桥基人工挖孔桩安全专项施工方案

贵州省石阡至玉屏（大龙）高速公路TJ07标合同段里程桩号：K46+250～K53+473.573挖孔桩安全专项施工方案编制：复核：审核：中交路桥北方工程有限公司玉石高速公路TJ07合同段项目经理部目录1.编制概述 .编制概述1.1编制目的为了确保贵州省玉石高速公路TJ07合同段挖孔桩施工在质量、进度、安全、文明、环保等方面施工目标的顺利实现，规范项目施工管理行为，参照合同文件、设计文件及相关的技术标准、规范等，特编制本施工方案指导现场施工。1.2编制依据⑴贵州省石阡至玉屏（大龙）高速公路第TJ07标段招标文件；⑵贵州省石阡至玉屏（大龙）高速公路第TJ07标段施工图；⑶《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；⑷《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）；⑸《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）；⑹《路桥施工计算手册》；⑺《玉石高速公路TJ07标总体施工组织设计》；⑻《爆破专项施工方案》；⑼《爆破安全规程》（GB6722-2014）；⑽《一般用途钢丝绳》（GB/T20118-2006）；⑾贵州省公路工程施工标准化常用工艺控制要点和管理规定；⑿现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；⒀我公司多年的施工生产经验。1.3编制原则⑴遵守招标合同文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻业主或监理工程师及其授权人士或代表的指示和要求。⑵坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。⑶实施项目法管理，通过对技术、方案、劳务、设备、材料、资金、信息、时间与空间条件的优化处置，实现工期、成本、质量及社会信誉的预期目标。⑷合理安排施工顺序，做到布局合理、突出重点、科学组织、均衡生产，以保证施工连续均衡地进行。2.工程概况2.1主要技术标准本标段技术标准：设计速度80km/h，为双向四车道高速公路；桥梁设计荷载等级为公路-Ⅰ级；特大桥设计洪水频率为1/300；大、中桥和路基设计洪水频率为1/100；地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期：0.35s。2.2工程简介本标段主线桥梁共3座：将军山1号大桥、将军山2号中桥、将军山3号大桥。3座桥上部结构均采用40m预应力砼T梁，先简支后结构连续，共255片T梁；下部结构分为双柱墩配圆桩基础、双矩形墩配群桩基础、空心墩配群桩基础；桩基均为陆地桩，桩径2.0m桩基93根，桩径2.2m桩基46根，最长桩基54m，最短桩基24m。表2.2-1桥梁参数表序号桥梁名称中心桩号跨数长度（m）上部结构形式跨径组合（跨数+跨径）1将军山1号大桥左幅：ZK51+74813520预应力T梁13×40右幅：YK51+80214560预应力T梁14×402将军山2号中桥左幅：ZK52+329280预应力T梁2×40右幅：YK52+357280预应力T梁2×403将军山3号大桥左幅：ZK52+756.97510400预应力T梁10×40右幅：YK52+78510400预应力T梁10×402.3地质水文将军山1号桥位于将军山水库下游，为跨越山谷U型沟与省道而设。桥址区属于斜坡冲沟地形，冲沟纵向呈Y型发展，高程约635～710m。桥址区上部覆盖层主要为第四系全新统残坡积（Q4el+dl）成因的粉质黏土，厚度约4.3m，下伏基岩为寒武系高台组（∈2g）白云岩。桥址区为单斜构造，岩层产状主要为260°∠18°，为揭露断层构造迹象。桥址区无不良地质及特殊性岩土。将军山2号桥为跨越沟谷而设，桥梁小桩号接将军山隧道出口。桥址区上部覆盖层主要为第四系全新统坡积（Q4al）成因的粉质黏土，厚度约1.7m，下伏基岩为寒武系高台组（∈2g）白云岩。将军山3号桥为跨越山间沟谷而设。桥址区属于构造溶蚀峰丛低山地貌，斜坡冲沟地形，冲沟纵向呈Y型，横向呈U型，与线路交叉两处冲沟分别宽约为20m、40m，地形较陡。分系全新统坡积（Q4dl）成因的碎石、粉质黏土，根据勘察资料，桥址区上部覆盖层主要为第四系全新统坡积（Q4dl）成因的碎石、粉质黏土，厚度约1.2～3.3m，下伏基岩为寒武系高台组（∈2g）白云岩。桥址区为单斜地层构造，岩层产状主要为310°∠8°，未见断裂构造通过。桥址区无不良地质及特殊性岩土。项目区域内各水洗河流均属于山区雨源型河流，分别属于长江流域沅江水系、乌江水系。沿线水系发达，这些河流的河谷深切、河床狭窄、落差大，夏季河流水量充沛，秋季河流水量锐减，部分河床暴露。2.4气象项目区域属于亚热带季风湿润性气候，气候温和，冬暖夏凉，气候宜人，雨量充沛，无霜期长。年平均温度14～18℃。由于地理位置和地势不同，各地气温有一定的差异。总体趋势是：南部气温高于北部，东部气温高于西部。境内年日照时数为1068～1296小时，无霜期270～330天，降雨量1000～1500毫米，相对湿度78～84%。2.5地理位置及交通情况项目区域位于贵州省东部，黔东南州岑巩县平庄镇。区域内主要道路有：837县道及其他乡村道路，标段内交通较为方便。3.施工部署3.1机械配置计划挖孔桩施工所投入的主要机械见表3.1-1。表3.1-1挖孔桩施工主要机械投入表序号机械设备名称规格型号设备功效情况数量设备状态额定功率(kw)容量(m3/t)1空压机3m3/min3016良好2装载机ZL501623.0m31良好3挖掘机CAT320C1181.0m31良好4砼搅拌设备60m3/h902×750L3良好5砼输送车HJG52702106m32良好6起重机QL25210251良好7卷扬机JM-3t100.5t6良好8电焊机BX1-400306良好9套丝机2良好10钢筋设备弯曲、切割22kw2良好11发电机组250KVA250kw1良好12凿岩机YT-238良好13水泵2良好14通风机3良好3.2人员配置计划挖孔桩施工各工种人员配置见表3.2-1。表3.2-1挖孔桩施工人员安排表工种数量（人）备注施工负责人1全面负责现场施工管理现场技术负责人1负责现场技术及质量管理专职质检员1负责现场质检工作专职安全员1单个开工点现场施工安全管理施工队管理人员4全面负责班组现场施工管理开挖班25桩孔开挖钢筋班10钢筋绑扎模板、混凝土班组10模板安装、混凝土浇筑合计53机械和人员可以根据现场作业面的任务随时进行补充，确保满足施工质量。安全、进度要求。3.4施工进度计划3.4.1施工进度计划将军山1号大桥桩基施工计划时间为2017年11月1日～2018年8月20日；将军山2号中桥桩基施工计划时间为2017年12月20日～2018年3月30日；将军山3号大桥桩基施工计划时间为2017年11月20日～2018年8月10日。3.4.2施工进度保证措施①满足总工期要求，考虑各种对工期的不利因素，并制定应对措施，使工期有效可控。②以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本标段计划投入的资源为依据，以业主要求工期为前提，合理安排各分项工程施工进度。③以组织均衡法施工为基本方法，采取平行、流水、均衡作业，围绕业主的总工期要求，适时安排增减人员及机械设备，保证各分项工程施工作业安排满足施工进度计划需求。④项目生产管理部门根据业主工期要求，根据不同结构物施工功效，分解各项施工任务，责任到人，制定合理可行的奖罚机制，鼓励班组施工积极性，对不能履行合同约定，不能按时完成任务的班组，给予一定处罚，督促其按时完成工程管理部分配施工计划。3.5施工关键线路将军山隧道出口端与将军山2号桥相连，将军山隧道从进口端开始采用单端单洞的掘进方式施工，均从隧道进口出渣。将军山1号桥2、3号墩桩基临近837县道，2号桥墩桩基施工时应平整出适当的场地，并在临边一侧进行防护，桩孔弃渣不得堆放在孔口四周，应及时清理转运，防止石渣掉落，危及下方县道行车安全。当桩基进行爆破施工时对县道进行短暂封闭，装药时在警戒边界设置警戒线等明显标志并派出岗哨，执行警戒任务的人员，按指令到达指定地点并坚守工作岗位。爆破警戒信号解除之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围。各类信号必须使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。当横坡陡峻地段上下桩孔开挖时，先进行下桩孔施工，并做好孔口防护措施，待下方桩基灌注完成后再施工上面桩基。4.施工准备4.1技术准备⑴施工前仔细研究设计资料，了解设计意图，对整个工程施工部署、施工计划和施工方法、施工进度、质量、安全和资源消耗等做出科学的安排。