装备保障中心新建工程施工招标文件模板

一、编制依据1.1《66010部队车炮库和装备保障中心新建工程施工招标文件》1.2《66010部队车炮库和装备保障中心新建工程设计施工图》1.3本企业施工力量(人员技术素质、机械设备、工种配置等)。1.4本企业《管理体系手册》、《标准工作程序文件》及管理体系相关文件。1.5施工现场情况。1.6国家、地方现行施工规范、标准、规程a.工程测量规范（GB50026—）b.混凝土工程质量验收规范（GB50204—）c.砌体工程质量验收规范（GB50203—）d.建筑地基基础工程质量验收规范（GB50202—）e.建筑基坑支护技术规程（JGJ120—99）f.钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107—96）g.建筑工程质量验收统一标准（GB50300—）h.建筑采暖和给排水工程质量验收规范（GB50242—）i.建筑电气工程质量验收规范（GB50303—）j.混凝土强度检验评定标准（GBJ107—）k.建筑机械使用安全技术规程（JGJ33—86）l.屋面工程质量验收规范（GB50207—）m.钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-）n.装饰装修工程质量验收规范（GB50210—）o.建筑地面工程质量验收规范（GB50209—）p.建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-）二、工程概况本工程为66010部队车炮库和装备保障中心新建工程，在河北省石家庄市学府路135号，总建筑面积为29973m2，其中：车炮库地上1层，建筑高度为9.9m，建筑面积为21472m2。装备保障中心地上2层，一层层高5.4m，二层层高5.6m，建筑总高度为11.3m（室外地坪到檐口），建筑面积5411.46m2。车炮库和装备保障中心耐火等级均为二级，均按七度抗震设防，设计使用年限均为50年。2.1建筑部分车炮库外墙面为白色涂料，内墙面为一般抹灰刷仿瓷涂料。门为卷帘门。顶棚为钢屋架刷防火涂料，地面为特殊骨料耐磨地面，屋面采取彩钢板，屋面防水等级为二级。装备保障中心外墙装饰为：外窗为塑钢窗，外平开窗选择优良坚固框料，开启扇选择防脱落安全窗铰链，玻璃采取6高透光Low-e+12空气+6透明中空玻璃，面积大于1.5m2及底边距地小于500玻璃均为钢化安全玻璃，玻璃卫生间外窗内侧采取毛玻璃，窗户可开启部位内侧加纱窗，一、二层外窗外侧加防盗网。防火门必需符合耐火极限要求，并选择当地消防部门同意产品。外墙为外贴15厚STP保温隔热板及灰色面砖。内墙面为混合砂浆抹面刷仿瓷涂料，卫生间采取釉面砖墙面，修理间采取特殊骨料耐磨地面；卫生间为陶瓷地砖，楼梯走廊贴陶瓷地砖，器材室及维修间为细石砼地面。吊顶为轻钢龙骨纸面石膏板平贴，卫生间吊顶为轻钢龙骨铝塑板，屋面结构采取门式钢架，屋面采取彩钢板内添130厚玻璃丝绵保温，屋面防水等级为三级。局部屋面采取防水材料一道SBS防水卷材。2.2结构部分车炮库为钢筋混凝土排架结构；室内外高差0.300m，屋面为钢屋架，跨度为20m，排架结构基础为杯形基础，杯口顶面标高为-1.0m、-1.2m，部分基础为独立基础，基础顶标高为-1.2m，-0.8m，砌体墙下为条形基础，基础顶标高为-1.2m，宽度为4.8m门洞上设一道钢筋混凝土连系梁，排架柱多为预制混凝土柱，柱顶标高最低处为4.8m，最高处6.9m，柱距为4.8m、9.6m、1.0m,少数为现浇混凝土柱，柱顶标高为8.83m,山墙处A和C轴间为抗风柱，标高分别为9.33m、9.83m。垫层采取C15，基础混凝土强度等级为C30，排架柱、抗风柱、连系梁、基础圈梁混凝土强度等级为C25，混凝土均采取商品混凝土。内外墙砌体：外墙+0.000以下砌体采取240厚MU10烧结页岩实心砖，M10水泥砂浆砌筑；+0.000以上砌体采取240厚MU10烧结页岩实心砖，M5水泥砂浆砌筑。内墙+0.000以下砌体采取240厚MU10烧结页岩实心砖，M10水泥砂浆砌筑；+0.000以下砌体采取240厚MU10烧结页岩实心砖，M5水泥砂浆砌筑。装备保障中心为框架结构，室内外高差0.300m，屋盖为门式钢架，关键跨度为39.6m，屋脊线顶标高为15.35。基础采取柱下独立基础，基底标高为-2.0m；1/E,12/F轴处独立基础底标高为-2.8m，砌块墙下基础为0.2m高C30基础圈梁和用MU10烧结页岩实心砖，M10水泥砂浆砌筑0.85m高砖基础及宽800*高300素混凝土条基组成，基底标高为-1.35m。货梯基础为筏板基础，钢筋混凝土框架柱截面尺寸分别为500*500、500*800、500*700，柱顶标高最低为11.0m，最高为13.69m，垫层为C15，梁、板、梯、框架柱混凝土等级为C30；结构柱、过梁、填充墙中混凝土带为C20，一层楼板1/6-7轴/A-C轴处设一道后浇带混凝土为C35微膨胀砼，混凝土均采取商品混凝土。外墙为±0.00以上250厚加气混凝土砌块砌体加15厚STP保温隔热板，±0.00以下墙体采取240厚烧结页岩实心砖。内墙±0.00以下墙体采取240烧结页岩实心砖，±0.00以上采取200厚加气混凝土砌块砌体。±0.00以上砌体均采取M5混合砂浆砌筑，±0.00以下砌体均采取M10水泥砂浆砌筑。2.3给排水、暖通工程概况给排水工程设有室内给水系统、室内排水系统、室内消火栓系统。暖通工程设有室内采暖系统、通风空调系统。我单位不负责施工，只负责配管安装，其它由专业企业施工。2.4电气工程概况电气工程设有照明及动力系统、防雷接地系统、消防报警及联动控制系统、网络系统、电视监控系统。其中弱电工程:消防报警及联动控制系统，监控系统，门禁出入口控制系统，网络布线系统，电话系统，自控系统，UPS电源、电梯设备控制柜等工程我单位不负责施工，只负责配管和盒箱安装，其它由专业企业施工。三、施工准备3.1施工技术准备工作3.1.1立即组织相关人员认真学习施工图纸，领会设计意图，组织图纸会审。3.1.2由技术科组织项目部技术管理人员进行本工程质量策划，编制施工组织设计及分项工程施工工艺，并在分项施工前进行技术交底，尤其是模板设计、混凝土施工缝设置、钢结构工程预制安装，预制构件预制及吊装。明确本工程关键工序及特殊工序。依据工程具体情况，制订质量通病预防方法，编制关键工序、特殊工序作业指导书，进行技术交底，编制本工程各分部分项具体施工方案，指导施工。3.1.3开工前应熟悉图纸，组织技术交底、办好一次性洽商、加工定货工作，编制工程预算、施工预算、提出工料分析及材料供给计划，做好安全技术交底工作。3.1.4编制项目质量计划及关键工序、特殊工序作业指导书，进行技术交底。3.2施工材料、机具准备工作。3.2.1编制材料使用计划，落实三大材料并做出材料进场计划，做好模板、水泥、钢筋等材料和堆放场地准备，并组织提前进场。3.2.2提出施工机械使用计划，组织调拨、购置、运输和安装。3.2.3完成现场临时设施搭设、做好临水、临电部署和安装。3.3施工管理准备工作。3.3.1中标后，立即组织调集各类管理人员组成项目经理部，制订管理制度，行使各自职责，作好开工前各项准备工作。3.3.2邀请建设单位和相关部门接洽，确保施工顺利进行。3.3.3场区内要根据施工总平面部署材料堆放、构件预制、施工道路、场地排水、施工用水、施工用电等，并尽早搭设材料仓库、机械棚、办公室、食堂等生产、生活临时设施，并应做好防火、防雨、防电设施。3.3.4完成协议签约，组织相关人员熟悉协议，确保双方按协议条款实施。3.3.5工程所用材料需做复试钢筋、水泥、砂、碎石、砼外加剂等材料，更应尽早采购，并送试验室试验，砼、砂浆须提前进行试配。3.3.6依据施工进度及工程量合理地安排劳动力计划，尤其是特殊作业人员，要提前向分企业劳资科上报需用量计划，方便能合理调配劳动力。四、施工布署及平面部署4.1施工布署4.1.1工程总体目标质量目标：省优质工程工期目标：总日历天数150天，开工具体时间以建设单位通知为准。安全目标：严格按施工操作规程施工，杜绝安全事故发生，认真做好安全文明施工。4.1.2施工计划及施工次序依据该工程特点，具体安排见施工网络图。主体施工中水、暖、电、通风空调、动力等预埋、预留同时进行，各作业班组进行交叉作业，以充足利用作业面。4.1.3劳力配置依据本工程特点和不一样阶段劳动力配置，关键以木工、混凝土工、钢筋工为主，主体阶段最高峰配置木工80人、混凝土工35人、钢筋工60人、瓦工40人、预制构件安装工人、钢结构安装工30人、其它配合工种20人。具体劳动力安排见劳动力安排计划表。4.1.4工期安排：本工程总工期为150天，其中计划：基础工程天；主体工程天；装修工程天；修补、完工验收5天。4.2施工平面部署4.2.1施工总平面部署及施工道路详见施工平面部署图。其中临建关键安排有：警卫室、管理人员办公室、会议室、活动室、食堂、水房、临时宿舍、厕所、机械设备防护棚、电气焊操作棚、木加工作业棚、材料库、工具库、水泥库和施工用供水、供电系统等，临建全部采取轻型保温彩钢板安装搭设而成。4.2.2在建筑物东西两侧各设塔吊1台，南侧设物料提升机24.2.3施工现场用水采取自来水，水源处设在场区东侧，临水管线采取埋地敷设，埋置深度满足抗冻要求。