试生产方案样本样本

××吨/年焦化装置项目试生产方案×××年×月×日依据《中国安全生产法》和《危险化学品安全生产管理条例》相关要求和要求，为了确保试车顺利进行，预防在试车过程中突发性重大危险化学品事故发生，并能在事故发生后快速有效地控制处理危害源，结合本企业实际情况，本着“预防为主，自救为主，统一指挥，分工负责”标准，以达成尽可能避免和减轻突发事故对设备财产、尤其是人员伤害程度，提升预防水平目标，特制订××吨/年焦化装置试生产方案建设项目概况：由××投资建设××吨/年焦化装置项目工程建设、安装工作已近尾声，立即进入开车前准备和投料试车阶段。以下是建设项目过程中施工概况：项目图纸设计时间：12月-----10月项目土建时间：4月------8月项目设备安装时间：8月------12月项目管道安装时间：9月------4月项目标投料试车时间：7月4本项目生产、储存危险化学品品种和设计能力1、危险化学品品种：1.1硫化氢1.1.1硫化氢关键分布区域：加氢生产装置1.1.2硫化氢理化特征：（Hydrogensulfide）CAS：7783-06-4，分子式H2-S，为无色、有“臭皮蛋”气味有毒气体，分子量34.08，熔点：－82.9℃，沸点：－61.8℃，相对密度（空气=1）：1.19，饱和蒸气压：2026.5kPa（25.5℃），临界温度：100.4℃，临界压力：9.01MPa，爆炸下限：4.3%，爆炸上限45.5%，引燃温度：260℃，最小点火能：0.077mJ，最大爆炸压力：0.490Mpa，和空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高温能引发燃烧爆炸。和浓硝酸、发烟硝酸或其它强氧化剂猛烈反应，发生爆炸。硫化氢比空气重，能在较底处扩散至相当远地方，遇明火快速引着回燃。另外，它易溶于水，易溶于甲醇、乙醇类和石油溶剂和原油中。1.1.1硫化氢是强烈神经毒物，侵入人体关键路径是吸入，而且经人体黏膜吸收比皮肤吸收造成中毒来愈加快。硫化氢对黏膜局部刺激作用是由接触湿润黏膜后分解形成硫化钠和本身酸性所引发。因为人中枢神经对缺氧最敏感，所以首先受到损害就是人中枢神经。人若吸入硫化氢70～150毫克/立方米/1～2小时,出现呼吸道及眼刺激症状：流泪、眼痛、畏光、视物模糊和流涕、咳嗽、咽喉灼热，吸2～5分钟后嗅觉疲惫,不再闻到臭气，变得麻木；若吸入毫克/立方米/1小时，6～8分钟出现眼急性刺激症状，稍长时间接触引发肺水肿。吸入760毫克/立方米/15～60分钟，发生肺水肿、支气管炎、肺炎，出现头晕、头痛、恶心、呕吐、晕倒、乏力、意识模糊等症状；若吸入1000毫克/立方米/数秒之内，很快出现急性中毒，忽然昏迷，造成呼吸、心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜会发生水肿和角膜溃疡。而低浓度长久接触，会引发神经衰弱综合症和植物神经功效紊乱等。硫化氢对粘膜局部刺激作用系由接触湿润粘膜后分解形成硫化钠和本身酸性所引发。对机体全身作用为硫化氢和机体细胞色素氧化酶及这类酶中二硫键(-S-S-)作用后，影响细胞色素氧化过程，阻断细胞内呼吸，造成全身性缺氧，因为中枢神经系统对缺氧最敏感，所以首先受到损害。硫化氢作用于血红蛋白，产生硫化血红蛋白而引发化学窒息，是关键发病机理。急性中毒早期，试验观察脑组织细胞色素氧化酶活性即受到抑制，谷胱甘肽含量增高。中毒者应立即移至空气新鲜处吸氧。眼损伤用生理盐水或1-2%NaHCO3液冲洗。防护需佩戴防毒面具，眼镜及防护服。不一样浓度硫化氢对人毒害作用浓度（毫克/立方米）接触时间出现症状0.035嗅觉阈0.4感显著臭气30-40引发症状阈浓度70-1501-2小时呼吸道及眼刺激症状。吸2-5分钟后嗅觉疲惫，臭味消失。3001小时6-8分钟出现眼急性刺激症状，时间稍长引发肺水肿76015-60分钟发生肺水肿及肺炎、头痛、头昏、步态不稳、恶心、呕吐。1000数秒钟很快出现急性中毒，呼吸加紧后呼吸麻痹而死亡。1.2石脑油装置生产石脑油作为石脑油调和组分或化工轻油销售。粗石脑油密度（20℃）0.73g/m3，硫含量﹤500PPm。石脑油是一个易燃易爆有臭味液体，属于麻酸性毒物。在常温下极易挥发。石脑油关键为烷烃C4—C6成份，是无色或浅黄色液体，不溶于水，可溶于多数有机溶剂，其蒸汽和空气形成爆炸性混合物，遇明火高温能引发燃烧爆炸，其蒸气比空气重，能沿地面扩散到相当远地方，遇火源引发回燃。爆炸极限（V%）1.4—7.6，闪点＜28℃，自燃点510—1.3焦化柴油柴油为淡黄色透明液体，关键成份为C13—C24烃类组成混合物，有刺激性气味，燃烧性能好，无腐蚀性。依据成份不一样，有石蜡级柴油、环烷基柴油、环烷—芳烃级柴油等；柴油硫含量小于200PPm，不作为成品销售。柴油闪点≥65℃，遇明火高热或和氧化剂接触，有引发燃烧爆炸危险，若遇高热容器内压增大，有开裂和爆炸危险。自燃点350—380℃，火灾危险类别丙A，爆炸极限（V%）1.5—4.5。引燃温度257℃，沸点200—370℃，熔点试生产过程中可能出现安全问题及对策焦化原料是减压渣油；焦化产品是液化气、焦化汽油、焦化柴油、蜡油和副产品石油焦，另外装置还使用氮气作为吹扫置换气源。所以在试生产过程中可能会出现事故有：有毒气体泄漏，如硫化氢气体；易燃易爆气体泄漏，如干气；温度压力超高；中毒窒息；有毒气体泄漏中毒窒息事故处理：1、H2SH2S是刺激性很大气体，有显著类似于臭鸡蛋气味，关键存在于脱硫化氢汽提塔、加氢酸性水、非净化瓦斯、加氢循环氢中。这些气体或液体排空时，H2S便会泄放出来，所以，在检修设备、采样、仪表放空、泵放空等操作时，全部应采取预防方法，以避免吸入该气体。在操作时，必需戴上防H2S防毒面具，站在上风口作业，并有监护人。当有含H2S物料设备泄漏时，应首先戴上防H2S防毒面具，然后才能去现场处理事故，作业时也要尽可能站在上风口，如泄漏量较大或泄漏H2S浓度较大时，还要立即通知消防队和下风向相邻单位。H2S中毒抢救方法：1、发觉中毒者，抢救人员首先佩戴好防毒面具，将中毒者快速转移到空气新鲜地方。2、解开中毒者衣扣、裤带等紧身衣服，如天气严寒，应立即用棉被、棉衣等保温，假如中毒者停止呼吸，立即进行人工呼吸、心肺复苏（口对鼻）。3、立即打电话给消防队，消防人员到现场后，依据中毒者情况进行输氧或人工呼吸或立即送医院。4、眼睛受害，给中毒者戴上暗色眼镜或移居暗处。2、窒息如空气中氧由其正常浓度21%下降至15%，则会使人体肌肉功效减弱，氧浓度深入下降至10%时，人已失去判定能力，并很快疲惫，若在10—6%范围内，人即虚脱。所以在设备内作业时要分析氧气是否充足，即氧浓度≥20%，尤其是在用氮气吹扫过设备中作业时要戴上防毒面具。窒息抢救方法为。采取安全方法4.1、备有防护用具用具等安全设施（如防毒面罩、胶手套、便携式硫化氢报警器、正压式空气呼吸器、消防器材完好）并使其处于良好和备用状态；4.2、设有备用排毒设备，并处于完好待开状态；4.3、备有急用阀门、备品备件、生料带等；4.4、应抢救援装备设施名称数量存放地点保管人备注防毒面罩5个主控室各班班长胶手套20个主控室各班班长便携式硫化氢报警器4个主控室各班班长正压式空气呼吸器3个主控室各班班长4．5、应抢救援贮备物资物资名称规格数量贮存地点用途除臭剂2吨大污水处理防酸性气体泄漏及作污水处理用4．