.18-10≤1%18-22＜330ml/30min清孔后泥浆性能指标检测项目泥浆比重PH值含砂率粘度泥皮厚度失水量技术指标＜1.18-10≤3%18-20＜330ml/30min【根据实际地质情况和试桩数据确定指标】根据我司之前的工程桩施工经验以及灌注的施工特点对过程中泥浆检测指标进行规定。在实际施工中可视现场实际地质条件及施工情况对泥浆指标进行调整。采用人工造浆，施工过程中将泥浆排至循环沉淀池，由于短时间静置无法保证循环使用泥浆的含砂率，因此在每个循环池内设置泥浆净化器。泥浆通过泥浆净化器过滤除砂后重新补充至桩孔内。净化时排出的钻渣及砂土排放到指定地点用于回填工程桩上部空槽。成孔过程溶洞的处理方法溶洞处理方法针对本工程地质勘察报告揭露的溶洞发育大小、埋深、充填状况、多层串珠状溶洞等不同特点采取不同的处理方案，具体处理方法如下：超前钻探明溶洞洞高小于50cm的，采用粘土护壁后直接成孔超灌混凝土。超前钻探明溶洞洞高为50cm～1.5m的采用回填片石、粘土、草袋等挤压溶洞等冲填后再跟进成孔。超前钻探明大于1.5m的溶洞先进行补充勘察在桩的周围1m左右处布四个探孔，探明该区溶洞的大小。按补充勘察分为二个不同处理方案：若溶洞周边均为大于1.5m且小于3m的溶洞则采用钢护筒跟进，护筒护住混凝土不外漏。若溶洞周边均为大于3m的溶洞则采用预处理注M10水泥砂浆后再施工钻孔桩。若周边探明溶洞渐变小即该溶洞为单一空鼓则采用回填片石、粘土、等挤压溶洞保证泥浆液面不下降后再成桩灌注混凝土。超前钻探明为串珠状多层溶洞的，如溶洞的大小满足上述第3款规定的，按第3款规定进行处理。为保证桩的完整性，溶洞周围洞高均大于3m的溶洞在桩的外侧安置后注浆管，每桩群布三条后注浆管（等腰三角形布设间距约1m）在桩成型初凝后进行成孔注浆加固桩身。泥浆护壁超灌砼方案根据地质工程勘察资料提供的地质报告溶洞洞高50cm以下的单层、串珠状多层溶洞采用直接成孔，这种方法适用溶洞体积较小的溶洞。钻头钻穿溶洞顶板时,采用低压低速钻进,逐渐将溶洞顶板击穿。同时观察护筒内泥浆变化,立即将钻头提升出孔外后,若泥浆的稠度变稀,向孔内增加比重为1.2～1.5的泥浆,保持孔内水位在正常状态下,泥浆稠度比重可增加至25～30s,以达到固壁的目的。在稳定泥浆稠度和水位后,只有泥浆面稳定,才能断续进行钻孔作业。成孔至设计深度后立即清渣下钢筋笼灌注混凝土。该方法是根据混凝土的流动性以达到上部成桩的目的。此类做法应及时做好混凝土灌注记录，估计混凝土填充体积的大小。抛填片石粘土方案根据地质工程勘察资料提供的地质报告溶洞高50cm~1.5m的溶洞,溶洞内无充填或半充填，溶洞高度不太大，一般在1.5m以内的，但存在严重漏水,施工过程中护筒内水头高度不能保持时，遇到此类溶洞可抛填片石再进行继续钻孔，使其形成泥石护壁。反复多次回填片石粘土，反复钻进直至形成泥石护壁不再漏浆为止，及时记录回填粘土、片石数量,估计溶洞大小,只有泥浆面稳定,填满溶洞后再进行钻孔作业。钢筋笼制作和吊装一般要求钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。本工程设计要求，纵筋和加劲箍钢筋采用C16～C20螺纹钢，螺旋箍钢筋采用φ8圆钢，空桩段需要配有吊筋，吊筋采用C22钢筋。钢筋的原材应进行物理力学性能试验。制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。主筋应尽量用整根钢筋。如需接长，采用焊接连接，接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。钢筋笼的制作制作钢筋笼的设备与工具有：电焊机、螺纹车丝机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。钢筋笼的制作程序如下：根据设计要求，确定主筋用料长度。将钢筋成批切割好备用。本工程钢筋笼在施工时采用在钢筋笼加工场先制作的方法，钢筋笼长度大于20m的采用分段制作，然后用履带吊安装，孔口接笼的方法；小于20米的钢筋笼采用整条制作。钢筋笼主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应小于50cm，为减少用电机确保钢筋接头质量，接头采用焊接，接头应符合规范的要求，并按批量抽样送。加强筋与主筋间、箍筋与主筋间采用点焊连接方法。钢筋笼主筋保护层厚度不小于50mm。按设计要求采用混凝土垫块，但实际操作较难且成本高，因此采用钢筋笼外侧每3m在主钢筋上设一组、每一截面每隔40cm设置十字钢筋耳作为保护层保障措施，且同一截面不小于4个，各段焊接在同一根钢筋上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收。并报请监理工程师及业主验收。验收合格者方可使用。钢筋笼质量检验标准（mm）项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±10用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量钢筋笼的安装钢筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。为了保证钢筋笼的垂直度和笼顶标高，桩钢筋笼顶部加焊两根C22的悬吊筋，钢筋笼在孔口按桩位中心定位及标高控制，使其悬吊在孔内。安放钢筋笼时应防止碰撞孔壁。如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入,若仍然受阻应将钢筋笼吊出，重新用钻头扫孔查明桩孔情况。分段钢筋笼焊接完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收，方能将钢筋笼继续下沉，合格后才能下导管灌注混凝土。声测管埋设方式声测管内径宜为50～60mm。声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶与锚固钢筋平齐，管底到底且各声测管管口高度宜一致。应采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行。声测管埋设数量应符合下列要求：800mm＜D≤2000mm，不少于3根管。D＞2000mm，不少于4根管。式中D——受检桩设计桩径。声测管应沿桩截面外侧呈对称