4.2.4现场施工用电电源设在场区东侧，施工现场设一个总配电柜，各用电点设配电箱，引线均用胶皮电缆，满足三相五线制要求和一机一箱要求。4.2.5砼均采取商品砼。在现场设砂浆机2台用于砌筑工程和装修阶段抹灰工程，砼搅拌机2台用于小型预制构件、零星砼和地面工程。4.2.6场地排水在施工现场做大于2%有组织排水并设置对应集水井，机械棚及机具冲洗处、大门出入口均设置沉淀池，现场排水经沉淀后排入排水沟内。4.2.7钢筋工程采取现场制作、加工、安装。4.2.8严格根据文明工地标准搞好现场文明施工，按相关要求实施施工现场封闭管理，设置标识标牌，场区内按甲方指定区设置垃圾场、施工人员居住、生活及物资堆放场所，施工区内不得任意堆放或乱倒垃圾，定时将建筑垃圾清理外运。4.2.9临时设施用地表(见附表7-5)五、施工方案及关键技术方法5.1定位放线5.1.1总则依据业主提供坐标控制及标高准点进行轴线控制网和标高水准网布设，以此为基础进行轴线定位控制和标高传输。本工程所使用测量仪器和各类钢卷尺，按ISO9002标准及企业《质量体系程序文件》要求，均需经标准计量局检测认可，并做好对应标识、统计。全部仪器均经检测，必需在检测使用期限内。做到定人、定机、定时。5.1.2平面控制网：5.1.2.1定位依据：依据业主提供坐标控制点及施工总平面图等相关资料。5.1.2.2定位程序：资料审核→内业核实→外业校测→定位测放→定位自检→定位验线。5.1.2.3定位方法及关键点：依据业主提供坐标，结合现场情况，确定测设路线，进行图上作业，编制出确实可行测设控制方案，依据方案分别测出控制线，作为轴线测设依据，各条控制线采取经纬仪测设，以确保控制轴线精度。关键轴线在离建筑物边线大于10米处埋设控制桩，作为结构施工时测量依据。各控制轴线投到结构层上以后，要用钢尺实量其间距作为校核，控制轴线校核合格后方可进行施工。控制轴线投测到施工层后，依据控制轴线测设其它细部轴线及柱、梁等轴线。装备保障中心楼层放线：二层中标准柱、梁均按各控制线按图纸尺寸放线。5.1.3定位放线验收5.1.3.1定位放线点和水准控制点应妥善保护，工程放线必需符合《工程测量规范》GB50026-93相关要求。5.1.3.2全部定位放线测试工具、相关物件和定位放线图，经工程监理验收符合设计要求和施工验收规范并办妥签证手续后，再可进行下一道工序施工。5.1.4场区高程控制施工现场必需设置永久性水准控制点，以组成高程控制网络。各高程点两次观察之误差不得大于1mm。依据现场实际情况，现场设置一个永久水准控制点，该点设置在入口处西侧值班室砖墙上。5.1.5标高控制及传输据业主提供水准点(最少两点)，作为本工程高程控制点，引测出不少于四个点形成施工现场水准控制网(水准点标准上布设在坐标控制点上方便于保护)，定时进行复测。利用水准仪将高度引测至基槽内，地上部分则在墙柱表面弹出+500mm标高线作为控制线。5.2土方工程5.2.1施工准备1、土方开挖前，应将施工区域内地下、地上障碍物清除和处理完成。2、建筑物位置或场地定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽灰线尺寸，必需经过检验合格；并办完预检手续。3、夜间施工时，应有足够照明设施；在危险地段应设置显著标志，并要合理安排开挖次序，预防错挖或超挖。4、施工机械进入现场所经过道路和卸车设施等，应事先经过检验，必需时要进行加固或加宽等准备工作。5、选择土方机械:依据施工区域地形和作业条件、土类别和厚度、总工程量和工期综合考虑，采取反铲挖土机。6、施工区域运行路线部署，应依据作业区域工程大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。7、在机械施工无法进行作业部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均配置人工进行。8、熟悉图纸，做好技术交底。5.2.2土方开挖本工程土方采取机械施工，按基坑次序挖土方。1、工艺步骤：确定开挖次序和坡度→施工开挖→修边和清底2、坡度确实定：土方开挖时，应依据工程地质汇报、设计要求确定边坡坡度，同时应满足规范要求。3、基坑开挖时，应合理确定开挖次序、路线及开挖深度。同时应注意挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘宽度不得小于基坑深度1/2。4、土方开挖宜分段进行。⑴在开挖过程中，应随时检验槽壁和边坡状态。深度大于1.5m时，依据土质改变情况，应做好基坑支撑准备，以防坍陷。⑵开挖基坑:为确保基底土质不被破坏，机挖时预留200mm厚土，由人工跟随清理，技术人员用水准仪进行槽底抄平，严禁超挖。⑶在机械施工挖不到土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到地方，方便立即用机械挖走。5、修帮和清底。在距槽底设计标高30cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走至槽底。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检验距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最终清除槽底土方。⑴槽底修理铲平后，进行质量检验验收⑵开挖基坑土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填用好土；多出土方，应一次运走，避免二次搬运。5.2.3土方回填工艺步骤：基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收（1）回填前应对基础、设备基础墙等进行检验验收，而且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达成要求要求，方可进行回填土。（2）施工前，应做好水平标志，以控制回填土高度或厚度。如在基坑（槽）边坡上，每隔3m钉上水平板；室内和散水边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。（3）填土前应将基坑（槽）底或地坪上垃圾等杂物清理洁净；基坑回填前，必需清理到基础底面标高，将回落松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除洁净。（4）检验回填土质量有没有杂物，粒径是否符合要求，和回填土含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采取翻松、晾晒或均匀掺入干土等方法；如遇回填上含水量偏低，可采取预先洒水润湿等方法。宜优先利用基槽中挖出土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径小于50mm，含水率应符合要求。（5）回填土应分层铺摊。夯打设备采取蛙式打夯机，每层铺土厚度为200～250mm，每层铺摊后，随之耙平。（6）回填上每层最少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。而且严禁采取水浇使土下沉所谓“水夯”法。（7）深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同标高时，再和浅基础一起填夯。如必需分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形高宽比通常为1∶2。上下层错缝距离大于1.0m。（8）基坑（槽）应在相对两侧或四面同时进行回填和扎实。（9）回填土每层填土扎实后，应按规范要求进行环刀取样，测出干土质量密度；达成要求后，再进行上一层铺土。（10）修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超出标准高程地方，立即依线铲平；凡低于标准高程地方，应补土扎实。5.3模板工程5.3.1模板体系选择根据我单位质量目标承诺，混凝土结构需要达成外光内实效果，模板体系选型关系到本工程施工进度和质量目标实现。所以，依据工程结构特点和现场实际情况，对模板进行以下设计：5.3.1.1基础模板：独立基础模板采取组合钢模板，模板支设前应先检验地基垫层标高及中心线位置，弹出基础轴线及柱位置，基础模板支设应牢靠，接缝严密，避免砼振捣时模板变形、漏浆，模板顶部弹线控制标高。杯形基础预留杯口采取木模，施工中要注意杯口平面位置和底标高和脱模时间。5.3.1.2柱模板排架柱预制底模采取砖砌胎膜，两侧采取木模板。框架柱拟采取竹胶板木模，柱箍采取四管柱箍，4Φ48＠500左右。接缝处拆模后稍作打磨处理，确保梁柱节点清水效果。5.3.1.3梁模板：梁模支撑系统采取扣件式双排钢管脚手架，纵向＠800。立杆之间应加设双向水平拉杆，离地300㎜左右处设一道，沿立杆往上＠1m一道。梁侧模竖龙骨及斜撑，均应采取短钢管，Φ48＠750，以扣件扣紧。当梁高>700时尚需在梁中部设置通长钢管龙骨和对拉螺栓，以预防侧模变形。对跨度>4梁，均按梁长2‰起拱。连系梁底模安装，应按设计标高拉线找直。当梁跨度＞7m、悬挑梁＞2m时，均按梁长3‰起拱。当板跨＞4m时起拱5％。5.3.1.4现浇楼板模板现浇楼板模板安装前，应将地面扎实，并垫通长脚手板。铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用U形卡连接，U形卡安装间距通常小于30cm（即每隔一孔插一个）。每个U形卡卡紧方向应正反相间，不要安在同一方向。楼板在大面积上均应采取大尺寸定型组合钢模板块，在拼缝处可用窄尺寸拼缝模板或木板替换，但均应拼缝严密。5.3.1.5门窗洞口模板：采取易于拼装钢木组合模板，以确保门窗洞口阴阳角线条顺直。5.3.1.6货梯基坑模板一次支设到位，模板经过基坑内钢管支撑进行加固。5.3.2立模施工次序：a.柱钢筋绑扎结束后，开始支作柱子模板。b.浇灌完成立即施工框架梁、现浇平板模板。5.3.5模板施工a.柱模板采取木模、单管钢柱箍，间距约为500mmb.梁高大于800、柱宽大于600砼构件均需设置M12对拉螺栓，对拉螺栓外套硬质PVC管来控制梁、柱宽度尺寸。确保不胀模，和混凝土构件精度。c.框架梁、现浇平板模板：框架梁侧模采取定型木模，现浇平板采取竹模板。d.梁、板模板施工：梁板模施工时先测定标高，铺设梁底板，依据楼层上弹出梁线进行平面位置校正、固定。较浅梁（通常为450以内）支好侧模，而较深梁先绑扎梁钢筋，再支侧模，然后支平台模板和柱、梁、板交接处节点模。e.楼梯模板施工：楼梯底板采取胶合板，踏步侧板及挡板采取50厚木板。踏步面采取木板封闭以使混凝土浇捣后踏步尺寸正确，棱角分明。5.3.6钢管排架搭设要求因为钢管排架高度>3m，为了确保钢管排架稳定，在钢管排架下方设置通长扫地管和设置剪力撑，确保钢管排架稳定性。模板钢管支架支撑设置应符合以下要求：a.模板支架四边和中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。b.高于4m模板支架，其两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。c.模板支架必需设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采取直角扣件固定在距底座上皮小于200mm处立杆上。横向扫地杆亦应采取直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方立杆上。d.为了确保模板形式尺寸正确，预防模板下滑，排架上端扣件采取双扣件形式。5.3.7模板安装误差控制模板除按图施工外,还须严格控制模板安装误差。根据《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204-要求，本工程各部位偏按下实施：a.轴线位置：5mm。b.标高：±5mmc.柱、梁断面尺寸：＋4～-5mmd.现浇楼面底模表面平整度在2m范围内许可误差5mme.模板铺设缝隙不得超出2mm，不然要采取油毡条补缝。5.3.8拆模时间a.梁侧模板在混凝土强度能确保其表面及棱角不受损坏标准下，便可拆除；其它构件依拆模试块强度数据为准。b.柱模板待混凝土强度达成70％。c.现浇板和次梁模板待混凝土强度达成75％。d.悬挑梁待混凝土强度达成100％。5.3.9质量确保方法及注意事项a.模板需进行设计计算，满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求，能可靠承受所浇筑砼重量、侧压力及施工荷载。b.模板施工严格按木工翻样施工图进行拼装、就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员按平面尺寸、标高、断面尺寸、垂直度进行复核验收。c.浇筑砼时专门派人负责检验模板，发觉异常情况立即加以处理。d.因为钢筋绑扎和模板施工是穿插进行，施工安全难度将会很大，故必需提升施工人员安全意识，时时做好安全保护方法。5.3.10拆下模板立即清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下扣件立即集中搜集管理。5.3.11模板拆除，须经技术责任人同意，并按技术交底进行，周转前做好清理和保养。5.4、钢筋工程5.4.1钢筋采购、加工5.4.1.1钢筋采购钢筋根据图纸和规范要求算出钢筋用量，分出规格和型号，由企业物资部负责采购并运到现场，钢筋采购严格按质量确保手册及程序文件和企业物资采购管理措施实施。钢筋应有出厂质量证实书或试验汇报单一式两份，随料抵达。尽可能是原件，若使用复印件，须加盖材料专用章，注明原件存放地，复印人姓名，复印时间。材料员收到后，验收货和证是否符合，符合，则在质量证实书右上角，写明进货时间和数量，作原材料登记台帐，然后交资料员存档。钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，在储存和搬运时，不得损坏标志。钢筋进厂后进行分批验收，分别堆放整齐。钢筋经检验、试验合格后方能使用，钢筋作为含有可追溯性要求物资严禁未经试验合格即投入使用。5.4.1.2钢筋制作钢筋加工在现场集中进行，钢筋加工厂配置钢筋调直和除锈机、切断机QJ-40、弯曲机WJ-40。钢筋工下料前应认真查看图纸及技术交底，熟悉钢筋接头位置、锚固长度、搭接长度、钢筋保护层厚度等，做到下料正确无误。钢筋工要做好《钢筋工统计》，并在钢筋上做好标识，注明钢筋规格、使用部位、操作人等情况，以预防混用和实现可追溯性。加工时钢筋弯钩尺寸、形式严格按7度抗震规范进行。5.4.1.3钢筋运输和存放在施工过程中钢筋半成品运输时要提前计划好施工中所需多种规格和数量，方便能立即满足施工进度需要，不出现窝工现象。一定要按规格、品种分类堆放，预防混乱造成错用，在装卸时要轻拿轻放,预防出现钢筋半成品变形,影响钢筋施工质量。5.4.1.4钢筋检验钢筋进入加工场地后，应按批进行检验和验收。每批由同牌号；同炉罐号；同规格号；同交货状态钢筋组成。每60T作为一个检批量，检验内容包含资料核查，外观检验和力学性能试验等。A.资料核查钢筋出厂时，应在每捆钢筋注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋等级、直径等标识；并附有质量证实书；钢筋进场时应进行复试。B.外观检验每批钢筋中抽取5%进行外观检验，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋每一米弯曲度不得大于4mm。钢筋表面许可有凸块，但不得超出横肋高度。C.力学性能试验从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包含屈服点抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。钢筋在加工过程中如有发觉脆段，焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其它各项检验，依据判定结果确定该批钢筋能否使用。D.钢筋检验结果应满足设计及规范屈强比要求。E.钢筋取样及性能检验a.取样方法每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态钢筋组成，重量小于60t，取样1组。b.见证取样送样钢筋取样和送样，要有监理企业监理人员在场，填好报表，然后监理人员跟随试验工到有资格试验室去送试。c.试样判定在拉力试验中，如有1根达不到屈服点、抗拉强度和伸长率这三者中任一项要求值，应从同一批中重新取双倍试样复试。如仍有一根达不到要求值，则不管这个指标在第一次试验中是否合格，该批钢筋判定为不合格品。5.4.2钢筋接头位置及接头形式钢筋接头位置、接头率及绑扎搭接长度要严格按图纸设计和施工规范进行控制。5.4.2.1梁纵筋≥12mm采取气压焊接，接头位置除图纸注明外，基础底板钢筋、柱、梁、钢筋接头位置宜设置在受力较小部位，且在同一根钢筋全长上宜少设接头。上部钢筋在跨中，下部钢筋在支座。同一截面接头面积百分比应符合设计和规范要求。5.4.2.2柱竖向钢筋接头直径在Ф12以上时采取气压焊，板筋采取绑扎接头。钢筋接头应尽可能设在受力较小处或受压区，接头位置应相互错开35d或500mm，且不应设在柱、梁箍筋加密区，对焊接范围内一根钢筋不得有两个接头，在此范围内受拉钢筋接头面积不得超出50%。相邻钢筋不许可在同一截面接头，相邻钢筋接头之间距离≥35d。5.4.2.3装配保障中心楼板下层筋在支座范围搭接，上层筋在跨中范围搭接。加工好成品钢筋要严格根据分楼层分部位、分流水段和构件名称分类堆放在使用分项工程周围堆料场。5.4.2.4对绑扎接头，各受力钢筋绑扎接头位置相互错开，在任一绑扎接头中心至1.3倍搭接接头长度区段范围内，有绑扎接头受力钢筋截面面积占总受力钢筋截面面积百分率，受拉区不得超出25%，受压区不得超出50%，当不能判定受拉还是受压时，按受拉区考虑。5.4.3施工方法5.4.3.1施工工艺步骤a.钢筋除锈→钢筋调直→钢筋断料→钢筋弯曲成型→挂牌堆放。b.钢筋如有锈蚀应采取钢丝刷或调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用。c.钢筋调直时，其调直冷拉率Ⅰ级钢小于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得大于1%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。