6、应抢救援贮备药品抢救药品名称规格数量存放地点创可贴1大盒抢救药箱胶带6盒抢救药箱湿润烧伤膏40g3盒抢救药箱吡哌酸片0.25g×12片9板抢救药箱事故应抢救援预案5.0装置关键危险目标加热炉进料泵、加热炉出口至四通阀、分馏塔入口、蜡油个换热器事故发生路径：（1）管线跑、冒、滴、漏（2）工艺失控（3）操作失误（4）腐蚀（5）置换不根本（6）压力超高（7）明火（8）超温（9）物质泄漏潜在危害：（1）火灾、爆炸（2）高温烫伤（3）高处伤害（4）中毒窒息（5）化学灼伤（6）触电（7）噪声污染汽轮机、富气压缩机减压渣油自二储运罐区来液化气去液化气罐区石脑油去一储运罐区焦化柴油至加氢车间或一储运蜡油至二储运罐区污油至工厂罐区不合格油至工厂罐区含硫气体至硫磺装置事故发生路径：（1）管线跑、冒、滴、漏（2）工艺失控（3）操作失误（4）腐蚀（5）置换不根本（6）压力超高（7）明火（8）超温（9）物质泄漏潜在危害：（1）火灾、爆炸（2）高温烫伤（3）高处伤害（4）中毒窒息（5）化学灼伤（6）触电（7）噪声污染焦化干气至加氢或燃料气管网天然气自装置外来事故发生路径：（1）管线跑、冒、滴、漏（2）工艺失控（3）操作失误（4）腐蚀（5）置换不根本（6）压力超高（7）明火（8）超温（9）物质泄漏潜在危害：（1）火灾、爆炸（2）高温烫伤（3）高处伤害（4）中毒窒息（5）化学灼伤５.1、生产过程中可能发生泄漏、火灾、爆炸等事故。事故发生后，企业分部应成立应抢救援小组，由主任、安全员、技术员、班组长及维修和机动部门组成。其职责为：５.2、发生事故时，由领导小组公布和解除应抢救援命令、信号。5.3、组织指挥救援队伍实施救援行动。5.4、向上级汇报和向友邻单位通报事故情况，必需时，向相关单位发出求援请求。5.5、组织事故调查，总结应抢救援工作经验教训。6其分工为：组长：组织指挥车间应抢救援工作。组员：负责必需通讯联络、救援物资供给和运输工作，及受伤、中毒人员抢救。5.6应抢救援方法：5.6.2应急方法5.6.3发觉严重泄漏情况后，应快速通知相关部门，查明泄漏部位和原因，下达应抢救援预案处理命令，同时通知应抢救援领导小组组员和各救援队伍快速赶至事故现场。5.6.4救援队伍抵达后，救援人员配置好氧气呼吸器，首先检验现场有没有中毒和受伤人员，以最快速度将中毒或受伤人员救离现场，严重者立即送到医院抢救。5.6.5抢险抢修队在指挥下，快速进行抢修设备，控制事故以防扩大。5.7、救援方法５.7.1、皮肤接触：脱去污染衣着，立即用水冲洗最少20分钟，或就医。5.7.2、眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗最少20分钟，就医。5.7.3、吸入：快速脱离现场至空气新鲜处，呼吸困难时给输氧就医。5.8、发生火灾、爆炸事故时处理程序和相关要求5.8.1、发觉情况后，快速通知相关部门，下达应抢救援处理指令，并通知小组组员和各救援队伍快速赶往事故现场。5.8.2、救援队伍抵达后，救援人员戴好必需防护器材，首先检验现场有没有受伤人员，以最快速度将受伤者救离现场，严重立即送医院抢救。5.8.3、事故现场周围设岗，划分禁区并加强巡查检验，如火灾有可能蔓延，相关人员协调组织现场人员往上风安全地带疏散。5.8.4、抢险抢修队在现场指挥下，对火周围不可移动罐体进行喷淋降温，以免发生爆炸或泄漏引发更大事故。事故假如较大，则车间应报知企业安全科及生产副总，方便愈加好商讨对策，控制事故发展蔓延。(详见《事故应急预案》)5.9报警、通讯联络方法企业内部报警电话：××火灾、爆炸：119伤员抢救：120；0533——××××镇安全办：××××县安检局：××××镇医院：××××企业安全科联络电话：90579630企业调度室联络电话：96039666车间值班电话：5565、5570六、试车领导小组：总指挥：××组长：××组员：××、××、××、××、××七、焦化装置试车方案：一前提条件焦化装置工程质量全方面大检验，着重于静态工艺设备及管线检验，检验是否含有系统向装置内引进水、电、汽、风和燃料等条件，是否含有装置开始全方面吹扫、冲洗及单机试运条件。二装置全方面大检验1大检验要求1.1由企业相关单位统一安排，组织人员检验，其检验分区分专业，实施定人、定职、定则。1.2车间组织各岗位人员和技术人员及班长进行分区分岗具体检验。1.3有不便检验设备和建筑物，则看完工资料，系统管线查到装置边界阀门处法兰。1.4检验要严格根据设计（包含修改设计通知单）和生产要求认真进行，每一项全部要做好具体统计方便处理。2大检验内容2.1工艺大检验（1）施工项目清理，检验有没有遗漏项目和尾项。（2）检验焦化装置各区域工艺步骤是否按设计要求安装，管线部署是否符合设计规范和生产要求。（3）检验设备制造、安装及保温是否符合设计规范。（4）管线上阀门、法兰、垫片及螺栓是否符合设计要求和满足生产要求。（5）仪表控制方案是否满足设计和生产要求。（6）流量孔板、温度计、压力表、热电偶、液位计和热力赔偿是否符合设计要求。（7）安全阀安装位置、方向是否正确，定压值是否符合要求，有没有铅封标识，截断阀门处于全开位置。（8）管线支架选型是否正确，托架是否灵活好用，支架基础是否牢靠。（9）检验全部阀门是否好用，手轮是否齐全，阀门盘根是否加够，垫片是否符合生产要求。（10）管线伴热、保温、刷漆是否确保质量，符合设计要求。（11）装置内部区域下水井、下水管线、管沟要疏通清理，确保通畅，管沟、下水井要盖好盖子。（12）进出装置动力系统管线、工艺系统管线等对接是否合理。（13）盲板位置是否符合工艺要求，是否按要求进行拆装。设备大检验塔、容器检验（1）检验塔和容器安装是否符合技术规范要求。（2）检验塔体、容器各处接头和焊缝质量情况。（3）检验塔体、容器各部开孔连接短管阀门、螺栓、垫片质量是否符合技术规范和生产要求。对于关键部位设备要关键检验。（4）检验塔器附件如：压力表、温度计、热电偶、液面计、浮球、安全阀、消防线等是否齐全好用。（5）检验塔体、容器基础有没有下沉和裂缝现象，地脚螺丝有没有弯曲、脱扣和回松现象。（6）检验塔内结构是否按要求安装，浮球、过滤器等是否安装适宜，螺丝是否牢靠。（7）塔、容器内部清扫是否洁净。（8）检验施工图纸及资料是否齐全。2.2.2加热炉检验（1）加热炉炉体附件是否安装完成，全部焊缝焊接质量是否符合质量要求。（2）加热炉炉管、炉管吊架、回弯头安装是否合理。（3）检验加热炉热管换热器，热管有没有损坏现象。（4）检验炉体耐火砖、保温层、保温材料是否符合要求，检验炉体垂直度。（5）看火孔、防爆门、烟道挡板是否灵活好用。（6）全部火嘴及其隶属设备是否满足设计和生产要求，火嘴喷孔有没有堵塞。（7）各测温点、取压点位置选择是否正确、齐全，氧化镐、压力表、热电偶是否全部安装完成，热电偶套管材质是否符合要求。（8）吹灰器是否灵活好用。（9）鼓风机安装是否符合设计要求，风门等是否好用。（10）消防蒸汽、皮带及消防设施是否齐全好用、灭火蒸汽位置是否正确。（11）炉子完工资料齐全。（12）炉子内外卫生打扫洁净。2.2.3冷换设备检验（1）检验冷换设备头盖、垫片、螺丝是否符合设计要求。（2）检验冷换设备头盖、垫片、螺丝是否按规范安装，能否满足设计和生产要求。（3）检验进出口温度计套管、压力表是否齐全好用。（4）检验空冷器、空冷风机安装是否符合设计规范要求。（5）各扫线点、低点排空是否齐全通畅。（6）完工资料是否齐全。2.2.4机泵检验（1）机泵安装是否符合技术规范，解体是否完成，盘车是否灵活。（2）全部机泵是否符合设计要求。（3）电机选型和泵是否配套。（4）机泵防护罩、地脚螺丝、电机接地是否完好并符合设计要求。