⑵根据设计资料进行现场核对和复查，如发现设计资料不足或与现场有出入时，做出补充资料，并将结果交监理工程师核查。⑶技术部组织技术人员熟悉施工图纸，明白设计意图，编制施工方案，并对作业班组进行安全技术交底。⑷试验室对进场原材进行申报审批工作。4.2场地准备开工前先根据地形规划并开辟出通畅的施工便道；电力通过就近变压器接入；施工用水利用地下水。做好场地平整，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。做好临时排水系统，孔口四周设排水沟以便排除地表水，备好孔口防雨棚。布置好出渣道路，安装提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。4.3物资准备将挖孔桩施工所需材料提前做好材料采购计划，并上报给物资设备部。由物资设备部及时采购所需材料，以免耽误施工进度。试验室配合物资部门进行进场原材的检验，不合格的材料一律不准应用于工程实体。风镐、风钻、空压机、钢筋加工设备等各项机械设备性能良好可靠，能正常投入施工，并满足施工需求。机械作业前，由安全环保部提前进行安全操作规程书面交底。4.4用电准备项目经理部配备1台630KVA变压器，以供将军山2号中桥、将军山3号大桥施工用电，施工班组同时配备一台120KW的备用发电机，以备停电时保证正常施工用电。项目经理部配备1台500KVA变压器，以供将军山1号大桥及1#拌和站施工用电，施工班组同时配备一台120KW的备用发电机，以备停电时保证正常施工用电。5.施工方案本标段桩基主要穿越粉质黏土、中风化白云岩、白云岩、中风化泥质白云岩等基岩。根据现场地质情况，拟对所有桩基采用人工挖孔桩施工方案；挖孔桩采用C30混凝土护壁，手卷扬机提升，条件具备时可用小型卷扬机进行提升出渣；汽车吊下放钢筋笼，采用串筒浇筑混凝土。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运至现场浇筑。根据现场测定成孔后渗水流量确定混凝土灌注采用水下灌注还是普通灌注。挖孔桩施工工艺流程图5.1测量放样使用经过导线控制测量且得到监理工程师的批复的导线点、水准点成果放出开挖桩位的中心并设置十字护桩，在挖孔过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。以桩位为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径划出上部（即第一节）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，并沿桩位中心向桩孔外引出四个桩中轴线控制点，用牢固木桩标定。桩位线定好之后，必须经测量监理复查，无误后方可浇筑孔口护圈。开挖过程中要对桩位进行复核，保证准确无误。测量放样5.2孔口围护人工开挖桩孔应从上到下逐层进行，有效控制开挖桩孔截面尺寸，对于陡坡上的桩位，开挖前在边坡上凿开一个工作平台，平台的大小应满足施工时架设提升系统和人员操作的有效空间，并在平台的临空一侧设置防护设施，孔口平台处地面适当平整并硬化，平台四周设置临时排水沟。挖出的土方应随出随运，暂时不能运走的应堆放在孔口边缘1m以外，且堆土高度不应超过1m；孔内有人作业时，3m以内不得有机动车辆行驶或停放。部分相邻桩基原地面高差较大,为保证施工安全，井口安装水平推移的活动安全盖板，井下有人操作时，掩好安全盖板，防止杂物掉入井内，无关人员不得靠近井口，吊运土时，再打开安全盖板，确保井下人员安全施工。孔口护圈采用混凝土浇筑，孔口护圈高程高出地面30cm，防止在施工过程中杂物落入孔内伤人。完成后测量围护顶标高。根据该标高及桩底设计标高确定挖孔深度。孔口四周设置1.2米围护拦。配置2节1m的护壁模板，护壁模板采用面板厚度δ=4mm的组合式钢模板拼装组合而成，拆上节而支下节，循环周转使用，上下设两对半圆组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣扣紧。孔口防护示意图5.3安装提升设备根据施工需要，采用卷扬机作为提升设备，卷扬机高出井口1m，卷扬机设有制动装置，由于卷扬机提升速度较快，钢丝绳与滑轮必须配套使用，钢丝绳与卷筒及吊笼连接牢固，不得与机架或地面摩擦，通过道路时，应设过路保护装置。安装提升设备时，首先考虑到进料出渣方便灵活，拆装容易，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数取3，挂钩及吊斗活门即要牢固且又有安全措施。运送作业人员上下孔要用专用乘人吊笼，严禁采用运泥土吊桶运人和作业人员自行手扶、脚踩护壁凸缘上下孔，人员上下不得携带任何机具和材料，孔内设置应急软梯和安全软绳。在安装吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当的距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁引发安全事故。井底照明必须用低压电源（36V）、防破电线、带罩防水的防爆照明灯。提升装置5.3.1卷扬机配重计算桩孔出渣采用人工孔底装渣，电动提升机提升吊桶出渣，吊桶按照直径50cm，深度50cm计算。吊桶容量为0.25²×3.14×0.5=0.1m³，根据地勘报告、作业队施工作业实际情况和吊桶承载力，砂质泥岩密度取2.82g/cm³，则起吊系统钢丝绳静载允许起吊最大重量为0.1×2820×10=2820N，动载系数取1.3，则动载为3666N，计算时取整数3700N。计算模型示意图①钢丝绳验算提升机采用6×19公称抗拉强度1570MPa、直径为10mm的钢丝绳作业。钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的，超过这个限度，钢丝绳就会被破坏或拉断，因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。钢丝绳允许拉力按下列公式计算：（《路桥施工计算手册》）[Fg]＝αFg/K式中：[Fg]—钢丝绳的允许拉力（KN）；Fg—钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）按表5.3-1取用；α—换算系数，按表5.3-2取用；K—钢丝绳的安全系数，按表5.3-3取用。6×19钢丝绳的主要数据表钢丝绳破断拉力换算系数表钢丝绳结构换算系数6×190.856×370.826×610.80表5.3-3钢丝绳的安全系数表用途安全系数用途安全系数作缆风3.5作吊索、无弯曲时6～7用于手动起重设备4.5作捆绑吊索8～10用于机动起重设备5～6用于载人的升降机14根据以上公式可得：[Fg]=0.85×52.1×1000÷6=7380N＞3700N故：挖孔桩施工用提升机采用7.7mm直径6×19类公称抗拉强度1570MPa的钢丝绳是安全的。在使用过程中经常检查钢丝绳完好情况，如有断丝、磨损应按照相关规范进行报废。②电动提升机抗倾覆验算在实际操作中，提升机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。根据现场实际情况，提升机的荷载为370Kg，为了保证提升机在使用过程中不发生倾覆，至少配重370Kg×1.4÷2.4=216Kg。根据实际情况取3的保险系数，即实际配重为：216×3=648Kg。因此，在实际操作中需配重大于648Kg（提升机自重忽略不计）才能保证提升机不发生倾覆。配重采用标准的预制块，确保满足配重要求。③方钢承载力计算利用迈达斯建立等效模型如下：利用模型进行验算，模型最大应力为35Mpa<113Mpa（钢材容许应力），结构强度满足要求，最不利位置位于竖杆顶端，实际结构中顶部使用两条角钢支撑加钢板进行加固能够满足强度要求。结构计算如下：5.4桩孔开挖桩孔开挖时，要做到随挖随护，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向四周扩挖。开挖阶段高度根据不同的土质确定，第一节挖深约1.0m，以下每节在土质好的情况下，以1m为宜，当土层松软或含水量较大时，以0.5～0.8m为宜。开挖方法视地质情况而定，过程中需要及时调整开挖深度。在粘土层、强风化岩层中开挖时，用十字镐、风镐开挖从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入吊桶，卷扬机提升吊桶至地面后放入小推车再运至距离孔口5米外堆放，最后用自卸车运至弃土场，避免孔口的土压力过大造成孔壁坍塌。桩基开挖一个循环后必须及时施做同标号护壁混凝土(C30)，护壁混凝土采用早强型混凝土，坍落度为3～5cm，浇筑过程中严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。