d.钢筋切断时避免用短尺量长料，预防在量料中产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断料尺寸用挡板。在切断过程中，如有发觉钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必需切除。如出现钢筋硬度和该钢种有较大出入，立即向质量、技术部门反应，以采取方法。钢筋断口不得有马蹄形或弯起现象，长度许可偏差小于±10mm。e.钢筋弯曲成形后，弯折点处不得有裂纹，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不能弯过头再弯回来，钢筋弯曲成型后许可偏差全长小于10mm，弯起钢筋起弯点位移许可偏差小于20mm，弯起钢筋弯起高度许可偏差±小于5mm，箍筋边长许可偏差±小于5mm。f.Ⅰ级钢筋末端需做180°弯钩，其圆弧弯曲直径D大于钢筋直径d2.5倍，平直部分长度大于钢筋直径d3倍。g.Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需做90°或135°弯折时，Ⅱ、Ⅲ级钢筋弯曲直径大于钢筋直径4倍，平直长度按设计要求确定。箍筋末端应用弯钩135°，弯钩平直部分长度大于箍筋直径10倍，弯钩弯曲直径大于受力钢筋直径，且大于箍筋直径2.5倍。钢筋规格、形状、尺寸必需符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除洁净。老锈不得使用。5.4.3.2钢筋连接钢筋接头方法为基础梁、框架梁、连系梁水平纵向直径≥12钢筋采取气压焊连接；楼板板筋直径≤10采取绑扎搭结，框架柱、预制柱竖向钢筋直径≥12采取气压焊焊接；结构柱竖向钢筋直径≤10采取绑扎搭结。接头质量标准应符合现行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-）及现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-）和《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）相关要求要求。钢筋连接作业条件：连接设备检测试合格，机械接头操作人员必需持证上岗。正式焊接连接前，必需进行现场条件下钢筋焊接及接头连接性能试验，经外观检验，拉伸和弯曲试验合格后方可正式施工。A.绑扎搭结连接采取搭接，接头位置按50%错开，钢筋搭接部位及搭接长度必需满足设计和规范要求。B钢筋气压焊焊接钢筋端头处理→安装接长钢筋→焊前检验→焊接→拆卸工具→质量检验（1）钢筋端头处理：进行气压焊钢筋端头应切平不得形成马蹄形，压扁形、凸凹不平或弯曲，必需时宜用无齿锯切割，确保钢筋端头断面和轴线成直角，若有弯折或扭曲应切除，并用角向磨光机倒角露出金属光泽，没有氧化现象，并清除钢筋端头100mm范围内锈蚀、油污、杂质等，打磨钢筋时应在当日进行，预防打磨后再生锈。（2）安装接长钢筋：先将卡具卡在已处理好两根钢筋上，接好钢筋上下要同心，在一条直线上，固定卡具应将顶丝上紧，活动卡具要施加一定初压力，初压力大小要依据钢筋直径粗细决定，宜为15～20Mpa。局部缝隙不应大于3mm。（3）焊前检验：焊前对钢筋及焊接设备应具体进行检验，以确保焊接正常进行。检验压焊面是否符合要求，上下钢筋是否同心，是否有弯曲现象。（4）焊接开始时，火焰采取还原焰（也称碳化焰），目标是为预防钢筋端面氧化。火焰中心对准压焊面缝隙，使钢筋温度达成炽白状态（约1200℃（5）拆卸卡具：将火焰熄灭后，加压并稍延滞，红色消失后，呈暗红色即温度降至600～650℃，即可卸卡具，继续自然冷却。（6）质量检验：包含外观检验和机械性能检验两部分。应对焊接接头逐一进行外观检验。并按要求分批切取接头进行机械性能检验。每批钢筋焊接接头经质量检验合格后，应填写质量合格证书。（7）冬雨期施工：雨雪天工作焊接现场要有遮蔽方法，刮风时（风速超出5.4m/s），要有防风方法。压按作业后钢筋接头不要立即接触冰雪，如环境温度在－15℃以下时应对接头采取预热、保温、缓冷方法。当环境温度低于－205.4.3.3钢筋绑扎安装钢筋绑扎严格按设计及施工规范要求进行，严格控制钢筋锚固长度、搭接长度、排距、间距及钢筋保护层厚度，且要确保钢筋位置。A.作业条件a.检验钢筋外表锈蚀情况，在绑扎前清理洁净，锈蚀较严重不得使用。b.弹线，包含轴线、墙柱边线、洞口边线；c.检验钢筋是否偏位，小偏位时按1：6对钢筋进行矫正；d.检验接头错开情况是否符合设计和规范；e.检验钢筋接头质量；f.检验钢筋污物清理情况，将钢筋上污点清理洁净；g.检验混凝土顶面浮浆是否全部已清除到露出石子。B.基础，基础梁，基础短柱钢筋绑扎施工独立基础，其底面短边钢筋应放在长边钢筋上面。基础梁钢筋绑扎前，应将梁和外轮廓线弹出，作为钢筋位置控制依据。基础短柱插筋生根和基础底板，交接处增设定位筋并和底板筋点焊牢靠，预防根部位移。基础短柱箍筋和主筋要垂直，箍筋转角处和主筋交点均要绑扎，主筋和箍筋非转角部分相交点成梅花交错绑扎。箍筋弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错部署，并绑扎牢靠。C.预制柱、框架柱钢筋绑扎施工施工次序立柱筋→套箍筋→连接柱筋→画箍筋间距→放定位筋→绑扎钢筋→绑扎垫块施工方法用粉笔划好箍筋间距，箍筋面和主筋垂直绑扎，并确保箍筋弯钩在柱上四角相间部署。为预防柱筋在浇筑混凝土时偏位，在柱筋根部和上、中、下部增设钢筋定位卡。钢筋接头根据50%错开对应距离；箍筋绑扎时开口方向间隔错开。在结构施工过程中，均充足考虑填充墙和结构拉结问题，严格按结构设计说明或节点详图中所指定做法进行预留预埋施工。D.框架梁、连系梁钢筋绑扎施工施工次序主梁主筋→放主梁定位箍→主梁箍筋→次梁主筋→放次梁定位箍→次梁箍筋→垫块固定。施工方法梁采取封闭箍。先在梁四角主筋上画箍筋分隔线，对接头进行连接,将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢靠，然后绑扎其它钢筋。钢筋绑扎次序均按规范进行。对于多排钢筋，采取纵横向钢筋相互支撑或附加撑铁，从而控制钢筋之间排距。E.板钢筋施工施工次序弹板钢筋位置线→板下铁绑扎→洞口附加钢筋→水电配管→板上铁绑扎→垫块固定。施工方法先在模板上弹出钢筋分隔线和预留孔洞位置线，按线绑扎底层钢筋。单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其它各点可交错绑扎，双向板相交点必需全部绑扎，板上部负弯矩筋拉通线绑扎，经过预先加工好钢筋马凳来控制负弯矩钢筋位置。F.结构柱钢筋施工依据建筑图中隔墙位置，按规范做好结构柱插筋预留及拉结筋埋件预埋工作。混凝土施工完后做好保护。5.4A.钢筋品种和质量必需符合设计要求和相关技术标准要求。实物和材证相符。B.带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。C.钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必需符合设计要求，必需符合焊接规范及机械连接技术规程要求。接头现场检验和试验符合相关规范要求。D.缺扣、松扣数量不得超出绑扎口10%，且不应集中弯勾朝向正确，绑扎接头、搭接长度应满足设计及规范要求。E.箍筋规格间距数量满足设计要求及抗震结构。F.弯勾角度为135度，弯钩平直长度为10d。G.钢筋工在作完自己工作后，钢筋班长作自检和和木工交接检。绑钢筋之前，和混凝土工长作好交接检。5.4a.成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐。预防钢筋变形，锈蚀、油污。b.绑扎墙筋时应搭设架子，不准蹬踩钢筋。c.各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。基础底板施工时沿纵向搭设两排马道，以免行走时攀爬大梁钢筋。d.模板刷隔离剂时，严禁污染钢筋。e.绑扎钢筋时严禁碰动预留洞模板及预埋件。f.浇筑砼时应设专员看管钢筋，立即修正。g.浇筑混凝土时，墙柱钢筋套上PVC管，以免水泥砂浆污染。5.5混凝土工程本工程混凝土采取商品砼，机械振捣，对施工缝留置、接槎、浇注、养护，严格按施工规范操作。5.5.1混凝土浇筑前，应对模板系统、钢筋、预埋件、预留洞和多种暗设水、电管道等重新复核一遍；对模板内杂物和钢筋上油污等要清理洁净；对模板缝隙和孔洞应堵严，钢筋下要加水泥垫块，以确保钢筋保护层厚度，经检验无误后方可浇筑混凝土，并做好砼施工统计。5.5.2施工人员不得任意踩踏钢筋，注意钢筋和预埋件位置不得偏移，砼振捣要密实，不得漏振。5.5.3技术方法5.5.3.1砼施工关键点降低水泥水化热，降低内外温差，预防温差应力产生有害裂缝。确保砼浇捣均匀性，密实性和连续性。温度控制，科学养护。5.5.3.2浇捣：浇捣次序：分段定点，一个坡度，斜面逐层浇筑，循序推进，一次到位。每台泵每小时供给量控制在20-40立方米之间。泵车压送时先压水泥砂浆润滑管道。每台泵作业面上备4台插振器，依据泵送砼自然流淌成斜坡情况，在斜坡头部署两道振动器，第一道部署在砼卸料点，处理上部砼捣实；第二道部署在砼坡脚处，确保下部砼密实。