（5）机泵基础是否符合设计要求。（6）润滑油、封油、冷却水系统是否符合机泵设计要求。（7）高温热油泵配管是否符合设计规范。（8）机泵排凝、压力表、单向阀、入口过滤器是否安装齐全，按要求装好。（9）电机接线是否封严。（10）全部机泵安装完工资料齐全。2.3系统大检验（1）检验水、汽、风步骤，走向是否符合设计要求，能否满足生产需要。（2）检验全部进、出装置油品管线步骤是否正确，和系统对接是否满足生产要求。（3）整个装置供水步骤是否符合设计要求，下水道、排污沟是否符合设计要求，下水道、排污沟是否通畅。（4）检验循环水系统设备、管线安装是否符合要求，步骤是否通畅。（5）检验设备安装是否符合规范要求，管线是否和系统对接。2.4安全大检验（1）检验塔、容器、加热炉、换热器等设备接地，避雷针安装是否适宜。（2）全部安全消防设施是否设计合理并齐全好用，消防通道通畅。（3）转动设备是否装好安全罩。（4）加热炉瓦斯排空高度是否适宜。（5）全部垃圾、易燃、易爆物要清除洁净，道路要通畅无阻。（6）各排水井、污油井、自流循环热水井要盖好盖板。（7）劳动保护设施是否灵敏可靠。（8）瓦斯、硫化氢报警仪是否灵敏可靠。（9）塔器消防蒸汽胶带是否安装齐全。（10）事故预案紧急处理方法是否落实。2.5DCS及自控系统检验（1）在检验工艺步骤和辅助步骤同时，检验自控步骤。（2）检验每一自控回路测量主体，如热电偶、孔板、浮球、沉筒，一次表是否周全、符合设计要求。（3）检验DCS安装、设置、检测回路是否符合设计要求，操作方便。（4）检验各调整阀规格及安装是否符合要求。（5）检验各压力表、热电偶、温度计、测压计是否安全，位置是否符合设计。（6）检验自控、自保系统灵敏性是否符合要求。三、蒸汽贯通吹扫试压一、贯通吹扫目标：1、检验管线是否通畅，步骤连结有没有错误。2、清除设备管线里杂物，确保正常开车。3、检验设备管线法兰、阀门、各密封点密封性能，深入检验工程质量。二、贯通吹扫相关要求：1、管线通常正向吹扫，按方案要求接好扫线头。2、全部回流线由分馏塔憋压向外吹扫，在调整阀前排空。3、要尽可能避免脏物进入设备，吹扫介质一律只走付线，如确需经过设备则待管线吹扫洁净后方可进入。4、按贯通吹扫路线改好步骤，冷换设备入口短节、调整阀孔板、计量表一律拆开或拆除。5、吹扫蒸汽通常不进泵，走泵付线，如确需经过泵，须在泵人口加过滤网。6、吹扫前应将各取压点压力引线阀关死。7、缓慢引汽以各供汽点，先小汽贯通，后大汽吹扫。8、要配合仪表将工艺管线上仪表导管进行吹扫。9、贯通吹扫后，拆开法兰要全部装好，应关闭阀门要关闭好。三、贯通吹扫注意事项：l、引蒸汽要小心，做到排凝洁净，缓慢引汽，严禁水击。2、要慢开排凝，预防蒸汽伤人。3、给汽要慢，要先贯通后吹扫，逐步给大汽量。4、要分段吹扫，不要一下全方面铺开。5、贯通吹扫步骤时，注意不要把脏物吹到已扫净管线里。四、蒸汽贯通吹扫步骤：l、原料油进装置线：油品车间注汽一一原料油进装置线一一原料缓冲罐(D-1001)底部放空2、原料缓冲罐(D-1001)分馏塔线(C-1002)原料缓冲罐(D-1001)抽出注汽原料泵(P-1001／A、B)副线柴油一原料油换热器(E-1005／A-D)蜡油一原料油换热器(E-1008／A、B)副线上、下进料线分馏塔3、分馏焦炭塔线分馏塔(C-1002)抽出线注汽一辐射泵(P-1002／A、B)副线及开停工泵(P-1011／A、B)辐射段焦炭塔放空4、蜡油线集油箱抽出注汽蜡油泵(P-1009／A、B)副线稳定塔底再沸器(E-1206)、副线一解析塔底再沸器(E-1203)副线蜡油燃料油换热器(E-1008／A、B)副线蜡油蒸汽发生器(E-1007)副线分馏塔打上下回流线蜡油软化水换热器(E-1010／A-D)一一蜡油空冷器(A-1004／A-D)急冷油出装置燃料油罐5、柴油线柴油汽提塔(C-1004)抽出注汽柴油泵(P-1010／A、B)副线柴油---原料油换热器(E-1005／A-D)副线富吸收油---柴油换热器(E-1006／A、B)副线柴油空冷器(A-1003／A-D)出装置分馏塔打回流6、塔顶油气线向分馏塔给汽憋压分馏塔顶空冷器(A-1001／A～J)副线水冷(E-1001／A～F)副线分馏塔顶气液分离罐(D-1002)火炬吸收稳定燃料气管含硫污水装置汽油泵(P-1007／A、B)出口给汽汽油出装置轻污线汽油至吸收稳定7、过热蒸汽线软化水进装置线注汽蜡油---软化水换热器(E-1010／A～D)副线汽包(D-1003)憋压加热炉(F-l001)对流室过热段蒸汽管网前放空8、焦炭塔塔底进料和放空线10米平台大量给汽焦炭塔(C-1001／A、B)塔顶部——一分馏塔(C-1002)接触冷却塔(C-1004)空冷水冷气液分离罐（D-1006）(A-1005/A-H)(E-1009/A-D)9、安全阀放空线焦炭塔顶安全阀注汽分馏塔顶安全阀注汽一放火炬凝缩油罐(D-1020)一一放空D-1006注汽P-1014副线罐区10、甩油线底部放空10米平台注汽D-1005安全阀后注气D-1020（甩油罐）分馏塔排空泵P-1012出口给汽分馏塔(C-1002)一一甩油水箱(E-1011)罐区11、汽封线过热蒸汽总管——一焦炭塔(C-1001/A、B)10米平台四通阀倒淋排空12、燃料气线吸收稳定燃料气线注汽燃料气罐(D—1013)一火炬放空加热炉火嘴放空13、封油线污油线放空塔底循环泵（P-1003）前放空封油泵出口注汽辐射泵（P-1002/1.2）前放空蜡油泵（P-1009/1.2）前放空轻蜡油泵（P-1006/1.2）前放空中段回流泵（P-1005/1.2）前放空五、塔、容器试压塔、容器在开工进油前均应用蒸汽试压至正常生产压力1.5倍。1、焦化系统塔、容器试压1.1C1002、D1001联合试压（1）关闭C1002、D1001各抽出、返回阀，关闭去D1201入口阀、反飞动控制阀下游阀、付线阀，关闭C1001至C1002油气总阀、C1002顶安全阀前手阀。（2）打开D1001顶至C1002油气平衡阀，C1002、D1001顶装好校验好压力表。（3）打开C1002、D1001顶、底放空阀，从C1002、D1001底给蒸汽赶空气，顶、底放空阀见汽后关闭开始憋压，C1002、D1001顶有专员盯好压力表，当压力达0.2Mpa时停汽，检验C1002、D1001各抽出、返回阀门、法兰、焊口、人孔、热电偶、压力表等泄漏情况，发觉问题立即联络处理，处理完后按原试压方法重新试压，直至试压合格，停汽撤压。1.2其它塔试压方法同C1002试压方法，试压标准见附表1。1.3其它容器试压其它容器试压方法同D1001基础相同，试压标准见附表1。2、精制系统塔、容器试压（1）按试压标准要求进行稳定系统塔C1201、C1202、C1203、C1204及D1201、C1201;C1203、D1204联合试压。脱硫系统进行塔C1301、C1302、D1301、D1302、D1303联合试压。液化气碱水洗系统D1310、D1311、D1312、D1313、D1315联合试压。（2）塔C1201、C1202、C1203、C1204及D1201、D1204顶装好校验好压力表，稳定系统各塔底给汽、塔顶及D1201、D1204底放空，各塔底排凝。（3）塔C1301、塔C1302、D1301、D1302、D1303、D1310、D1311、D1312、D1313、D1315顶装好校验好压力表，脱硫联合试压系统塔底给汽、塔顶及D1301、D1302、D1303底放空，各塔底排凝。