首节护壁当混凝土护壁强度达到设计强度的85%以上后，方可拆除模板。每节的护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。再安装好提升机具，进行下节桩孔开挖并施工护壁，如此循环进行，直至挖到设计标高。挖孔时，对于桩孔中土质地层采用人工直接开挖；对于砂砾层使用锹、风镐开挖；当遇到坚硬砾石层、地下水层时要第一时间做好排水措施，并通知项目部技术部，以便确定施工方案。桩孔垂直度检测从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须配戴安全帽、安全绳、长筒绝缘胶鞋，地面人员系好安全带。吊桶提升到桩孔上方1.0m时，转离桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口5m以外处存放，然后统一运走。桩孔挖至规定的深度后，检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。当桩开挖时必须及时进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害，操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，预防安全事故发生。每次下井必须进行有毒有害气体检测并做好记录工作，空气污染三级标准浓度限值（mg/m3）总悬浮物应低于0.5，飘尘应低于0.25，二氧化硫应低于0.25，氮氧化物应低于0.15。挖孔桩内一氧化碳CO应低于30mg/m3，二氧化碳CO2应低于5mg/m3，二氧化硫SO2应低于15mg/m3，硫化氢H2S应低于10mg/m3，含游离二氧化硅以上的粉尘(石英、石英岩等)应低于2mg/m3，石棉粉尘及含石棉10％的粉尘应低于2mg/m3，含游离二氧化硅10％以下的滑石粉尘应低于4mg/m3。当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用水泵抽水，边降水边开挖。如遇涌水量较大的承压水（裂隙水），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈法处理。挖孔的桩位偏差控制在5cm之内，孔的倾斜度＜0.5%H。孔径、孔深符合设计要求，孔壁不必修成光面，以增加桩壁摩擦力。挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化或者与设计图纸不符时，应作好记录并立即向监理工程师汇报。当桩基开挖至设计底标高时，请监理工程师和设计代表确认，如果基底地质情况不满足设计规范要求，则应变更设计加深处理，相反如果桩基提前进入基岩，部分桩基需要提前终孔。桩基开挖完成后及时清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物、积水等，沉渣厚度不得大于设计要求。每日施工完毕后，采用φ25钢筋焊接成的钢筋网片对孔口进行遮盖，防止人员掉入造成人员伤害。5.5爆破施工桩孔开挖到风化岩层，用风镐开凿困难时，采用小范围控制爆破成孔方法施工。详细爆破施工见《爆破专项施工方案》。5.6护壁施工每挖掘1.2～1.5米时立模灌注砼护壁，强度与桩基强度相同，两节护壁间留20～30cm空隙，以便灌注施工（若出现土体较软时必须及时进行护壁施工）。每节护壁上口取20cm，下口取15cm。护壁采用Φ8钢筋网片加强护壁强度防止塌孔，钢筋网间距20cm×20cm。当桩基遇岩溶发育地质时，护壁采用φ12钢筋网片加强护壁；地质条件较差时，上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。护壁结构示意图如图5.6-1所示。图5.6-1护壁结构示意图护壁模板采用两块半圆形组合式钢模板，拆上节，支下节，循环使用。模板通过U形扣连接，上下设两个半圆组成的钢圈将模板顶紧，轴线与桩心在同一条垂线上，偏差不大于1cm。模板支好后，检测模板的中心位置，支撑情况，符合要求后浇筑混凝土。护壁混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土罐车运输，钢制串筒入模、人工振捣，坍落度控制在3～5cm，分层厚度控制在30cm左右。护壁混凝土必须保证混凝土强度不小于1.2Mpa，浇筑24小时后方可拆模。为加快施工进度，可在混凝土中适当加入早强剂，加快混凝土的硬化。为防止塌方，保证操作安全，大直径人工挖孔桩大多采用分段挖土、分段护壁的方法施工。分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力。由计算确定护壁厚度。设混凝土护壁厚度为t，则可按下式计算：；或者当挖孔无地下水时：当地下有水时：公式符号：N—作用在护壁截面上的压力，N/m，N=pD/2；P—土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2；—土地重度，KN/m3；——水的重度，KN/m3；H——挖孔桩护壁深度，m；——地面至地下水位深度，m；D——挖孔桩或圆形构筑物外直径，m；——混凝土的轴心抗压强度设计值，MPa；K——安全系数，取1.65。根据地质情况，查地勘图纸得：土壤天然重度取19.5KN/m3，内摩擦角φ=20°，地面以下2m有地下水。护壁采用C30混凝土，最深桩基为54米。最深段的总压力为：=19.5×2×+（19.5-10）（54-2）+（54-2）×10=781.3（KN/m2)；用C30混凝土，=14.3Mpa，D=2.2m。则有：=（1.65×781.3×220）÷（2×14.3×103）=10（cm）根据计算可知，护壁混凝土厚度不小于10cm即可满足正常施工要求，为安全起见，护壁最窄位置厚度取15cm。5.7通风照明排水井底照明必须用低压电源（36V），防水带罩安全灯具，井口上设围护栏。当井深大于10m时安排井下通风，加强井下空气对流，必要时送氧气，密切注视，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，互相呼应，井上人员随时观察井下人员情况，切实预防发生人身安全事故。当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，或在井底挖集水坑，用潜水泵抽水，并加强支护。当地下水位较高，排水沟难以解决时，可设置降水井降水或其它成孔方式。活动盖板采用高约30cm的钢管支架支撑于井口，以保证井内通风。孔口四周设置排水沟，除截住地表水外，及时远引孔内抽出的地下水，防止因孔口积水渗透加大孔壁侧压力而坍孔。孔内渗水量不大时，用桶提升排出，若水量较大时采用水泵抽水。同一墩台几根桩同时开挖时在渗水量大的桩孔超前开挖，集中抽水降低其他桩孔施工的水位，使其在无水或少水的情况下施工，排水的孔可待其他桩孔施工完毕后再集中处理。5.8桩孔检查及防护挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。孔底保证平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度不小于设计值。成孔以后必须对桩身直径、井底标高、桩位中心、井壁垂直度、虚土厚度、孔底岩（土）性质进行逐个全面综合测定。孔底标高检测采用反算法，成孔前先量测出孔口标高，待成桩后采用测绳量测孔深，再根据孔口标高及孔深反算出孔底标高，井壁垂直度采用垂线法进行检测。成孔在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，对桩径、标高、桩位、垂直度全面检查并签字。报请经监理工程师验收后，即可进行下道工序施工。终孔防护5.9钢筋笼及声测管施工5.9.1钢筋笼制作5.9.1.1钢筋主筋的连接主筋连接采用机械连接，钢筋直螺纹连接是通过钢筋端头特制的直螺纹和直螺纹连接套咬合形成整体的一种连接方式。根据需要从厂家订做相应直径的钢筋直螺纹连接套，套筒两端用塑料密封塞扣紧；在包装箱外标明产品名称、型号、规格和数量、制造日期和生产批号、生产厂名；包装箱内要有产品合格证。直螺纹接头试件送检，接头试件的抗拉强度满足要求后使用。钢筋直螺纹连接标准型钢筋接头(1)工艺流程钢筋滚轧直螺纹连接的工艺流程为：钢筋原料→切头→机械加工(丝头加工)→套丝加保护套→工地连接。(2)钢筋下料钢筋笼分节制作，所加工的钢筋必须先调直后再下料，下料，将扁头切除，切除长度一般为2～3cm，并采用磨光机对端头进行打磨，确保断面光滑且与钢筋轴线垂直，无马蹄形或挠曲。为保证切断面垂直平整，下料时采用钢筋切割机切断。使用切断机断料时不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时禁止送料，送料时距离刀口的距离不得小于15mm。