随砼浇筑工作面向前推时，振动器也对应跟上，振捣时振捣棒插点部署要均匀布点间距不宜大于振捣棒作用半径1.5倍，严格控制浇捣时间，移动间距和插入深度，使上下层砼结合紧密。砼表面泛浆且不再沉落为止。严禁采取振捣棒振动钢筋和模板来振实砼，砼采取逆振法振实。5.5.4砼施工缝留置应在浇注砼前确定，留置位置依据结构设计要求和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-相关要求，施工缝位置确定以下：a.框架柱：各层楼面标高。b.楼梯：每个楼面一梯段中间1/3踏步处。c.楼面结构：每个流水段中楼层不设置施工缝5.5.5泵送商品砼材料选择及配合比设计混凝土结构施工，其垂直运输，水平运输均采取混凝土汽车泵，它以泵压力将塑性混凝土经过输送管送到灌注部位。所以，除要满足设计要求之外，对混凝土拌和物要有一定和易性，以“可泵性”衡量。商品砼应严格控制粉煤灰掺入量，掺入量应控制在水泥用量15%以下。具体配合比由商品砼厂家提供。5.5.6后浇带砼在主体施工完30天后方可进行浇筑，后浇带混凝土浇筑前，应将两侧混凝土表面浮浆、松动石子及松散混凝土剔除，表面凿毛，用棉纱浸水二十四小时以上，表面用水泥浆涂刷一遍，浇筑混凝土不宜超出35度，浇筑时间不宜超出2小时，浇筑时认真振捣密实，待1~2小时混凝土沉实后再抹压收光，养护不少于7d。5.5.6基础混凝土1、基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检验，并应办完隐检手续。2、安装模板已经过检验，符合设计要求，办完预检。3、在槽帮或模板上做好混凝土上平标志，保护好水平控制桩。4、埋在垫层中暖卫、电气等多种管线均已安装完成，并经过相关方面验收。5、操作工艺（1）工艺步骤：槽底或模板内清理、浇水湿润基层→商品混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护（2）清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水方法。在支模板内清除垃圾、泥土等杂物，堵塞板缝和孔洞。（3）混凝土浇筑a.混凝土下料口距离所浇筑混凝土表面高度不得超出2m。如自由倾落超出2m时，应采取串桶或溜槽。b.混凝土浇筑应分层连续进行，通常分层厚度为振捣器作用部分长度1.25倍，最大不超出50cm。c.用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，次序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距小于振捣棒作用半径1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间接缝。平板振捣器移动间距，应能确保振动器平板覆盖已振捣边缘。d.混凝土不能连续浇筑时，通常超出2h，应按施工缝处理。e.浇筑混凝土时，应常常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有没有走动情况。当发觉有变形、位移时，应立即停止浇筑，并立即处理好，再继续浇筑。f.混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。6、杯形基础施工时,为确保杯口底标高正确性,应先将杯口底砼振实并稍停片刻,再浇注振捣杯口模四面砼,振捣时间应尽可能缩短.施工中应注意杯口模板位置,应在两侧对称浇注,以免杯口模挤向一侧或因为砼泛起而使芯模上升。为提升芯模周转率，可在砼初凝后终凝前将芯模拔出，并将杯壁划毛。5.5.8浇注现浇板砼时，设置标高控制基准点，确保标高正确，表面平整，砼在浇筑顶板时边抹平顶板边覆盖塑料薄膜，薄膜接槎大于50mm。5.5.9框架柱，现浇排架柱、抗风柱混凝土浇筑：柱子浇筑前底部应浇水湿润,填好5-10cm厚1:2水泥砂浆，柱混凝土应分层浇筑，使用插入振捣时，每层厚度不得大于50cm，振动器不宜触动钢筋。因本工程层高、柱子高度大于3m，混凝土浇筑时应在模板侧面开门子洞装斜槽分层浇筑。每段高度不得大于3m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用钢管箍牢。混凝土浇筑时，每段柱子应一次浇筑完成，混凝土施工缝留置在梁底5.5.10楼面结构浇筑施工方法：在浇筑混凝土时，应先搭好架子，确保混凝土浇筑安全。梁板混凝土应同时浇筑，从一端开开始采取“赶浆法”浇筑，依据梁高分层浇筑成阶梯形,当达成板底位置时，再和板混凝土同时浇筑，伴随阶梯形不停延伸，梁、板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑现浇板虚铺厚度应略高于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向往返振捣，振捣过程应随时检验其表面标高和表面平整度，振捣完成后，用长木抹子抹平。浇筑板混凝土时不许可用振捣棒铺摊混凝土。5.5.11混凝土表面处理做到“三压三平”。以基准点来控制底板标高，拍实，长刮尺刮除浮浆搓平。初凝前辗压数遍，压实滚平。终凝前打磨压实、整平，覆盖塑料薄膜，以防混凝土出现收水裂缝5.5.12商品砼注意事项现场设临时指挥小组，加强车辆调整、平衡，降低商品砼运输时间和停车场等候时间。多种作业场地，机具和材料全部按划定区域和地点操作和堆放，车辆行驶路线计划安排，避免混乱，确保行车安全及通畅。配置足够照明和施工机具和维修保养人员，以确保全部施工机具正常运转。砼施工前召开专门协调会并编制专题施工技术方法和组织方案。严格控制砼坍落度，在搅拌车卸入泵车料斗前不定时抽查砼坍落度，发觉塌落度有偏差时，立即和搅拌站联络加以调整，在搅拌砼时严格按配合比，并随时按砂、石含水率不一样立即进行调整，以确保砼本身质量。5.5.9混凝土养护刚浇筑很快混凝土，尚处于凝固硬化阶段，水化速度较快，所以，混凝土浇筑完后，应在12小时内进行养护，依据气温，楼面板宜采取浇水养护，浇水次数以能够保持有足够湿润为标准，预防表面脱水而产生收缩裂缝，使水泥水化作用顺利进行，提升混凝土极限拉伸强度。柱子养护要覆盖塑料薄膜，以保持有足够湿润表面，预防脱水而产生收缩裂缝，使水泥水化作用顺利进行，养护时间均不少于七昼夜。5.5.10试块制作混凝土强度试块按每100立方米一组，混凝土试块应在混凝土浇筑地点随机抽取，且要在工程监理人员共同参与下,作好统计,以备查考。试块须严格按规范要求条件养护。依据规范要求，混凝土应留置同条件养护试块，留置组数应会同监理、业主等单位依据实际需要确定。5.5.11质量确保方法及注意事项A.依据技术质量文件要求在砼搅拌生产过程中对搅拌站实施监督、检验，以确保所使用砼水灰比、坍落度、和易性等符合砼配合比设计及可泵性要求，确保砼浇筑质量。B.严格实施砼浇灌制度，经过技术、质量和安全责任人检验各项准备工作，如：施工技术方案准备、技术和安全交底、机具和劳动力准备、柱基底处理、钢筋、模板工程交接、水电、照明和气象信息对应技术方法准备等等，经检验合格后方可签发砼浇灌令，进行砼浇灌。C.泵送机具现场安装按施工技术方案实施，重视对机具护理工作。D.雨天浇筑砼时，即使采取对应方法，确保质量和安全。E.砼浇捣后由专员负责混凝土养护工作，技术责任人和质量员负责监督其养护质量。F.按中国现行《钢筋砼施工及验收规范》中相关要求进行砼试块制作和试验。5.6砌体工程车炮库工程：+0.000以下采取M10水泥砂浆砌筑烧结页岩实心砖，+0.000以上采取M5水泥砂浆砌筑烧结页岩实心砖。装备中心工程：±0.00以下墙体采取M10水泥砂浆砌筑烧结页岩实心砖，±0.00以上采取M5混合砂浆砌筑加气砼块。5.6.1砌体用砖质量要符合相关标准要求，其品种标号要符合设计要求，经试验后方可使用，使用前要浇水湿润，砌筑砂浆要严格控制配合比，混合砂浆要严格控制石灰膏质量。5.6.2砌筑前做好放线工作，要弹出门窗洞位置，支好皮数杆。经验线符合设计要求，办完预检手续。5.6.3工艺步骤：作业准备→砖浇水→砂浆搅拌→砌砖墙→验评1.砌体用砖必需在砌筑前一天浇水湿润，含水率适宜，常温施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达饱和状态砖砌墙；冬期浇水有困难，必需合适增大砂浆稠度。2.砂浆搅拌：采取机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min；砂浆配合比应采取重量比，现场计量设备应有检定证书，配合比控制应正确。3.砌体组砌方法：砌体通常采取一顺一丁（满丁、满条）、梅花丁或三顺一丁砌法。（1）排砖撂底（干摆砖）：通常外墙第一层砖撂底时，排丁砖。（2）选砖：砌应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基础一致砖。敲击时声音响亮，焙烧过火变色，变形砖可用在基础及不影响外观内墙上。（3）盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超出五层，新盘大角，立即进行吊、靠。如有偏差要立即修整。