（4）联合试压系统关各放空，憋压至蒸汽最大压力(≮0.8MPa)对人孔、法兰进行全方面检验。（5）闪蒸罐D1304和塔C1303依据附表中试压标准要求分别进行单独试压，试压前关闭安全阀前手阀，待试压合格后打开安全阀前手阀。（6）发觉问题立即联络处理，处理完后按原试压方法重新试压，直至试压合格，停汽撤压。附表1焦化装置设备试压标准一览表序号设备名称工艺编号规格型号重量（kg）容积m３设计压力Pma工作压力Pma试压压力安全阀定压PMa1富液闪蒸罐D1304φ2200×7204×126012250.480.30.60.642干气分液罐D1301φ1600×6374×123762121.1811.4750.963液化烃溶剂沉降罐D1303φ1200×4674×12236451.410.951.414稳定塔顶回流罐D1204φ2200×7212×161.235富气分液罐D1201φ2600×9420×201.38序号设备名称工艺编号规格型号重量（kg）容积m３设计压力Pma工作压力Pma试压压力安全阀定压PMa6分馏塔顶油气分离罐D1002φ3600×12408×147接触冷却塔顶气液分离罐D1006φ4000×12612×168再生塔顶回流罐D1306φ1200×4662×6122050.10.080.1259碱液配制罐D1315φ1200×4666×814235常压常压盛水10氨水罐D1017φ1200×4316×813274.6常压常压盛水11净化风罐D1012φ1200×3983×8119630.780.60.9812甩油罐D1005φ2600×7910×(12+3)9809360.480.313封油罐D1007φ2200×7208×14652025常压常压盛水14烧焦罐D1004φ1000×3483×81.815冲洗油罐D1015φ1200×3983×816高压凝缩油罐D1202φ1100×3762×12166031.681.52.117低压凝缩油罐D1203φ1100×3758×8序号设备名称工艺编号规格型号重量（kg）容积m３设计压力Pma工作压力Pma试压压力安全阀定压PMa18二硫化物罐D1313φ1400×4766×817036.90.580.40.73序号协议标物工艺编号规格型号重量（kg）容积m３设计压力Pma工作压力Pma试压压力PMa19非净化风罐D1011φ1200×3983×8119630.880.71.120燃料气分液罐D1013φ1600×6633×82576110.780.9821碱液二硫化物分离罐D1312φ1400×5776×（10+3）382280.680.50.8522阻泡剂罐D1009φ1200×3983×83常压常压盛水23缓蚀剂罐D1008φ1200×3983×811963常压常压盛水24压缩机入口分液罐D1205φ×10835×10644822常压0.05盛水25放火炬凝缩油罐D1020φ2800×15400×1012431670.20.10.45426液化烃碱洗罐D1310φ1600×5874×123841111.030.851.2927液化烃水洗沉降罐D1311φ1600×5874×123538111.180.91.3528原料缓冲罐D1001φ3200×26102×12271471600.430.25０.７３２／０.５４２序号设备名称工艺编号规格型号重量（kg）容积m３设计压力Pma工作压力Pma试压压力安全阀定压PMa29燃料油罐D1019φ2400×10800×1030溶剂配制回收罐D1307φ1400×4920×10212970.480.30.631定时排污扩容器D1014LP-0.754450.750.750.69132蒸汽分水器D1021DN3001.011.333蒸汽分水器D1016DN2504050.541.312.1434除氧器D1018XMC-20D4081100.30.4535水封罐D1314φ400×130036溶剂贮罐D1308φ6000×88161焦炭塔C1001ABφ8800×353672分馏塔C1002φ4800×519071165087960.340.63/1.0583吸收塔C1201φ×36192×（14+3）33507991.431.252.074解吸塔C1202φ×31396×（18+3）701.521.42.345稳定塔C1203φ1400/φ2400×44042×（14+3）/（20+3）571751131.331.152.4序号设备名称工艺编号规格型号重量（kg）容积m３设计压力Pma工作压力Pma试压压力安全阀定压PMa6再吸收塔C1204φ1400×27998×（10+3）7接触冷却塔C1004φ4000×29557×（14+3）59351150.430.258干气脱硫塔C1301φ1400×27998×（10+3）14240290.830.651.229干气溶剂沉降罐D1302239440.830.651.06五、柴油冷运、热运方案柴油冷运、热运目标（1）全方面考察装置设计能力及各项经济指标，考察工艺步骤走向是否合理。（2）考察装置工艺设计、设备、机泵、管道、仪表、电气、系统等装置施工、制造安装质量。（3）考察水、电、汽、风、瓦斯和燃料油消耗情况。（4）考察并了解装置工艺设备及仪表性能，全方面掌握设备操作。（5）对岗位操作人员进行一次技术练兵。（6）冲洗管线、设备残留部分水分。（7）检验验收设备管线、法兰、焊缝等泄漏情况。2柴油试运应含有条件（1）要组织一个强有力指挥机构和一支技术精、作风硬试车队伍，岗位人员配置应确保开工需要。（2）装置内工艺设备及系统管线必需冲洗、试压完成，设备内赃物已清除洁净，仪表已校正合格待用，压力表上红线已划好，加热炉辐射出口温度仪表校正单确保各班长人手一份，压力表灌好隔离液。（3）各机泵、仪表经单机试运和水联运全部合格，电流表红线已划好。（4）准备好开工用具，装置道路要通畅，排污水井要盖好盖板，气体报警器已正确安装在各测量点周围。（5）联络总厂调度准备好开工用油：100吨汽油、400吨柴油、500吨蜡油，渣油随时供给，准备好成品罐、退油罐、原料罐。（6）紧急放空和低压瓦斯放火炬系统已经通畅。（7）总厂相关部门配合焦化开工准备。3柴油冷运、热运方案见《柴油冷运、热运方案一览表》六、蜡油－渣油开工方案1蜡油-渣油开工方案见《蜡油－渣油开工方案一览表》柴油冷运、热运方案一览表阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长一进油前准备工作1、进油前两天联络总厂调度，将水（循环水、软化水、除氧水、新鲜水）、电（高压、低压）、汽（蒸汽、氮气）、风（仪表风、工业风）引进装置。1、炉膛清扫洁净后要封好人孔、关闭弯头箱门。1、放净管线内冷凝水，把蒸汽引入给汽点前，少许排汽。1、提前两天按操作程序将水、电、汽、风引进装置；各机泵冷却水通畅，润滑油加好，液面指示正常，盘好车，送完电。1、全方面检验水、电、汽、风供给情况。2、提前一天联络总厂调度，准备好开工用柴油（400吨）。2、检验并调好烟道挡板（通常1/2～1/3时为宜），装好压力表。2、本岗位各机泵更换好合格润滑油。2、蜡油集油箱以上各侧线阀门全部关闭；排净泵出入口管线及泵内存水。2、按盲板图检验装置盲板是否按要求拆装完。3、联络电气、仪表、机修、保运队、消防队等相关单位安排昼夜值班。3、鼓风机、引风机加好润滑油脂，送电盘车，调整好蝶阀及风门。3、开启焦炭塔、放空塔压力、温度统计控制仪表。3、打开C-1002顶安全阀上下游阀；将泵区各消防蒸汽接上汽带并少许排汽。