(3)钢筋滚丝加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。剥肋滚轧直螺纹的螺纹制作分为两个工序，即钢筋切削剥肋与滚轧螺纹。两道工序在同一台设备上一次完成。成型后的丝头，一端连接好螺纹套筒，另一端用塑料帽保护，防止污染、生锈。(4)钢筋连接连接前的准备：钢筋连接之前，先将钢筋丝头上的塑料保护帽及连接套筒上的塑料密封盖取下并回收，检查钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损，如有杂物需用铁刷清理干净。套筒质量检验示意图①标准型接头的连接同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝头，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。②加长型接头的连接钢筋笼分节处使用加长型接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扭矩扳手拧紧，连接即告完成。③接头检验接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。直螺纹丝头质量检验标准序号检验项目验验收验量具名称检验要求1外观质量目测牙形饱满、牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长2丝头长度专用量具丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P3螺纹中径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）4螺纹长度检验螺母对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部的凹槽内。5螺纹牙形目测法观测螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超过1扣。为减少主筋接头工作量，除按图纸规范切断后错接，应保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头；两连接接头在钢筋直径的35d范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。5.9.1.2钢筋笼制作钢筋笼制作利用滚焊机工艺进行，滚焊机应放置在封闭的钢筋棚内，地面应进行混凝土硬化，钢筋棚内应安装钢筋、钢筋笼的起吊设备，按照滚焊机设备的要求，滚焊机到场后由一般厂家人员安装就位，并进行调试。钢筋笼滚轮机使用前应培训施工人员熟悉设备性能并能熟练操作，做好设备例保检查。主要包括：⑴工作前应检查各部位螺栓紧固和台车行走限位开关；⑵接通气路，检查牵引架托架动作是否灵活；⑶接通电源旋转“控制电源”开关至指示灯亮；⑷经常检查电极铜块磨损腐蚀和导电性能情况；⑸以上检查均无问题可开始施工。滚焊机滚笼示意图对较长的钢筋笼可进行分节制作，钢筋笼分节依据实际桩基长度L、起吊设备起吊能力、运输设备能力及进场钢筋长度，制定钢筋笼标准节长度L1,则可计算的标准节段数n（n须取整数）：L=nL1+L2L2为调节笼长度，一般为钢筋笼底笼。材料备足后开始钢筋笼的批量生产，依据钢筋笼分节长度先将滚笼机台座调整定位，然后固定旋转盘，并调节移动旋转盘，设备水平调整以保证以保证钢筋笼加工的线型质量。第一步把主筋按照一个钢筋笼的数量放置到滚焊机的主筋自动升降台上，第二步把钢筋加强圈按照图纸要求数量放置到滚焊机钢筋笼成型操作台的起端，随后运转滚笼机使螺旋筋均匀地缠绕在主筋上，箍筋在上端及下端环绕一周后搭接25cm闭合，然后再将其与主筋焊接，钢筋焊接的截面应错开，一般相错1m。第三步在钢筋笼成型操作台的两端各准备一台二氧化碳保护焊机以备用。第四步准备工作就绪后打开滚焊机电源开始生产，在钢筋笼成型的过程中，完成钢筋加强圈和主筋的焊接，箍筋和主筋的连接采用梅花型点焊，直到钢筋笼完成。钢筋笼焊接长度满足双面焊不小于5d，单面焊焊缝不小于10d（d为钢筋的直径）。在钢筋笼周围对称设置4个混凝土滑轮，作为钢筋笼的保护层，在钢筋笼每2m处设置一组。钢筋加强圈的制作在专门的钢筋圈模具上进行，加工时不能一次成型，应分两步进行，即第一步在模具上先进行圈体的弯制并进行点焊，等钢筋冷却后第二步再进行钢筋圈搭接部分的满焊。钢筋圈完成后必须保证圈体圆顺不能变形。钢筋笼每节制作完成后，应对每节进行编号，主要包含以下信息：⑴本桥桩号；⑵桩基编号；⑶分段编号；⑷分段长度。当钢筋笼型号及尺寸较多时便于区分。5.9.1.3钢筋笼固定与存放在钢筋笼加劲圈四周焊接4个耳筋。保证桩基钢筋保护层厚度。为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，钢筋笼顶端焊接2根钢筋吊环（长度按实际标高根据计算确定确定）。钢筋笼加工完成后，采用龙门吊移至存放区，存放区采用I14工字钢作为支垫，对于运输至现场的钢筋笼，底部应垫方木，支垫布设间距2m一道，避免钢筋笼存放发生变形；钢筋笼存放高度不超过三层，且钢筋笼顶部应用帆布覆盖。5.9.2钢筋笼运输及安装钢筋笼加工成型后，用专用平板车运输到现场，平板车底部设置垫木，叠放高度不超过两层，两侧用软绳固定在平板车上，防止运输过程中钢筋笼晃动甚至掉落；运输至现场后采用吊车起吊入孔。采用吊车吊放钢筋笼，吊放时选好吊点，防止钢筋笼变形。钢筋笼采用三点起吊方式进行。第一、二点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第三吊点设在骨架长度的中部偏下。起吊时，先起第一、二吊点，使骨架稍提起，再与第三吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第三吊点停止起吊，继续提升一、二吊点。随着一、二吊点不断上升，慢慢的放松第三吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第三吊点。钢筋笼起吊示意图吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢或钢管穿过加强箍筋的下方，使吊装节骨架与孔内骨架位于同一竖直线上再进行钢筋笼对接。钢筋笼下放至最后一节后，应及时焊接吊筋，吊筋采用单面焊接方式进行焊接固定，焊缝长度不小于10d，焊缝饱满且无烧筋现象。钢筋笼吊装吊筋示意图钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，采用十字拉线控制钢筋笼中心并进行调整，使其与桩中心重合。十字对中控制钢筋笼中心示意图钢筋笼位置固定完成后，在竖向主筋上安装复合隔离套管，并从套管底口喷入膨胀剂，并用扎丝扎紧密实；再由套管顶口向套管内注入填塞物，并对折封死。复合隔离套管5.9.3声测管安装根据设计图纸要求，声测管采用φ57×3mm钢管制作，节间用φ70×6mm钢管套管连接，检测管上端高于基桩顶面65cm，下端至桩底,每节管长9m，最底一节长度不大于12m。声测管根据桩径设置（桩径≤1.5m设三根，桩径＞1.5m设四根），均布钢筋笼内侧四周，检测管上口利用φ8的圆钢制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，下口焊接固定在钢筋笼上，其余用自制的U形卡或铁丝绑扎固定，间距2m一道。底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧。钢筋笼每安装好一节，应及时往声测管里面灌注清水，根据水位变化检查声测管有否损坏，如有损坏，应及时提出更换或修补。钢筋笼安装完毕后应给声测管带上保护套。5.10清孔挖孔达到设计深度后，应进行孔底检查，嵌入岩面深度应符合设计要求。孔底无松渣，杂物等。孔径必须不小于设计要求，中线垂直度必须符合规范要求。成孔后报请监理工程师进行验收，合格后方可进入下一道工序。5.11检孔检孔可采用钢尺下孔量测方法。采用检孔器时，检孔器采用直径为25mm的三级钢筋制作，钢筋焊接在加强箍上，加强箍筋每两米设一道，以保证检孔器的刚度。检孔器保证顺直，外径大小为钢筋笼直径+10cm，由于现场地形复杂，长度控制在6m。5.12浇注混凝土混凝土在拌和站集中拌制，砼运输车运输，拌制混凝土所有原材料都必须符合规范要求，砼在浇筑之前，按照监理工程师验证、审批合格的砼配比，计量准确的拌制砼。5.12.1无水砼灌注(1)混凝土按设计要求采用C30混凝土，在拌和站集中生产，罐车运输至现场。混凝土出站前及灌注前对混凝土性能进行各项试验检测，有良好的和易性，混凝土的坍落度满足要求：对于采用溜槽的混凝土坍落度控制为14-15cm。