盘角时要仔细对照皮数杆砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。（4）挂线：砌筑采取双面挂线，假如长墙多个人均使用一根通线，中间应设多个支线点，小线要拉紧，每层砖全部要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺，可照料砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。（5）砌砖：砌砖宜采取一铲灰、一块砖、一挤揉“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度通常为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。（6）砌筑砂浆应随搅拌随使用，通常水泥砂浆必需在3h内用完，水泥混合砂浆必需在4h内用完，不得使用过夜砂浆。（7）留槎：外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必需留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度2/3，槎子必需平直、通顺。沿墙高按设计要求每50cm预埋φ6钢筋2根，其理入长度从墙留槎处算起，通常每边均大于50cm，末端应加90°弯钩。施工洞口也应按以上要求留水平拉结筋。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。（8）建筑物砌筑施工时，瓦工要配合电工留好电线管槽，严禁砌体砌好后再剔凿。5.7钢结构工程本工程钢构件类型多、技术复杂、制作工艺要求严格，应由专业工厂来加工制作5.7.1车炮库钢屋架和装配保障中心屋面梁安装屋面梁安装过程为：地面拼装→检验→空中吊装。地面拼装前对构件进行检验，构件变形、缺点超出许可偏差时，须进行处理。并检验高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必需平整、干燥，不得在雨中作业。地面拼装时采取无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。拼装前组成一个拼装平台，平台最少有4个支承点，把实腹梁均放置平台上，按图纸编号进行拼接，先用高强螺栓连接初拧，待检验正确后用测力扳手终拧拧紧。以这类推，把本排全数装配好，然后检验吊点，对位基准及中心线。连接用高强度螺栓须检验其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向要一致。高强度螺栓由带有千克数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧50%。高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出一侧磨成1:10斜面，打磨方向和受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法和接触面同。吊装采取单榀吊装，吊点采取二点绑扎，绑扎点，用软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后渐渐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶或牛腿处，以使落钩就位，落钩时缓慢进行，并在钢梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最终固定，钢梁垂直度用挂线锤检验，第一榀钢梁连接后用二根溜绳从两边把钢梁拉牢，以后每吊一榀钢梁即用次梁作连接固定。待钢梁经校正后，即可安装各类支撑等，并终拧螺栓作最终固定。5.7.2.钢结构构件焊接质量控制A.施工准备a.材料及关键机具：⑴电焊条：其型号按设计要求选择，必需有质量证实书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈焊条。设计无要求时，焊接Q235钢时宜选择E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选择E50系列低合金结构钢焊条；焊接关键结构时宜采取低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条和碱性焊条不准混杂使用。⑵引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应和焊件相同。⑶关键机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。b.作业条件⑴熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。施焊前应检验焊工合格证使用期限，应证实焊工所能负担焊接工作。⑵现场供电应符合焊接用电要求。⑶环境温度低于0℃B.操作工艺a.工艺步骤作业准备→电弧焊接(平焊、立焊、横焊、仰焊)→焊缝检验b.钢结构电弧焊接：平焊选择适宜焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，经过焊接工艺试验验证。清理焊口：焊前检验坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢靠，焊缝周围不得有油污、锈物。烘焙焊条应符合要求温度和时间，从烘箱中取出焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。焊接电流：依据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等原因，选择适宜焊接电流。引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条和构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必需在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求厚度后，方可向前施焊。焊接速度：要求等速焊接，确保焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水和熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。焊接电弧长度：依据焊条型号不一样而确定，通常要求电弧长度稳定不变，酸性焊条通常为3～4mm，碱性焊条通常为2～3mm为宜。焊接角度：依据两焊件厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条和焊接前进方向夹角为60～75°；二是焊条和焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条和焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条和较厚焊件一侧夹角应大于焊条和较薄焊件一侧夹角。收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完成，应采取气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包含外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。c.立焊：基础操作工艺过程和平焊相同，但应注意下述问题：在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。采取短弧焊接，弧长通常为2～3mm。焊条角度依据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条和焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条和较厚焊件一侧夹角应大于较薄一侧夹角。焊条应和垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。收弧：当焊到末尾，采取排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了预防咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条和焊件垂直或由弧稍向下吹。横焊：基础和平焊相同，焊接电流比同条件平焊电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，预防铁水下坠。依据两焊件厚度不一样，可合适调整焊条角度，焊条和焊接前进方向为70°～90°。仰焊：基础和立焊、横焊相同，其焊条和焊件夹角和焊件厚度相关，焊条和焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。C.质量标准a.确保项目焊接材料应符合设计要求和相关标准要求，应检验质量证实书及烘焙统计。焊工必需经考试合格，检验焊工对应施焊条件合格证及考评日期。