3、提前一天联络调度准备好柴油。4、将各台机泵设备润滑油箱清理洁净，更换合格润滑油。4、打通加热炉步骤：A：对流段过热蒸汽管倒引蒸汽至分馏汽包放空（点火前通蒸汽）；B：P-1011/1.2→F-1001对流、辐射管→四通阀。4、打开焦炭塔、放空塔顶安全阀上下游阀（包含大油气线上安全阀）。4、打通装柴油步骤：柴油进装置→集合管→渣油线→D-1001→P-1001/1.2→E-1005→E-1008→C1002→P-1011；打通各泵步骤，入口阀打开，出口阀关闭。4、具体检验各岗位步骤是否按要求打通。5、将校验合格压力表、温度计安装在要求位置。5、焦炭塔进行试压，然后打开呼吸线、塔底去隔油沉淀池阀门，放净存水后，关闭阀门。5、打通D-1001、顶至C-1002油气步骤，打开平衡线阀门。各泵出口压力表加隔离液并安装好。5、联络保运单位现场保运。阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长一进油前准备工作6、装置全部步骤按柴油试运步骤改好，开路循环步骤：柴油进装置→渣油线→D-1001→P-1001→E-1005→E-1008→C-1002→P-1011→F-1001→C-1001→D-1005→P-1012→E-1011→渣油线→出装置5、打通燃料气系统步骤：外界高压瓦斯→调整阀→D-1013→加热炉火嘴。关严各火嘴，联络调度引入界外瓦斯，安全地带放空，含O2小于1％合格后关，用调整阀控制好瓦斯压力≯0.6Mpa。6、改好装油步骤：四通阀→上部转油线→C-1001顶→C-1001底→D-1005→P-1012→甩油线→E-1011→外甩线→罐区（改闭路循环时：E-1011→外甩线→跨线→渣油线→D-1001）6、分馏塔顶步骤打通：C-1002顶→A1001→E-1001→D-1002→机前放火炬→D-1020→低压瓦斯出装置；汽油→P-1007/1.2→出装置界区阀；含硫污水→P-1008/1.2→出装置界区阀；打通收封油步骤：蜡油出装置线→收封油线→E-1012→封油罐→封油泵→封油付线→封油付线压控阀→封油罐。6、联络仪表投用各岗位温度指示仪表。7、E-1011水箱加水（不加温），（焦化岗位需掌握）。6、F-1001进料管用蒸汽赶净。P-1002出口通蒸汽→对流,辐射→上部转油线→备用C-1001→呼吸阀放空。7、E-1011水箱加水。7、D-1001、C-1002底部排净存水后关闭；底循泵，重蜡泵，蜡油泵须安装高温压力表。7、注意进行检验工作。8、装置全部盲板按盲板图拆装好。7、烧焦风线、蒸汽线加盲板。8、安装好就地指示压力表（灌好隔离液）。8、分馏塔顶冷却器给水。9、装置全部安全阀前后隔断阀打开。8、启用各压力、温度、流量仪表。9、打通D-1005顶步骤：D-1005顶→正常放空线（C-1004上进料）。9、开启压力、温度、流量、液面仪表，控制阀一律先走付线。10、联络调度引高压瓦斯，并在炉前排空阀放空，分析氧含量＜1％合格（放空时注意安全）。9、试好加热炉各消防蒸汽。10、打通C-1001/1顶步骤：C-1001顶→大油气管线→C-1004上进料。11、全部排凝阀排净存水后全部关闭，预防跑油。10、除氧水系统装软化水，冲洗洁净后关闭。11、接触冷却塔顶冷却器给水。12、各消防蒸汽线给汽，并在要求甩头绑好蒸汽带。12、打通C-1004顶步骤：A-1005→E-1009→D-1006→P-1014。D-1006顶去火炬。二引柴油建立循环1、引油前将油在装置外循环半小时，柴油进装置线→集合管→轻污油出装置。1、向F-1001引油过程中，用东西辐射进料控制阀付线调整辐射分支量20m31、配合加热炉岗位，经四通阀开工线向C-1001引油。1、柴油到集合管排水后引到开停工阀组在装置外循环半小时；配合装置引油，确保运转泵润滑油、冷却水系统无问题。1、引油时，注意不要跑油、串油，人跟油走，油到人到。2、向D-1001进油（静置8h脱水），液面50％时开启P-1001向C-1002进油（静置8h脱水），C-1002液面50％时开启P-1011建立开路循环。2、循环正常后，再投辐射进料调整阀。2、D-1005液面30％时开启P-1012→E1011→外甩，（当分馏塔底含水＜2％时改闭路循环E-1011→外甩线→跨线→D-1001→P-1011→E-1005→E-1008→C-1002）。2、、向D-1001进油（静置8h脱水），液面50％时开启P-1001向C-1002进油（静置8h脱水），C-1002液面50％时开启P-1011向C-1001进油；P1001→E1005→E1008→C1002→P1011→F1001→C1001→D1005→P1012→E1011→开停工组→外甩做好各泵运行统计和维护工作。2、严格控制含水分析指标，做好全方面检验。3、当开路循环分析分馏塔底含水＜2％(甩油泵出口)时改闭路循环，装置停止进油。3、F-1001辐射进料量提到最大流量运行一段时间后降到正常值。3、引油循环过程中，严格检验设备、管线，严防跑油、串油。3、当C-1002液面50％时开启P-1011建立开路循环；每小时排水一次、分析一次分析。同时做好P-1001/1.2交换运行工作。3、掌握好全装置物料平衡。4、联络油品标定一下装置内系统装油量，做到心中有数（分馏岗位需知道）。4、在最大流量调整过程中，本岗位应认真做好炉入口、出口压力及流量统计。4、控制好D-1005液面、C-1001顶压力，帮助分馏控制好D-1001、C-1002液面。4、当开路循环分析分馏塔底含水＜2％时通知油品停泵，装置改闭路循环；引油循环期间，封油罐收封油50%，做好脱水、封油加温工作,每小时排水一次.4、组织人员认真检验，预防串油、跑油。5、向装置引柴油过程中，掌握好物料平衡、控制好系统压力，同时封油罐收柴油，注意脱水。5、引油循环过程中，用机前放火炬控制系统压力0.06Mpa，严格控制D-1001、C-1002液面30～70％，搞好物料平衡；建立封油系统外循环，装置改闭路循环后，封油建立本身循环。6、除氧水系统开启除氧水泵冷运4小时，注意交换运行。三辐射进料泵试运1、冷油循环期间，P-1002/1.2封油系统进行循环，润滑油、冷却水正常后，P-1011切换至P-1002/1运行。1、控制好加热炉流量，确保循环正常。1、控制好甩油罐液面。1、切换P-1002/1.2运行，注意C-1002液面，预防泵抽闲；注意P-1002/1.2前后合适注入少许封油，保护密封，试泵4小时。1、搞好换泵前后循环正常，预防P-1002/1.2抽闲。2、辐射泵运行正常，辐射总量从40m3/h以60m3/h速度升到2、做好加热炉提量工作，控制好C-1002液面。2、提量时，立即加速甩油，确保物料平衡。2、亲密注意D-1001、C-1002液面，搞好物料平衡认真仔细做好P-1002/1.2维护工作，注意电流改变。3、P-1002/1降量到40～50m33、立即调整流量，配合P-1002/1.2切换。3、控制系统压力。3、P-1002/2运行结束，改P-1011运行。4、P-1002/2运行结束，改P-1011运行。4、控制好进料量。4.P1003试运4小时正常后停。四点火升温至250℃热油循环1、F-1001对流段过热蒸汽管倒引蒸汽至分馏汽包放空。1、F-1001对流段过热蒸汽管倒引蒸汽至分馏汽包放空。1、严格控制D-1005液面，搞好物料平衡。1、严格控制D-1001、、C-1002液面30～70％，搞好物料平衡；做好各运转泵、备用泵维护工作。