(2)混凝土灌注过程应连续进行，确保混凝土的质量。(3)混凝土灌注采用串筒，串筒之间采用钢吊环连接，并保证混凝土的落差不大于2m，以避免出现离析现象；混凝土浇筑过程中人工使用插入式振捣器进行振捣密实，（混凝土每层控制在30～50cm），振捣时工人应佩戴安全带，振捣器移动间距不超过振捣器作业半径的1.5倍。振捣器应快插慢拔，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。每一次振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞钢筋及其他预埋件。串筒示意图混凝土振捣5.12.2水下砼灌注当孔底渗入的地下水上升速度较大时（大于6mm/min）,按水下灌注混凝土控制，保证桩身砼的质量。⑴导管安装导管采用内径宜为25～30cm、壁厚大于6mm的钢管，每节3m,另配1节0.5m、1节1.0m和1节2.0m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，并内置橡胶圈。导管使用前进行试拼和水密、承压及接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过孔深的0.5%且不大于10cm，试压压力为孔底静水压力的1.3倍。导管试验导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距孔上口，大于一节中间导管长度。导管位于孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。导管安装后，其底部距孔底有0.3～0.4m的高度。安装过程现场技术人员必须全程旁站，严格检查导管连接顺序、连接质量和导管的下放节数及管长，在安装时要严格要求施工队伍安装垫圈，确保导管有良好的密封性。导管安装⑵首批混凝土计算导管安装完成后应立即灌注混凝土，混凝土灌注应连续进行。首批混凝土必须经过计算，保证灌注首批混凝土后，导管埋入混凝土中的深度控制在1～2m，在灌注过程中用测绳检测混凝土液面高度，以此反算出导管埋深，确保其控制在2～6m。首批灌注混凝土采用大料斗进行灌注，大料斗储存方量应满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。大料斗底部设置封口钢板，钢板底部焊接一根外径略小于大料斗内径的钢管，长度一般5～10cm，封口钢板顶部焊接一根φ8的钢筋，以便于吊装封口钢板进行混凝土灌注。以直径为1.5m的桩基为列，首批料方量计算公式如下：V≥πD²（H1+H2）/4+πd²h1/4V灌注首批砼所需数量（m3）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般0.3～0.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），根据下式计算：h1=γwHw/γcγw孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw孔内水或泥浆的深度（m）；γc混凝土拌合物的重度（取24kN/m3）此桩基首批料计算如下：V≥πD²(H1+H2)/4+πd²h1/4=3.14159*1.52*1.4/4+3.14159*0.282*14.6*11/24*4=3.5m3即此根桩首批料达到3.5m3可满足施工要求，实际首批料料斗按4m³加工，可满足施工要求。⑶连续混凝土灌注灌注时必须采取措施防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低灌注速度，待砼顶面上升至骨架底部4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常的灌注速度。混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的延展性能、坍落度进行检测，对于桩径D＜1.5m时，其塌落度控制在180～220mm；对于桩径D≥1.5m时，其塌落度控制在160～200mm。符合要求后进行混凝土灌注，混凝土灌注开始后，必须连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时,徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。塌落度试验灌注过程中，要随时观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算埋管深度（导管的埋置深度应控制在2～6m），正确指挥导管的提拆。灌注时间、灌注方量、混凝土面高度、导管埋深、导管提拆以及有无异常现象等有关情况，现场技术人员要认真如实记录。导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，缓慢提升。如导管偏位卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到桩孔中心再行提升。当导管接头提升后出露孔口以上有一定高度时，可拆除接头以上1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备；然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为确保桩顶质量，灌注水下混凝土桩顶顶面标高比设计高出1m以上，以保证混凝土质量要求。5.12.3注意事项①灌注过程中，专人用测绳测量砼面高度、砼灌注量、导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。随着混凝土的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般不小于2m，不大于6m。②在灌注过程中，控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，控制在设计桩顶标高以上0.5～1.0m之间。此范围内的浮渣和混凝土及时清除并注意防止损坏桩身。在最后灌注时导管不急于拆短，而要加大高度，增加混凝土压力，提高混凝土密实性，并使导管在1～2m内上下移动，产生捣实作用。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。③灌注混凝土时，每根桩或每一工作班的留置试块不得少于3组。5.13桩基检测按照图纸要求，对桩基进行超声波和取芯检测，检测合格后方可进行下道工序。表5.13-1挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查6.质量保证措施⑴质量管理组织机构图见附件一。⑵质量保证体系图见附件二。6.1质量管理目标为确保本合同段的工程质量，使产品在形成过程中始终处于受控状态，特提出本合同段的质量按照《公路工程质量检验评定标准》和《公路工程竣（交）工验收办法》进行质量评定和验收。本项目工程质量目标为：交工验收合格，竣工验收优良；争创贵州省品质工程。⑴合同履约率100%；⑵交工验收的质量评定：合格；⑶竣工验收的质量评定：合格；⑷重大工程质量问题0案次/年；⑸顾客满意度95%以上。6.2质量保证措施6.2.1挖孔桩护壁质量保证技术措施⑴井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。⑵浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免模板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。⑶上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联系，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。⑷桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕，不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。⑸护壁砼采用强制机械搅拌，要求密实、早强、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式振捣器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复振捣。⑹护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。