【全套管钻孔桩成套技术在复杂地层环境中的应用探究10000字（论文）】

全套管钻孔桩成套技术在复杂地层环境中的应用研究目录TOC\o"1-2"\h\u904摘要 09833引言 115641１全套管钻孔桩成套技术的组成 151231.1摇动式全套管钻机组成 1131871.2全回转全套管钻机组成 2186192全套管钻孔桩成套技术的类型 2196102.1全套管灌注桩施工技术 3231252.2全套管咬合桩施工技术 3310552.3全套管嵌岩桩施工技术 418257３全套管钻孔桩成套技术在复杂地层环境中的应用 546483.1在软土地层中的应用 5128013.2在回填土地层中的应用 6134503.3在砂卵石地层中的应用 674603.4在深厚密实饱和砂层中的应用 639373.5在岩层中的应用 7323813.6在岩溶区溶洞地层中的应用 7168643.7在复杂环境条件下的应用 7243203.8在地下障碍物的清除中的应用 8177804岩溶区全套管钻孔嵌岩桩施工技术 8157544.1岩溶区穿越溶洞的处理技术 8256334.2倾斜岩面钻孔垂直度控制 9205474.3嵌岩桩持力层注浆补强加固技术 1017535结论 1125109参考文献 0摘要20世纪90年代以来，随着建筑规模的不断扩大，建筑物的高度在不断增高，基坑的开挖深度和规模都在不断增大，对护坡桩和基础桩的要求越来越高。同时，在一些复杂的地质或环境条件下(软弱土层、湿陷性黄土、岩层、喀斯特地层、建筑垃圾回填层、块石填海以及超长成桩的地层)桩，采用传统的灌注桩施工方法往往非常困难，经常发生塌孔、流砂、涌泥、缩颈、断桩等现象，甚至不能成孔，而且施工质量的可靠性较低，施工成本非常高；同时施工安全的可控性也很低。本文在介绍全套管钻孔桩成套技术的组成和类型的基础上，探讨了全套固体地层钻孔桩技术在软土层、回填土层、砂卵石和岩层等复杂地层环境中的应用，最后详细分析了岩溶区全套管钻孔嵌岩桩施工技术。关键词：全套管钻孔桩成套技术；复杂地层；软土地层；回填土地层引言钻孔桩是建筑工程桩基施工中一种非常重要的桩型。这对于促进工程的顺利施工，保证工程建设的质量和效益具有重要意义。然而，在软土层、回填土层、砂卵石层、岩层等复杂的地层环境中，采用传统的桩模施工方法难以保证工程质量，会造成塌孔、流沙、泥浆起泡、缩颈、断桩等问题，甚至无法成孔。最后，它将影响施工现场安全，增加施工成本，降低工程质量和效益。为了弥补这些不足，避免质量问题，保证钻孔桩的施工效果，中冶建设研究院股份有限公司和北京建工集团有限公司在复杂地层环境的施工中共同开发和推广了全套管钻孔桩成套技术，取得了较为明显的效果。１全套管钻孔桩成套技术的组成1.1摇动式全套管钻机组成摇动式全套管钻机由磨桩机、钢制壳体、锤式夹持器、液压工作台等组成（如图1所示），最大施工桩径可达2.0m。由于振动器外壳钻机是一种连接设备，为了确保钻孔灌注桩的顺利施工，提高施工的安全性和可靠性，设备运行期间还需要履带起重机。图1摇动式全套管钻机组成示意1.2全回转全套管钻机组成全旋转全套管钻机是摆动式全套管钻机的更新版本。它是在swingarm全套管钻它是在swingarm全套管钻机的基础上开发和改进的。其最大成孔直其最大成孔直径可达3.2m。全回转全壳全回转全套管钻机是一种新型钻机，由动力装置、作业机具和辅助钻具组成。