1、全方面指挥各岗位在升温循环过程中各项工作。2、加热炉炉膛中可燃气＜0.4％，瓦斯氧含量＜1％后开始点炉火，以20℃/h速度将辐射出口温度提至150℃后恒温82、加热炉按点火步骤开始点火，然后以20℃/h速度将辐射出口温度提至150℃后恒温2、严格监视焦炭塔压力≯0.2Mpa。2、若系统内柴油量不足，可联络油品引油；做好封油罐脱水、循环工作。2、炉出口150～250℃3、150℃恒温无问题后，辐射出口以20℃/h速度提至3、150℃3、甩油泵交换使用。3、炉出口150～250℃4、严格控制D-1001、C-1002液面，保持物料平衡（若D-1001液面低，则联络油品补油）。4、辐射出口以20℃/h速度提至250℃4、控制甩油温度≯60℃4、用机前放火炬控制系统压力0.06Mpa。5、依据C-1002顶温（≯100℃）、A-1001出口温度（≯60℃6、250℃5、250℃5、250℃5、依据C-1002顶油气量、温度，开空冷并打通放火炬线。6.加热炉点火升温过程中做好P1002,P1001预热工作。7、设备热紧。3、掌握好装置循环期间物料、压力、热量三大平衡。五退油1、恒温期间，炉管、工艺管线、仪表、法兰、火嘴检验无问题后，F-1001以50℃/h速度将炉出口温度降至150℃以下，留两个火嘴准备退油，退油步骤以下：装置改开路循环，E-1011→外甩线→污油线1、F-1001以50℃/h速度将炉出口温度降至150联络调度,罐区做好退油准备工作.1、打通退油步骤：E-1011→外甩线→污油线→罐区。1、用P-1019将封油罐底油全部退走，退油步骤：D-1007→P-1019→封油干线→各泵退油线→外甩线→出装置；封油抽闲后立即停泵。1、全方面指挥退油，将系统内柴油尽可能退净。2、D1001,C1002油位20%-30%时停泵（依据指令）.2、退油完成后熄灭全部火嘴（依据车间指令）。2、E-1011出口温度控制≯60℃2、D1001,C1002油位20%-30%时停泵（依据指令）。2、做好装置内残余油量统计。3、退油后罐区检尺，对装置系统中存油做到心中有数。3、瓦斯总阀和各火嘴、长明灯阀门全部关死（依据车间指令）。3、P-1012抽闲后停泵。蜡油－渣油开工方案一览表阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长一进油前准备工作1、柴油热运过程中所暴露问题已全部处理完。主蒸汽线凝结水排净后，逐条引到蒸汽往复泵前。1、本岗位全部伴热线全部投用，C-1004、甩油罐底部加热盘管通蒸汽。1、本岗位全部伴热线（包含外网渣油、蜡油、外甩线伴热）全部投用，封油罐底部加热盘管通蒸汽；软化水引入装置，除氧器建立液面，低点排污，冲洗洁净后关闭。1、检验各岗位重油伴热线是否全部满足开工要求。2、外网管线和装置内全部重油管线伴热全部给汽。各机泵电机送电。1、燃料气罐安全阀投用，伴热线投用。2、C-1001、C-1004顶安全阀投用。2、C-1002顶安全阀投用。2、检验各岗位消防蒸汽投用情况。3、提前两天联络总厂调度准备500吨蜡油，升温脱水，确保开工蜡油质量，水分＜0.5％。2、调F-1001烟道挡板至1/3～1/2为宜，鼓风机、引风机送电。3、E-1009给上循环水，A-1005、P-1014、P-1015、P-1013送电。3、本岗位各冷却器给上循环水，空冷、机泵送电，各机泵给上冷却水。3、联络仪表校正全部报警仪。4、打通蜡油进装置步骤，用蜡油顶柴油：油品罐区→蜡油进装置→集合管→渣油线→D-1001→P-1001/1.2→E-1005→E-1008→C-1002→P-1011→F-1001对流、辐射管→四通阀→上部转油线→C-1001/1顶→C-1001/1底→D-1005→P-1012→E-1011→外甩线→油品罐区。3、打通燃料气系统步骤：外界高压瓦斯→分液罐→加热炉火嘴。关严各火嘴阀门，联络调度引入界外瓦斯，安全地带放空，含O2小于1％合格后关，用控制好瓦斯压力≯0.6Mpa。4、改好开工步骤：四通阀→上部转油线→C-1001/1顶→C-1001/1底→甩油罐→P-1012→E-1011→外甩线→罐区（改闭路循环时：E-1011→外甩线→跨线→D-1001）4、改好开工循环步骤：蜡油进装置→集合管→渣油线→D-1001→P-1001/1.2→E-1005→E-1008→C-1002→P-1011→开工用线；打通收封油步骤：蜡油出装置线→收封油线→调整阀→D-1007→P-1019→封油根本→封油根本压控阀→D-1007（开路时：封油根本→泵区退油线→外甩线。）4、按完工步骤和现场实际步骤仔细检验各岗位步骤走向是否正确，是否满足开工要求。一进油前准备工作5、各岗位步骤全部按生产步骤改好，并经岗位、班长、装置技术人员三级检验。标准是：A、出装置管线改到出装置最终一道阀门处（注意排凝阀不要忘关）；B、各冷却器循环水全部给上；C、软化水引进D-1018,经过除氧水泵引进D-10034、调试好各自保联锁仪表好用，开工时自保联锁置于旁路。5、改好C-1001/1顶至C-1004步骤：C-1001/1顶→大油气管线→放空线→C-1004上部进料→A-1005/1-8→E-1009→D-1006→放火炬线；D-1005顶至C-1002。5、打通分馏塔顶步骤：C-1002顶→塔顶空冷→冷却器→塔顶分液罐→机前放火炬→分液罐→低压瓦斯管网→放火炬汽油→粗汽油泵→出装置；含硫污水→污水泵→出装置。注意：A、气相去气压机入口阀关；B、放火炬线需蒸汽吹扫贯通；C、粗汽油泵出口至吸收塔阀关。各泵加好合格润滑油。5、联络化验分析蜡油残炭，350℃6、分别检验新鲜水、循环水、软化水、除氧水、蒸汽、风压力、温度参数是否符合生产要求。5、过热段倒引蒸汽分馏汽包放空。改好开工步骤：A：注水炉管→焦池放空（点火前通汽保护）；B：P-1002/1.2→F-1001对流、辐射管→四通阀。6、E-1011.0装满水加温至60℃左右；P-1012,P10116、打通顶循步骤：C-1002（32层）抽出→顶循泵P-1004→E-1002→A-1002→C-1002（35层）；P-1002、底循泵做好预热准备。6、联络总厂调度，确保火炬系统通畅。7、机泵全部加好合格润滑油、脂。7、安装好就地指示压力表（灌好隔离液），焦炭塔部分安装好高温压力表。7、打通柴油步骤：柴油23层→D-1010→P-1010/1.2→E1005→E1006→A1003→E1004→罐区；P-1002/1.2、压力表灌好隔离液并准备投用。7、做好引油前各项准备工作。8、进油前，加热炉点两个火嘴，控制炉膛温度小于200℃8、开启焦炭塔、放空塔压力、温度统计控制仪表。8、打通中段步骤：中段回流抽出→P-1005/1.2→E1003→C-1002（22层）。各泵入口阀打开，出口阀关闭。阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长一进油前准备工作9、双金属温度计、压力表安装完成。6、装置引油前，按点火规程F-1001对称点两火嘴控制炉膛温度≯2009、打通蜡油步骤：蜡油集油箱抽出→P-1009/1.2→E1206→E－1203→E1008→E1007→C-1002（上下回流）；注意：A、去C-1001急冷油阀关死；B、收热封油阀关死；C、去C-1004收油阀关死。10、机泵及空冷全部送电，安全阀全部投用。7、启用加热炉各压力、温度、流量仪表。