Ⅰ、Ⅱ级焊缝必需经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范要求，检验焊缝探伤汇报。焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺点，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺点。b.基础项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道和焊道、焊道和基础金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除洁净。表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不许可；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内许可直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。咬边：Ⅰ级焊缝不许可。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。注；t为连接处较薄板厚。D.螺栓连接质量控制a.施工准备⑴材料及关键机具：螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证实书，并应符合设计要求和国家标准要求。高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检验紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必需按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。关键机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。⑵作业条件：摩擦面处理：摩擦面采取喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（通常要求Q235钢为0.45以上，16锰钢为0.55以上）。摩擦面木许可有残留氧化铁皮，处理后摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（通常露天存10d左右），用喷砂处理摩擦面无须生锈即可安装螺栓。采取砂轮打磨时，打磨范围大于螺栓直径4倍，打磨方向和受力方向垂直，打磨后摩擦面应无显著不平。摩擦面预防被油或油漆等污染，如污染应根本清理洁净。检验螺栓孔孔径尺寸，孔边有毛刺必需清除掉。同一批号、规格螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。电动扳手及手动扳手应经过标定。b.操作工艺⑴工艺步骤：作业准备→选择螺栓并配套→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检验验收⑵螺栓长度选择：高强螺栓长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处长度。选择螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈厚度，而且紧固后要露出不少于两扣螺纹余长，通常按连接板厚增加长度，并取5mm整倍数。见下表：螺栓公称直径增加长度(mm)M1625M2030M2235M2440⑶接头组装：连接处钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必需进行校正，并预防损伤摩擦面，确保摩擦面紧贴。装配前检验摩擦面，试件摩擦系数是否达成设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除洁净。板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按要求处理。间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高出一侧磨成1∶10斜面打磨方面应和受力方面垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理方法和构件相同⑷安装临时螺栓：连接处采取临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓30%。组装时先用冲钉对准孔位，在合适位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。⑸安装高强螺栓：安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。高强螺栓垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。⑹高强螺栓紧固：必需分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）60%～80%，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值30%。第二次紧固为终拧，终拧时高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中全部螺栓均匀受力，初拧、终拧全部应按一定次序进行。通常接头：应从螺栓群中间次序向外侧进行紧固。从接头刚度大地方向不受约束自由端进行。从螺栓群中心向四面扩散方法进行。初拧扳手应是能够控制扭矩，初拧完成螺栓，应做好标识以供确定。为预防漏拧，当日安装高强螺栓，当日应终拧完成。终拧应采取专用电动扳手，如部分作业有困难地方，也能够采取手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完成，检验外露丝扣不得少于2扣，断下来卡头应放入工具袋内搜集在一起，预防从高空坠落造成安全事故。⑺检验验收：高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。部分不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检验漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重小锤逐一敲检，如发觉有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检验时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%做好高强螺栓检验统计，经整理后归入技术档案。c.质量标准⑴确保项目：高强螺栓型式、规格和技术条件必需符合设计要求及相关标准要求，检验质量证实书及出厂检验汇报。复验螺栓预拉力符合要求后方准使用。连接面摩擦系数（抗潜移系数）必需符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检验摩擦系数试件试验汇报及现场试件复验汇报。初拧扭矩扳手应定时标定。高强螺栓初拧、终拧必需符合施工规范及设计要求，检验标定统计及施工统计。⑵基础项目：外观检验：螺栓穿入方向应一致，丝扣外露长度不少于2扣。高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。摩擦面间隙符合施工规范要求。d.成品保护⑴结构防腐区段应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周围涂抹防腐腻子封闭，面层防腐处理和该区钢结构相同。⑵结构防锈区段，应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周围涂快干红丹漆封闭，面层防锈处理和该区钢结构相同。e.注意质量问题⑴装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理洁净。⑵连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。⑶螺栓丝扣损伤：螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。⑷扭矩不准：应定时标定扳手扭矩值，其偏差小于5%，严格按紧固次序操作。5.7.3屋面檩条安装.檩条安装前，对构件进行检验，构件变形、缺点超出许可偏差时，进行处理。构件表面油污，泥沙等杂物清理洁净。檩条安装须分清规格型号，必需和设计文件相符。屋面檩条采取相邻数根檩条为一组，统一吊装，空中分散进行安装。同一跨安装完后，检测檩条坡度，须和设计屋面坡度相符。檩条直线度须控制在许可偏差范围内，超差要加以调整。结构形成空间稳定性单元后，对整个单元安装偏差进行检测，超出许可偏差应立即调整。5.7.4彩色压型钢板安装：a.彩色压型钢板安装工艺步骤屋面底层板→镀锌冷弯型钢檩条→屋面保温棉→屋面外板b.