⑺每根桩终孔前，应先检查，将孔底松散石块、泥砂清理干净，并把孔底整理水平，然后进行桩基检测等验收并办理好签证手续，然后才能停止掘进，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土，砼浇注保证连续性。6.2.2钢筋工程质量保证技术措施⑴进入现场的钢筋必须有出厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。⑵钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。⑶钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准进行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规程》规定。⑷加强筋与筋主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋采用双扎丝绑扎，绑扎率不低于50%，保证整个钢筋笼的整体刚度。⑸吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。6.2.3模板工程质量保证技术措施⑴护壁模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。⑵为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角、不脱皮，使砼表面光洁。⑶精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。6.2.4混凝土工程质量保证技术措施⑴地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。⑵原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。⑶混凝土应有符合要求的配合比，由试验室先试配，合格后才能使用。⑷砼浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。⑸下落的砼应采用串筒和漏斗，不得发生离析现象，应保证砼表面养护时间，派专人负责养护。⑹振捣桩身砼时，工作人员要用振动棒将砼振捣密实、均匀，活动串筒不能高于砼2米。6.3质量控制要点及标准6.3.1质量控制要点序号施工工序控制要点1原料控制⑴严把材料关，使钢筋、直螺纹接头和焊条的品种、规格和技术性能符合设计、规范及国家现行标准的要求；⑵水泥，采用符合招标文件规定的水泥品种和强度等级，并经试验室检测合格后方可投入生产使用；⑶外加剂的使用量应符合生产厂家的规定，并经试验验证；⑷严格按照检测频率对原材料进行检测，并提供真实详尽的检测试验报告。2钢筋加工⑴严格控制钢筋笼的主筋连接，保证钢筋顺直，使连接接头长度满足设计和规范要求，接头处螺纹丝口完整程度和长度要满足要求，接头处不产生弯曲现象；⑵钢筋笼的主筋连接前进行现场条件下的连接工艺试验，试验合格后方可进行钢筋笼的正式生产；⑶严格控制钢筋笼的钢筋数量，使其满足设计要求。在制作过程中做好监控，确保钢筋表面无裂纹，无锈蚀、油渍及焊渣等污物，确保主筋、加劲箍筋的接头不处于同一截面内，接头最多不超过同一截面的50％，同一根钢筋的接头间距和接头数量符合设计和施工技术规范的要求；⑷绑扎时螺旋箍筋时铅丝朝向桩芯内部，防止铅丝伸入保护层内形成腐蚀通道。绑扎过程中使螺旋箍筋与主筋紧贴，使钢筋骨架牢固、稳定，避免钢筋笼滚动或碰撞造成钢筋笼变形、松动；⑸做好加工底座的放样、制作，保证钢筋骨架用的加工底座、限位设施和端头定位钢板的位置正确，底座标高一致，并且加固牢固使之与场地有可靠的固定；⑹做好过程控制，使成品钢筋笼顺直，尺寸准确，其直径、主筋间距及螺旋箍筋间距施工误差满足规范要求3钢筋安装⑴均匀设置钢筋笼的吊点，保证钢筋笼竖直吊装时不偏心、倾斜。钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。⑵在钢筋笼的四周设置耳朵筋来确保钢筋笼保护层的厚度；⑶钢筋笼下放时利用汽车吊进行微调、对接缓慢下放，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直。⑷确保钢筋笼直螺纹接头的连接与制作时一致，直螺纹接头连接好后严格检查其连接质量，并边下沉边割掉钢筋笼内加劲箍筋的十字撑。4砼施工⑴混凝土除设置拌和站外，还需选择两个信誉较好的商混站作为备用站；⑵混凝土的运输需要配置足够的罐车，运输线路提前勘察，保证砼运输顺畅；6.3.2质量检查项目钢筋质量检查项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1主筋间距（mm）±10尺量：每段测2个断面2箍筋或螺旋筋间距（mm）±20尺量：每段测10个间距3钢筋骨架外径或后、宽（mm）±10尺量：每段测2个断面4钢筋骨架长度（mm）±100尺量：每个骨架测2处5钢筋骨架底端高程（mm）±50水准仪：测顶端高程，用骨架长度计算6△保护层厚度+20,-10尺量：测每段钢筋骨架外侧定位块处挖孔桩质量检查项目项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1△混凝土强度不小于设计值2桩位（mm）群桩≤100全站仪：每桩测中心坐标排架桩≤503△孔深（m）≥设计值测绳量：每桩测量4孔径或边长（mm）≥设计值探孔器：每桩测量5孔的倾斜度（mm）≤0.5%桩长,且不大于200垂线法：每桩检查6△桩身完整性每桩均满足设计要求，设计未要求时，每桩不低于Ⅱ类低应变或超声波：每桩检测7.安全保证措施7.1安全管理体系7.1.1安全生产组织机构安全生产组织机构图见附件三。7.1.2安全保证体系安全保证体系框图见附件四。7.2安全管理目标为强化责任落实，进一步明确安全生产、环境保护和职业健康管理工作职责，有效遏制和减少各类生产安全事故和环境事件的发生，安全环保职业健康控制指标如下：⑴杜绝发生一般及以上生产安全责任事故。⑵杜绝一般及以上突发环境责任事件。⑶杜绝一般及以上职业病危害责任事故。⑷杜绝一般及以上特种设备、火灾、道路交通等责任事故。7.3施工控制坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针对挖孔桩施工进行安全控制。7.3.1安全检查和验收7.3.1.1检查内容安全管理、施工用电、防护及防火、施工机具、安全台帐等。7.3.1.2检查形式⑴班组自查，做到班前班后检查，由班组长和工地安全员负责检查，检查重点是作业现场情况，发现问题及时报告，确保作业安全。⑵项目部安全检查小组组织检查，并有书面记录，对查出的事故隐患及不合格项要及时整改，做到定人、定时、定措施。7.3.1.3检查方法采用查看安全技术资料台帐，各种记录资料，上岗证书、安全防护、设备保养，施工用电安全情况等。7.3.1.4检查结果对班组自查查出的安全事故隐患，由班组长负责整改，难以解决的请示项目经理，会同工程技术人员研究制定整改方案，进行整改，整改后应进行复查，经复查符合安全要求时才能施工。对项目部组织检查查出的安全事故隐患，按照规定限期施工班组进行整改，整改完毕后应进行复查，复查合格后方能施工作业。7.3.2安全评价根据工程施工的实际，按照危险源识别、评价情况，事故的分类如下：⑴高处施工坠落和物体打击事故；⑵空压机、气体管道等物理爆炸事故⑶施工用电触电事故；⑷野外作业意外事故；⑸机械操作机械伤害事故；⑹物体吊装作业起重伤害事故；⑺窒息事故；⑻自然灾害造成的财产损失人员伤亡事故；⑼钢筋、脚手架、模板、坍塌事故；⑽材料、人员运输交通事故；⑾恶劣自然条件导致的洪水、泥石流、滑坡等自然灾害。其中，风险等级比较大的，易造成群死群伤事故或经济损失较大的有坍塌、起重伤害、洪水、滑坡、泥石流等事故风险。7.3.3预警观测措施当安全事故发生或出现较大安全隐患且采取措施难以补救时，及时启动应急救援预案。预警观测内容主要为：孔壁的稳定性。7.4安全技术措施7.4.1挖孔施工安全技术措施⑴开孔前的防护措施在进行挖孔桩施工之前，事先应做好孔口围护措施。井孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用Φ48×5mm钢管搭设，必要时，可设置安全桩，避免装载车误驶入挖孔区内，造成人员伤亡。进入施工现场作业人员必须戴好安全帽，佩戴相应劳动保护用品。严禁穿三鞋（拖鞋、高跟鞋、硬平底鞋）和赤脚、赤膊及酒后施工作业。⑵挖孔第一节需增加的防护措施挖孔施工时相邻两桩孔不得同时开挖，间隔交错跳挖。浇注第一节砼护壁，应高出井沿300mm，厚度为35cm，主要起保护井口和防止物体滑落井内伤人。井口周边1.5m范围以内不得堆放杂物，孔内运出的土石料应堆放在离井口5m以外的地方，并及时清理出场，保持作业场所整洁。