10、打通D-1001顶至C-1002油气步骤；11、按盲板图拆或装好开工盲板。8、投用加热炉各消防蒸汽。11、蜡油集油箱以上塔壁阀门全关。二引蜡油建立开路循环1、要求在进蜡油前先采样分析，要求蜡油水分≯0.5%，装置外循环30分钟引进D-1001,当D-1001达50%液面时，开P-1001向C-1002送油，步骤为：D-1001→P-1001/1.2→E-1005→E-1008→C-1002。1、当D-1005有液面后，底部立即脱水，液面30%时，开P-1012开路外甩,当分析含水≯0.5%改闭路循环1、蜡油引至D-1001后，打开D-1001底排空脱水，见油后关闭，当D-1001达50%液面时，开P-1001向C-1002送油，注意：当每个换热器进油前，另一程排空打开，脱水。；做好各备用泵维护保养工作。1、全方面指挥蜡油顶柴油并建立开路循环。2、C-1002液面达50%时开启P-1011经F-1001对流、辐射管→四通阀→上部转油线→C-1001/1顶→C-1001/1底→D-10051、当P-1011开启后，立即投用加热炉流量调整，辐射量控制在每分支18t/h。2、严格控制焦炭塔压力≯0.2Mpa。2、当C-1002液位达50%时开P-1011，辐射量控制在每分支18t/h。；具体做好运行泵检验统计。2、联络罐区吹扫蜡油出装置线、甩油线，扫通后暖管1小时。阶总体方案各岗位操作法段加热炉焦炭塔分馏塔班长二引蜡油建立开路循环3、当甩油罐有液面后，开启P-1012建立循环。步骤为D-1005→P-1012→E-1011→外甩线→灌区2、F-1001炉管进油后，控制辐射出口温度80-100℃3、依据车间指令向C-1004收蜡油建立回流。3、联络班长封油罐收封油，底部加强脱水，封油罐液面40%时，开封油泵建立封油开路循环，含水痕迹时改闭路循环。3、停汽后，联络罐区送蜡油，经跨线至甩油线退油半小时。4、当C-1002液面50%后，开启P-1011，经F-1001→C-1001→D-1005→P-1012→开工用线→E-1011→外甩线→油品罐区，蜡油顶柴油开路外甩。4、开启全部温度、压力、液面、流量仪表。4、开路顶柴油过程中，严格控制D-1001、C-1002液面30～70％；加强检验，预防封油罐满罐和封油泵抽闲。4、半小时后引蜡油进D-1001，逐步建立开路循环。5、蜡油顶净柴油后，向C-1004收蜡油建立回流。3、开启加热炉各温度、压力、流量指示。5、C-1004建立液面后，注意底部立即脱水。5、用机前放火炬控制系统压力0.06Mpa；做好重油备用泵预热工作。5、外甩线停止退油后，立即联络罐区给汽扫线。6、联络总厂调度向D1002收汽油，并灌满顶循系统。4、做好各参数统计。6、当C-1004底液面达50%时开启底循泵建立本身回流，正常后停止收蜡油，C-1004底给上加热。6、配合焦炭塔，C-1004收蜡油；配合司泵，封油罐收蜡油；蜡油集油箱是否收油，听车间通知。6、当甩油出装置处蜡油含水〈0.5%时，准备改闭路循环。7、开路循环3～5小时，柴油已置换洁净，D-1001、C-1002、D-1002，C-1004，D-1006液面达60%，C1002分析含水<1%改闭路循环时。7、联络调度由汽油出装置线向分馏塔顶分液罐收汽油40m2，步骤为：罐区→D-1002→P-1007→冷回流线→7、收油中要求油到哪人到哪，严防跑、冒、漏、憋。8、收油循环，严格对设备、管线进行检验，严防串油、跑油。8、开启全部温度、压力、液面、流量仪表。阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长三系统升温至350℃脱水1、加热炉以30℃1、加热炉以30℃/h速度升温，过热段蒸汽掩护1、配合分馏搞好物料平衡。1、接班长通知改闭路循环后，首先联络罐区停泵，再开跨线阀，关甩油、蜡油出装置阀，然后联络罐区扫外甩、蜡油线，扫通半小时后停汽。1、对投用机泵加强维护保养。1、指挥按方案升温、恒温，搞好物料平衡。2、炉出口150℃恒温8小时：A、开启底循泵建立C-1002底循环；B、严格控制加热炉总量小于120t/h；C、过热段蒸汽掩护2、炉出口150℃恒温8小时：A、过热蒸汽管通汽保护2、升温脱水期间E-1011出口温度控制≯130℃2、炉出口150℃2、升温期间加强巡检，发觉泄露立即处理。3、炉出口250℃3、炉出口250℃恒温6小时，注汽系统标定，检验注汽3、炉出口250℃3、闭路循环建立后，注意调整温度、流量，搞好物料平衡；P-1002、备用泵预热时，每半小时盘车一次，使之受热均匀轴不变形。炉出口250℃3、配合做好热紧工作。4、炉出口300℃4、炉出口300℃恒温2小时，加热炉开鼓风机,引风机4、C-1004顶气体去火炬放空，注意压力，不要憋压。4、C-1001顶油气改善C-1002后，用机前放火炬控制系统压力0.06Mpa；封油罐液面控制在50～70％循环脱水。4、从250℃开始，四通阀每隔505、炉出口350℃5、炉出口350℃恒温12小时：A、前一段升温以点火嘴为主，短火焰，当炉出口达3505、炉出口250℃恒温后期，联络分馏，将C-1001/1顶油气改去分馏塔并关闭17米5、炉出口350℃阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长三系统升温至350℃脱水6、炉出口250℃6、升温过程中，加强回弯头及转油线检验，并做好热紧工作。6、炉出口温度300℃、3506、视塔顶分液罐界面情况，立即将污水外送。6、保持炉膛负压在-2～-4mm水柱。7、炉出口250℃时，司炉岗位标定注汽7、亲密注意机泵运行情况，若抽闲立即降低炉温，预防炉管超温结焦。7、全方面检验、热紧。7、C-1002顶温达120℃时开始打冷回流，C-1002顶温控制在110～1207、炉出口250℃8、炉出口350℃8、炉出口250℃、350℃四继续升温至440℃1、加热炉继续以30℃1、加热炉继续以30℃1、控制好C-1004压力，回流正常。1、搞好物料平衡，预防凝线、机泵抽闲；变油前封油罐收满封油并加强脱水。1、指挥全装置升温。2、联络油品扫渣油线、甩油线、蜡油出装置线，扫通后暖管为变油作准备。2、注意燃料气压力，预防炉温波动。2、炉出口380℃2、当注汽改入后，控制好分馏塔顶压力；加强辐射泵检验和维护。2、对装置进行全方面大检验。3、炉出口380℃恒温1小时：A、在恒温期间注汽分支流量600kg3、炉出口380℃恒温1小时，在恒温期间注汽分支流量600kg3、炉出口380℃、420℃、3、炉出口380℃3、做好汽油、柴油、蜡油出装置一切准备工作。4、炉出口420℃恒温1小时：A、调整加热炉分支注汽4、炉出口400℃时注汽分支提至800kg4、进行全方面检验，为变油做好准备。4、联络调度做好汽油、柴油、蜡油出装置准备工作。4、做好变油一切准备工作。5、炉出口440℃5、做好一切检验工作，为变油做好准备。5、甩油改向出装置，加速甩油，严格控制甩油罐液面50％以下，甩油速度视E-1011出口温度而定。5、重蜡油停止外甩只作回流（必需时外甩，视C-1002底液面而定）；依据P-1002入口压力改变立即调整封油压力。6、加强系统检验工作。5、对各岗位步骤要逐条检验，关键操作要二人以上。阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长四继续升温至440℃6、用机前放火炬控制系统压力0.06Mpa。6、试翻四通阀时，应注意辐射流量和炉出口压力改变。