安装方法⑴利用钢管搭设两个6m×6⑵先安屋面内层板，按技术要求，每个波峰用30mm长专用自攻螺钉固定，螺钉帽颜色和彩板颜色一致。⑶铺置上保温棉，保温棉接头处用专用胶带封。⑷安装固定件，把固定件用自攻螺钉固定在檩条上，每根檩条上全部有。⑸将第一块钢板安放在已固定固定件上，然后使其和每块固定件中心肋和内肋底槽压实，并使它们完全啮合。⑹利用专用锁边锁紧彩瓦中部肋。⑺定位下列固定件，每一个支撑面一个，而且使固定件连锁肋边，啮合于安装好钢板外肋之上。⑻沿钢板底部拉一条线，校核钢板两端是否在一条直线上。c.彩板安装注意事项⑴彩板在工地压制后，必需分类堆放，并加盖雨布，假如雨水较大受潮时，必需将其中板立即分开，用干布擦去表面湿汽，然后将板叠起，保持空气流通，使表面干燥。⑵为了缩短施工工期，使用扁担杆加吊绳方法，把彩板成捆一次性吊至屋面，再用人工分工，要尤其注意，在搬运彩板时，必需用干燥和清洁手套，不要在彩板表面上拖拉钢板和其它东西，在屋面上工作人员，要穿软底胶鞋，上屋面前应清理泥沙和污物，当沿着屋面板纵向行走时，要在其槽中行走，当沿着槽向行走时，尽可能使荷载均衡分布在脚度，而不要集在脚跟或脚尖。⑶在安装中，自攻螺钉钻孔，手据、电锯切割或其它操作均会在屋面上或邻近地域留金属屑，这些东西必需立即地从屋顶、泛水板，天沟等处清除洁净，以被免固碎屑氧化面造成彩板表面形成污点，造成钢板腐蚀。d.彩色压型钢板安装施工关键点：⑴在搬运彩板时，必需用洁净手套来触摸钢板，不要在粗糙表面或钢板上拉其它东西。⑵安装彩板时，必需拉线，确保所安装彩板边缘要同在一线上，尤其是安装第一块时，必需两方向进行检测，并进行调整后，才能锁紧。每安装六块板左右，必需进行一次检测，时常调整，以避免产生累计偏差。⑶利用工具必需是专用工具。5.8车炮库工程排架柱、钢筋混凝土连系梁在现场预制5.8.1模板工程5.8.1.1本工程现场预制排架柱构件采取二榀为一组现场进行预制，底模均采取砖砌筑成底模，用竹胶板做侧模。浇筑前必需检验好底模平整度。5.8.1.2板搭设必需正确掌握构件几何尺寸，确保轴线位置正确。5.8.1.3模板应含有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼重量、侧压力和施工荷载。浇筑前应检验承重架及加固支撑扣件是否拧紧。5.8.1.4模板安装误差应严格控制在许可范围内。5.8.1.5埋铁件、孔洞应专员负责，以确保预埋位置正确。5.8.1.6模板拆除：为确保后续工作能快速插入，采取在砼浇筑过程中加入外加剂，以利拆模工作提前进行。模板拆除应以同条件试块试压强度作为依据。拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和砼边角，拆下模板要立即清理，并刷隔离剂，确保下次浇筑质量。5.8.2钢筋工程5.8.2.1本工程钢筋进场后应检验是否有出厂合格证，并经复试后才能进行加工。预制构件钢筋、预埋件均在现场加工制作，人工就位绑扎。5.8.3砼工程砼采取商品砼，因为工期比较紧，为了缩短砼养护间歇时间，能尽早进行结构吊装，砼采取掺用高效早强剂方法。5.8.3.1砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆，运到浇灌地点应含有要求坍落度。5.8.3.2砼浇注前应对模板、钢筋、预留洞、预埋件位置、数量及模板系统牢靠情况进行全方面检验，做好隐蔽验收统计和自检、工序交接检统计。5.8.3.3钢筋上泥土、油污，模板内垃圾、杂物应清除洁净，木模板应浇水湿润，缝隙应堵严。5.8.3.4砼浇筑应连续浇灌，以确保结构有良好整体性，间歇时间不应超出180min。本工程全部预制结构均不许可留设施工缝。5.8.3.5砼灌注后采取插入式振动器振捣，板采取平板振动器振捣。振捣插点间距不应超出振动棒作用半径1.5倍。振动器不得碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上。振动器在每一点插点上振捣延续时间，以砼表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，不再显著沉落为度，振捣时间通常约位20~30S。5.8.3.6在砼浇筑完成后2小时以内对砼加以覆盖并进行养护，构件翻身、吊装时混凝土强度以同条件养护试件试压强度为准。5.9结构吊装工程5.9.1结构吊装方案1.车炮库工程柱子重量大、长度长；钢筋混凝土连系梁；因为工期紧，构件数量较多，经调查、研究、分析提出以下吊装方案：结构吊装“分段同时作业法”。结合现场实际情况，将吊装现场细分为若干个施工段，进行同时施工吊装作业。2.结构吊装选择2台35吨、1台20吨起重机起重机进行吊装，起重机吊装开行路线（祥见吊装示意图）。5.9.2构件吊装工艺5.9.2.1吊装前准备：吊装前需作好以下准备工作：构件运输、就位和堆放；构件强度、型号、数量和外观等质量检验；构件弹线、编号和基础准备、吊具准备等。5.9.2.2柱吊装：1.柱吊装前应对基础杯底抄平，其具体方法为：先测出杯底实际标高，量出柱底至顶面实际长度，然后依据顶面设计标高和杯底实际标高之差，可得柱底至顶面应有长度，将其和柱量得实际长度相比，得到杯底标高应有调整值，可在杯口内标出，并用C30细石混凝土将杯底抹平至标志处。2.柱应在柱身三个面弹出安装中心线，矩形截面柱按几何中心线，柱顶应弹出屋架梁安装中心线。3.排架柱子采取一点绑扎法进行吊装。4.柱子在靠近杯底时，应进行对位，即从柱四面向杯口放入8个楔块，并用撬棍拔动柱脚，使柱吊装中心线对准杯口上吊装准线，并使柱基础保持垂直。柱对位后，应先把楔块略为打紧，再放松吊钩，检验柱沉至杯底后对中情况，若符合要求，即可将楔块打紧作柱临时固定，然后起重钩即可脱钩。5.柱子校正采取两台经纬仪从柱相邻、两面观察柱安装中心线是否垂直。当垂直度偏差较小时，可用敲打楔块纠正，当垂直度偏差较大时，可用千斤顶进行校正。6.柱子校正后，立即进行最终固定，即在柱脚和杯口空隙中浇筑细石混凝土，混凝土分两次浇筑，第一次浇至楔块底面，待混凝土强度达成25%时拔去楔块，再将混凝土浇满杯口，待第二次浇筑混凝土达70%后，方能吊装上部构件。5.8.2.3车炮库钢筋混凝土连系梁、装配保障中心吊车梁吊装1.连系梁应在预制柱固定好后方能吊装，吊装前应复测牛腿标高，在梁身两个立面及顶面弹出安装中心线2.连系梁及吊车梁采取两点绑扎，对称法起吊，吊钩应对准重心使起吊后保持平衡。3.连系梁及吊车梁平面位置校正应依据柱定位轴线用经纬仪和钢尺校正连系梁位置。4.连系梁及吊车梁校正后应立即和牛腿上埋件焊接固定。5.10装修工程装修工程施工坚持以“样板”引路，施工中严格以“样板”为准，施工前，要仔细检验各专业预留预埋，以免出现装修后剔凿现象。5.10.1车炮库、装配保障中心外装修5.10.1.1车炮库外墙粉刷工艺步骤：堵架眼、孔洞→基层处理(浇水湿润)→吊垂直、套方、贴灰饼、冲标筋→抹底子灰、中层灰→满挂腻子→刷底漆→刷白色涂料抹灰前检验门窗框位置是否正确，和墙体连接是否牢靠，门窗框缝隙应用灰浆嵌塞密实，需埋设管线是否牢靠。砼基层表面凸出部分应剔平，砼蜂窝、麻面、露筋、松散部分应剔到实处。砖墙抹灰前应对松动及灰浆不饱满拼缝或梁、板下顶头缝用砂浆填塞密实。对基层表面油渍、灰尘、污垢等清理洁净并浇水湿润墙面。用经纬仪在四大角、门洞两侧打垂直基准线，并在个转角及门洞两侧挂垂线，以冲筋控制墙面平整度。抹底层砂浆前应在混凝土和砖墙交接处加金属网，用界面剂刷在混凝土上做“毛化处理”，待有一定强度后用水泥石灰砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。在底层砂浆抹好后第二天即可开始抹面层砂浆，抹灰前先将墙面洇湿，抹面层砂浆，用横杠竖刮平，木抹子搓毛，压实，待避免和降低收缩裂缝。车炮库外墙面涂料粉刷要色泽一致，严禁有漏刷、透底、流坠等现象出现。涂刷第一遍涂料：先将墙面清扫洁净，用布将浮尘擦净，涂刷次序先上后下，自左向右，均匀涂刷一遍。每遍施涂前均要将涂料充足搅拌均匀，干燥后复补腻子，待复补腻子干透后用砂纸磨光，并清扫洁净。涂刷第二遍涂料：操作要求同第一遍涂料涂料。漆膜干燥后，用细砂纸将墙面小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光滑后用布擦洁净。涂刷第三遍涂料：操作要求同第二遍涂料涂料。第三遍涂刷时应注意从一头开始，逐步刷向另一头，要注意上下顺刷相互衔接，前后排笔紧接，避免出现干燥后再处理接头。装配保障中心外墙贴砖工艺步骤：施工准备→基层检验、修补处理→外墙打底抹灰→外墙窗套及予留孔洞抹灰处理→15厚STP保温隔热板→抹聚合物抗裂砂浆→排砖摞底弹出面砖镶贴控制线→局部底子灰二次处理→面砖镶贴施工→勾缝清理养护1)抹灰前检验门窗框位置是否正确，并浇水湿润墙面。2)用经纬仪在四大角、窗口两侧打垂直基准线，并在各转角及窗两侧挂垂线，以冲筋控制墙面平整度。3)抹底层砂浆前应用界面剂刷在墙体上做“毛化处理”，待有一定强度后用1：3水泥砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。4)用专用粘结剂粘贴15厚STP保温隔热板，板面打磨找平成细麻面，清洁。5)抹聚合物抗裂砂浆，完成后应喷水养护。6)外墙面砖施工前应优异行选砖、预排以使拼缝均匀，在同一墙面上横竖排列，不宜有一行以上