1.8m以上直径的作业井至少四人为一作业组，井下2人，井上提运土2人，每组不超过两口井；未经项目同意，作业组不得随意变换组员。井下作业人员以持续作业时间2h为宜，最长不得超过4h。应勤换井下作业人员，轮换下井作业。挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系，孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜浇筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。⑶挖孔到2～10米需增加的防护措施施工作业人员上下井时，不得随意攀爬护壁和乘坐吊桶（或土筐）、吊绳等方式上下井，以防造成高处坠落事故；应系好安全带，作业时将安全带拴挂在自井口而下的专用保险绳上。井下有人作业时，井上作业人员不得擅自离开自己的工作岗位，并应密切注意井下作业人员的工作情况。桩孔下挖过程中，必须按照每挖一节土（每挖深80～100cm）做一节护壁。当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网，并随着孔深增加而往作业面下引。护壁混凝土由拌和站集中拌制，强度为C30。在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，待吊桶到达孔底或孔顶完成装卸时再继续作业。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。当遇有孤石、强风化和中风化岩层时，可在孔内进行松动爆破，但必须事先编制爆破方案，由专业作业人员进行。一般孤石宜采用静态爆破和凿除方法处理。火药爆破必须合理布孔，孔距、排距、深度和装药量须经计算确定，以小药量多次爆破为原则，尽量减小冲击波，防止护壁受损及危及周围建筑物的安全，井口应用砂袋等作覆盖物，防止石渣飞出孔外。起爆方法宜采用电力起爆法。爆破时必须由专人统一指挥，停止孔内作业，待井下作业人员全部撤离井底回到地面安全范围以外，并通过声音（锣、哨）等警示周围群众并确认安全以后，才能起爆。火药爆破后，必须对孔内进行通风排烟，经检查烟雾排净后，爆破人员须先下井检查有无瞎炮，确认无瞎炮，并向挖孔作业工长签证交接后，挖孔人员方可下井。下井后应先清除护壁上飞溅的泥土和石渣，并进一步检查护壁的受损情况，确认安全后，方可进行下一道工序作业。⑷挖孔到10米以下需增加的防护措施当挖孔深度超过10m以上时，均应开始用压力风管引至井底进行送风。同时要求采用气体检测仪进行孔内有毒、有害气体检测，特别是有臭水、污泥和异味的井孔，下井作业前必须选取对井内送风1h以上，必要时可用小动物（如小鸟）进行检测，确认无害后，方可下井作业。作业中不得停止送风，防止有害气体中毒窒息事故发生，地面还须常备氧气瓶等急救用品。每次开工前，先向孔内送风15分钟，施工人员方可下桩基内作业，作业过程中送风不能中断。井孔内作业应采用不大于36V的安全电压，100W防水带罩灯泡，防水绝缘电缆引下进行照明。同时现场应设置发电机，孔内设置安全矿灯或应急灯以备停电应急照明，以便井下人员能及时安全撤回地面。降压变压器应采用隔离变压器，并且应设置专门的低压配电箱，每台变压器供应灯数不应超过5盏灯。当深度超过20m时，上下人员需配有无线对讲系统，经常与井下保持联络，发现异常情况，应立即帮助井下作业人员撤离井底，回到地面，并报告项目管理检查处理。⑸挖至孔底需增加的防护措施当到达孔底时，孔底凿岩时应加大送风量，以免出现挖孔人员窒息的事故。人工挖孔作业一旦发生人员中毒、窒息等事故，必须在现场按应急措施规范要求实施抢救，根据情况及时送医院进一步抢救治疗，并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门，以便采取相应措施。7.4.2爆破施工安全技术措施⑴爆破地震控制措施施工现场200m范围内进行实地调查，记录可能影响的构造物或其它结构状态，记录资料包括文字和图片资料，现场可作观测标志。孔桩入岩爆破对本桩及临近孔桩的临时支护和已浇筑的桩芯混凝土都可能产生影响，同时不应在已浇筑桩芯混凝土，但桩芯混凝土未达到龄期的孔桩的20m范围内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达到设计强度的桩芯混凝土。⑵爆破警戒装药警戒范围有爆破工作负责人确定，装药时应在警戒边界设置警戒线等明显标志并派出岗哨，执行警戒任务的人员，按指令到达指定地点并坚守工作岗位。⑶信号预警信号，该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作；起爆信号，起爆信号应在确定人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆；解除信号，安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查，确认安全后，方可解除爆破警戒信号。在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围。各类信号必须使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。⑷爆破飞石的控制措施孔桩爆破工作面均在地表以下10m以外，在爆破孔桩口用橡胶垫覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。⑸爆破炮烟的排除措施炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟。施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟后取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。⑹爆破防漏电措施孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。装药时场地内不得进行气焊和电焊作业。⑺盲炮处理由于采用的炸药均为乳化炸药，因此发生盲炮后，必须由专职爆破员进行处理，处理方法：①能够重新引炮的，加大警戒范围，重新加入引炮体引爆。②不能重新引爆的炮孔，采用高压风吹出堵塞炮渣，取出起爆雷管，并将炸药取出。③严禁采用木棍硬捣起爆药卷。⑻爆破器材的安全管理措施爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。①严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度。②现场爆破器材应该分名别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严禁混装。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前应短接，避免接触带电体。7.4.3特殊情况防护措施⑴孔壁渗水的防护措施本合同段地下水类型多为孔隙水和基岩裂隙水，护壁模板宜采用定型为二半圆合一的喇叭形钢模，若遇到特殊不良地质情况可将护壁厚度增加为15～20cm并加设钢筋，采用集中拌合，钢棒捣实。当护壁混凝土不密实，出现渗水时，必须即时处理。渗水较小时，可用防水材料直接堵塞。对于水量稍大的孔，可以打入木楔，周围再用防水封闭。对于水量大，例如在河流附近产生的孔隙水和基岩裂隙水，可根据孔径大小，选择相应的塑料管嵌入导流，周围用防水材料封闭，在开挖孔时用泄水管将水引出孔外。井底抽水时，原则上应在挖孔作业人员上到地面以后，再合闸抽水，抽水后即关闭电源，严禁带电作业。孔内抽水用电设备应采用一机一闸一保险；电缆应采用YHS潜水电机用防水橡皮护套电缆，不得有接头，且应架空敷设，不得承受外力，还应有防磨损、防潮、防断的保护措施。末级电箱应装有可靠的漏电和接零保护；漏电保护器的动作电流的动作时间应选用控制范围为15mA和0.1s的型号。如遇水量大，确须边抽水边挖的，应在项目经理同意情况下，井下人员也采取了足够的安全防护（如穿密封绝缘服），井上有专人监护并设置专门保护电源时方可进行井下作业。⑵孔底透水、涌水应密切注意挖孔过程，做好充分预防大量涌水的准备。当挖孔到达估计可能出现涌水现象的孔段时，为了以防万一，作业人员除了配备正常所需的安全装备外，还需穿戴水下救生装备，孔内必须安装带有护栏的金属爬梯。当孔底涌水量不大时，可选用潜水泵抽水（孔内开挖积水坑），边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。当孔壁涌水量比较大时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，在现场技术人员的组织安排下施工。