6、若甩油罐满，开两台泵甩油。6、当柴油集油箱温度220℃7、全方面检验工艺、设备、仪表等系统。7、设备进行热紧。7、当中段抽出温度280℃8、变油前封油罐收满封油。8、用机前放火炬控制系统压力0.06Mpa。全方面检验热紧。五变油1、依据装置存油情况立即停止闭路循环改为开路循环。改好渣油进装置步骤：渣油进装置→D-1001→P-1001/1.2→E-1005→E1008→C-1002→P-1002→F-1001对流、辐射管→四通阀→上部转油线→C-1001/1顶→C-1001/1底→甩油罐→P-1012→E-1011→外甩线→油品罐区。1、保持炉出口440℃1、帮助分馏岗位将闭路循环改为开路循环：四通阀→上部转油线→C-1001/1顶→C-1001/1底→甩油罐→P-1012→E-1011→外甩线→油品罐区。1、变油前做好以下工作：A、引渣油建立装置外开路循环；B、装置内由闭路循环改为开路循环；C、控制D-1001、C-1002液位在50%；蜡油出装置正常后，封油罐正常收入蜡油。1、变油后，立即联络油品，依据甩油量、渣油来量判定渣油置换蜡油情况。2、开路循环时，严格控制E-1011出口温度小于100℃2、变油时，亲密注意炉温改变，预防波动。2、严格控制E-1011出口温度小于100℃2、变油后搞好物料、温度、压力三大平衡；搞好运转泵、备用泵维护、保养工作。2、对装置进行全方面检验，指挥全装置升温。3、变油后，加热炉进料总量保持在120t/h左右。3、加热炉进料总量按车间要求控制平稳。3、渣油引入D-1001以后，开始大量顶装置内蜡油，控制好D-1005液面50%左右。3、此时汽油、柴油、蜡油可依据情况出装置，预防泵抽闲。3、协调好变油工作六1、变油正常后，依据焦炭塔拿油情况，将辐射出口按30℃/h速度提至4701、将辐射出口按30℃/h速度提至4701、加紧拿油速度，使开工塔处于抽闲状态（必需时开两台泵）。1、搞好物料、温度、压力三大平衡；搞好运转泵、备用泵维护、保养、预热工作。1、全方面指挥装置升温。升温至470℃2、加紧拿油速度，焦炭塔处于抽闲状态，控制好甩油罐液面50%左右，控制E-1011出口温度小于100℃2、辐射总量为120t/h。2、检验四通阀有没有卡阻。2、注意蒸发段温度改变，调整C-1002底循环油0、5层流量，控制好C-1002液面。3、470℃3、注意进料改变，预防憋压。3、做好四通阀切换准备、巡检工作。3、用机前放火炬控制系统压力0.08Mpa。七升温至480℃切换四通阀1、加热炉出口温度在10分钟内由470℃升至4801、加热炉出口温度在10分钟内由470℃升至4801、检验焦炭塔内存油是否拿净，确保C-1004蜡油回流正常。1、切换四通阀时注意C-1002液面改变，预防冲塔。；切换四通阀时，注意P-1002运行情况。1、全方面指挥组织各岗位做好切换四通阀工作。2、炉出口480℃2、切换四通阀时，亲密注视进料量改变，预防憋压。2、关开工塔10米平台甩油阀，打开进料隔断阀，将四通阀由上部转油线切换到开工塔底部进料。2、注意系统压力改变，四通阀切换后将系统压力升至0.1Mpa；加强机泵维护工作，预防机泵抽闲。2、进行全方面检验，依据分馏塔各部温度立即建立回流和产品出装置3、切换四通阀：焦炭塔油拿净后，按操作规程快速关开工塔10米平台甩油阀，打开进料隔断阀，将四通阀由上部转油线切换到开工塔底部进料。切换时，17米平台放空阀处设专员监视焦炭塔顶压力，严防憋压。3、控制好加热炉各点温度。3、切换时，17米平台放空阀处设专员监视焦炭塔顶压力，严防憋压。3、投用分馏塔顶循环回流，稳定各点温度和压力。八调整操作1、切换正常后，加热炉以60℃/h速度将辐射出口温度由480℃提至1、以60℃/h速度将辐射出口温度由480℃提至1、切换正常后，上部转油线、外甩线扫线，扫好后停汽。1、调整回流量，控制产品产量、质量，产品合格后，通知调度、油品改合格罐；加强各机泵维护，热油泵预热好备用泵。1、要求班员加强检验工作，预防事故发生。2、循环油回炼投用，将加热炉进料总量提至车间要求。2、提加热炉进料量，平稳操作。2、检验四通阀使用情况。2、按工艺卡片平稳操作；配合其它岗位提量。2、搞好各岗位协调工作。阶段总体方案各岗位操作法加热炉焦炭塔分馏塔班长八调整操作3、按工艺卡片要求，平稳各部分操作，严格控制产品质量。3、调整炉火焰，确保炉膛温度、温差、炉出口温度符合工艺指标。3、和分馏联络，投用急冷油,消泡剂。3、吹扫开工用线及P-1011泵体。4、焦炭塔投用急冷油,消泡剂。4、配合焦炭塔投用急冷油。5、全方面检验，消除一切隐患。5、富气由放火炬改善气压机。→A3101→V3102→C31014、催化剂干燥阶段操作条件：高分压力：2.5-3.0Mpa干燥介质：氮气气剂比：600：1（在压缩机能达成情况下，气剂比大些好）催化剂干燥过程按下表进行：温度阶段℃升温速度℃/h恒温时间h～15020～281504150～25020～282508250～35020～2835016350～15020～28结束硫化过程要求硫化阶段升温速度及相关技术要求循环气中H2S含量，v%190～230≯3℃/h，反应器H2S穿透前硫化温度不得超出2300.1～0.5230℃恒温硫化时间≮8小时，反应器出口循环气露点<-19℃0.1～0.5230～290≯4℃/h，反应器出口循环气露点>-19℃0.5～1.0290～370≯6℃/h，反应器出口循环气露点>-19℃0.5～1.0370℃恒温硫化时间≮8小时，反应器出入口露点差<3℃1.0～2.0四、催化剂钝化1、钝化目标硫化后改质剂活性很高。为使装置操作平稳，需进行注氨钝化。此次钝化需要无水液氨2吨。2、催化剂钝化1）各项准备工作已经完成。2）引进低氮油（氮含量100g/g、干点<350℃、含水量<0.01m%直馏轻柴油或煤油馏分），进料流量为正常设计值30%。因为低氮油在经过干燥催化剂床层时会产生吸附热，造成床层出现温波，故应等温波全部经过催化剂床层后，再将进料量提升至设计值60%。其间，维持各反应器入口温度在3）待高分液位正常，且催化剂床层温度平稳后，开始注氨钝化，并以~10℃/h速度升温。起始注氨量为200kg4）当高分酸性水中氨含量达成0.1w%时，认为氨已穿透。当高分酸性水中氨浓度达成0.8m%时，应合适降低注氨量，以维持高分酸性水中氨浓度为0.8m%。在氨穿透反应器前，改质反应器每个床层入口温度应比上一床层入口温度低3℃，形成下降温度分布曲线；任一床层温升不应超出5℃，不然停止升温。氨穿透前，精制反应器入口温度应小于230℃5）氨穿透后，继续以~10℃/h速率将精制反应器入口温度升到310℃，改质反应器入口温度升到300℃，且保持改质反应器每一床层入口温度比上一床层入口温度低3℃，床层温升不超出5℃6）精制反应器入口温度升到310℃，改质反应器入口温度升到300℃后，进行原料油切换，并合适调整注氨量，维持高分酸性水中氨浓度为0.8m7）催化剂钝化期间，应维持循环氢中H2S含量大于0.1%。不然，向反应系统补充注入硫化剂。五、预硫化期间紧急事故处理步骤（1）事故处理标准 预硫化应严格遵守预硫化步骤中相关温度限制而且紧密地监视催化剂床程温升。预硫化期间，还原会造成催化剂损坏，还原是催化剂上金属氧化物反应成纯金属而不是反应成金属硫化物一个反应；在较高温度和氢气存在下没有硫化氢时，还原发生得很快，所以，硫化期间安全温度是在180℃或更低。装置重新开工时，温度升到200℃前，应重新注入硫化剂，一防催化剂（2）预硫化期间