7.4.4钢筋工程安全技术措施⑴切断机固定和活动刀之间水平间隙控制在0.5～1.0mm之间，断料时活动刀向后退，才能送料入刀口。严禁切烧红的钢筋及超过刀刃硬度的材料。使用前空载试运行正常后才能使用。⑵断钢机、钢筋弯曲机等机具要做到一机一闸一漏一箱，严禁使用一机多用机具。⑶机具操作人员必须经过培训并取得操作证，严禁无证操作。⑷绑扎钢筋时注意个人防护，不允许站在不稳固的支撑上或没有固定的木方上施工，严禁在没有固定的作业面上行走。⑸搬运钢筋时，根据其重量而定，超重时必须两人进行，严禁从上往下投掷任何物料，无法支搭防护架时要设水平等网或挂安全带。⑹弯曲机使用前全面检查一次，并空载转运，转运过程不能加油或检修。⑺弯曲的钢筋不准用弯曲机调直。弯曲钢筋时按照规定的钢筋直径、根数进行操作。⑻用于固定钢筋笼的架立筋必须有足够刚度和强度，牢固固定于孔口或桩顶护壁凸缘。⑼孔内绑扎钢筋操作平台必须牢固固定于护壁凸缘。不得设在已绑扎好的钢筋笼箍筋上。⑽当采用钢筋笼整体吊装时，下方禁止站人，对准孔位须多人合力，慢慢下放，钢筋笼就位并固定好后方可脱钩。7.4.5混凝土工程安全技术措施⑴施工人员必须注意桩孔洞口的安全；严格按规定进行使用各种机械、机具和进行安全用电；施工过程中拆装管理时，要求用塑料布或其它垫板垫于接头下，防止浆落下污染构件和影响工程质量，落浆要及时回收使用。⑵泵送管的安拆必须要三人以上接拆一条管，并且要站立在平稳处，防止拆开管时甩手压伤脚。高低差大于2米必须搭设脚手架，管安装完成必须要固定，管移动必须要有安全的移动平台，特别要注意防止移动管时平台失稳压伤作业人员。串筒上要安装上防止脱节的塑料绳，串筒底离混凝土面不能大于2m，串筒边捣边拆除。⑶泵送收尾时宜采用水压清管，不宜用气压清管，如果必要时采用空压机进行清理输送管要做好防止砼砂石在受压力下向外射伤人伤物的安全措施。同时，气压清管时如果是从上往下清管者，必须要与泵机司机取得联系，防止在上面接风管时，泵机同时向上送浆的操作，造成管套在压力下脱扣外飞伤人伤物。同时要求采用合格的新管扣。⑷泵机在输送砼前必须先放与砼同等级别并同样材料的水泥砂浆进行润滑后才能开始送砼浆，施工面上的润滑用的水泥砂浆不能捣入构件内使用，应另行处理。⑸施工中浇灌面与泵机之间必须有联系信号或配备通信设施，保证泵机开始送浆和停止送浆都预先通知施工面，施工面需要送浆和停止都要预先通知泵机。⑹泵送管落基坑前宜保持一定的水平段，防止流空后会做塞管的情况。7.4.6雨季安全施工及防护措施根据雨季的施工特点和面临的难点，只有采取合理的施工和防护措施，才能保证工程的进度和工人的健康。⑴合理组织施工根据雨期施工特点，将尽量避免在雨期施工，如果工期较紧必须在雨期施工制定有效的措施。晴天抓紧工期，注意天气预报，做好防汛准备，遇到突发性大雨、雷击及6级以上大风恶劣天气，应当停止进行作业。⑵做好现场的排水①施工现场应按标准实现场地硬地化；②根据施工现场条件，利用自然地形确定排水方向，按规定坡度挖好排水沟，确保施工地地排水畅通；③应严按防汛要求，设置连续、通畅的排水设施和其他应急设施，防止泥浆、污水渗透到孔内；④雨期前做好施工现场边缘的危石处理，防止泥石流、滑坡、塌方威胁；⑤雨期设专人负责，及时疏浚排水系统，确保施工现场排水畅通；⑶临时设施施工现场的大型临时设施，在雨期前应整修加固，保证不漏、不塌、不倒，周围不积水，严防水冲入成孔的设施内。⑷雨季安全施工及防护本工程施工正遇雨季，施工前做好下雨的防范工作，准备好挡雨棚和水泵。施工期间如遇雨水天气，将根据降雨等级来合理安排是否可以施工。如果施工期间遇到小雨或中雨，施工中主要作好孔内及坑边排水措施，应增加排水泵排出孔内积水，清除沟边多余的弃土，防止坍塌事故。施工人员应穿好防护工具。如果雨量较大，孔内雨水的渗透量较大时不可施工。如遇大雨以上强降水，施工人员应测离施工现场，施工机械应停止作业。雨后施工要先下水泵将孔内的积水抽干，并及时对坑槽边坡和固壁支撑结构检查，进行认真测量、观察孔内情况，如果发现有裂缝、疏松、支撑结构折断等危险征兆，应当立即采取措施，千万不可施工。雷雨天气不得露天进行作业，如中途遇到雷电时，所有机械应当将接地线连接好、电线主电源关闸断电。施工处于雨季，气温较低，空气湿度大，成井施工人员每天从里到外衣服都是湿的，每天都得洗澡换衣，而衣服在自然条件下很难干，工地配备热水锅炉，配备脱水和烘干机，安排专人负责为民工烘干衣服，保证施工人员身体健康。7.4.7消防安全措施严格贯彻执行《中华人民共和国消防法》和公司有关规定。落实“谁主管、谁负责”的原则，做好层级责任制，任命各级防火责任人，落实防火责任。加强对用火、用电管理。严格动火作业的审批和交底制度。凡施工期间需要动火作业时，参加动火作业人员必须严格执行动火安全规定，配备足够、有效的消防器材。7.4.8工地临时用电安全措施施工现场临时用电严格按《施工现场临时用电安全技术规范（附条文说明）》（JGJ46-2005）的有关规定执行。临时用电线路的安装、维修、拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不准进行电工作业。电缆线路应采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距符合安全规定，并架在专用电杆上。变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Ω，变压器设围栏，设门加锁，专人管理，并悬挂“高压电危险，切勿靠近”的警示牌。室内配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。各类电器开关和设备的金属外壳，均设接地或接零保护。防火、防雨配电箱，箱内不得存入杂物并设门加锁，专人管理。移动的电气设备的供电线使用橡胶电缆，穿过场内行车道时，穿管埋地敷设，破损电缆不得使用。检修电气设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上挂“有人操作、严禁合闸”的警示牌或设专人看管。必须带电作业时经有关部门批准。现场架设的电力线路，不得使用裸导线，临时敷设的电线路，不准挂在钢筋模板和脚手架上，必须安设绝缘支承物。严禁用其他金属丝代替熔断丝。施工现场临时用电要定期进行检查，防雷保护，接地保护，变压器及绝缘强度，每季测定一次；固定用电场所每月检查一次；移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路设备要及时维修或更换，严禁带故障运行。7.4.9机械设备安全管理措施⑴各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。⑵操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。⑶驾驶室或操作室应保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。⑷机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。⑸严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。⑹指挥施工机械作业人员，必须站在可让人瞭望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。⑺使用钢丝绳的机械，在运行中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳。用钢丝绳拖拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。⑻起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。⑼定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。8.应急预案及处理措施8.1总则8.1.1编制目的和依据为快速、及时、妥善处理本项目发生的安全生产事故，做好救援处置工作，最大限度地减少事故造成的人员伤亡、财产损失和社会危害。依据《中华人民共和国安全生产法》、《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》、《建设工程安全生产管理条例》和《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》等国家有关部门的有关要求，制定本预案。8.1.2适用范围本预案适用于挖孔桩范围内安全生产事故应急处置。8.1.3应急预案体系应急预案体系如下：图8.1-1应急预案体系框图8.1.4应急工作原则以人为本，安全第一，统一领导，分级负责，上下贯通，内外联