电厂为外部设备电厂为外部设备；工作装置工作装置包括楔块、上支架、夹紧油缸、过渡架、配重、反作用架、行走平台栏杆、行走平台、减速器、立柱、变速箱、反作用叉和底座（如图2所示）；辅助钻具包括壳体、夹持辅助钻具包括壳体、夹持器、爪等，在性能和控制方式上，采用全液压动力与传动、机电液压控制一体化模式，有利于工程施工和现场作业，在钻孔灌注桩施工中取得更好的效果。1—楔块；z—顶层支架；3—夹紧油缸；4—过度架；5—配重；6—反力架:7—走台护栏:8—走台；9—减速机；10—立柱；11—传动箱；11—反力叉；11—底座；图2全回转全套管钻机组成示意2全套管钻孔桩成套技术的类型经过多年的技术研发和技术实践，整套实心导管架钻孔桩技术不断完善。此外，工艺流程进一步优化，工程机械性能不断提高，新材料逐步推广应用。同时，考虑到在复杂的分层环境中构建该技术所遇到的困难，也有针对性的解决方案。目前，已形成三种施工技术：全套管灌注桩、全套管咬合桩、全套管嵌岩桩。经过多年技术研发和工程实践，全套管钻孔桩成套技术得到不断改进和完善。并且工艺流程得到进一步优化，施工设备性能不断改进，新材料也逐渐得到推广应用。同时针对该技术在复杂地层环境施工中遇到的疑难点，还有针对性的提出解决方案，目前已形成全套管灌注桩、全套管咬合桩、全套管嵌岩桩三种施工技术类型。2.1全套管灌注桩施工技术全套管灌注桩施工在开挖中采用钢套管进行全过程护墙，钢套管开挖与成孔工程同步进行，采用铲斗进行孔内土体开挖，从施工到施工标高后，清孔，放置钢筋笼，在水中灌注混凝土。全套管形成护墙，配合铲斗挖土的全套管灌注桩施工工艺。使用该施工工艺，首先可以确保成桩的完整性，不会出现落孔、断桩、缩颈、夹泥、混凝土分离等问题，第二，在成孔过程中不使用护浆墙，对桩侧土摩擦阻力的影响较小，可以有效提高桩的承载力第三，可在多种复杂地层（建筑垃圾回填、块石填筑、高含量大粒径卵石层）成孔，第四，在赋存高耐压水头的地层中采用钢套管进行先行保护，可有效解决管涌、流沙等难题5是孔形成的垂直精度高（倾斜角为1/300以下）。该关键技术实用性和可操作性强，确保了全套管灌注桩的高成桩质量，提高了施工效率，降低了桩基础工程造价。由于在成孔施工中不采用护泥墙，减少了对周边环境的污染，节约了泥处理及外运的费用，节约了除泥场所、绿色、节能、环保，符合当前国家绿色发展的要求。2.2全套管咬合桩施工技术咬合桩是指边坡防护桩之间具有一定重叠宽度的排桩结构和互锁。全包层护栏桩采用超延迟混凝土施工全包层护栏桩采用超延迟混凝土施工，延迟时间大于60H，既保证了A桩早期混凝土的延迟时间较长，又保证了混凝土的后期强度满足施工要求。在混凝土初凝前对桩进行软切割，有利于确保全套管钻机切割混凝土的功能，在混凝土初凝前对桩进行软切割，有利于确保全套管钻机切割混凝土的功能，提高施工效率。由于桩的初始时间较长，在初始固定之前，混凝由于桩的初始时间较长，在初始固定之前，混凝土、桩A和桩B相互咬合，形成一个连续完整的隔水帷幕。此外，在施工过程中，还将此外，在施工过程中，还将钢筋笼放置在桩B上，使其成为基坑支护的止水结构，既能起到土的作用，又能起到止水的作用。最后，有利于保证钻孔灌注桩的施工效果，最后，有利于保证钻孔灌注桩的施工效果，提高工程优势，为钻孔灌注桩施工开辟新的途径。针对实心导管架钻井硬切削钻头组存在的问题和缺陷，利用现有开发的振动全套管钻机解决了B桩切削过程中对A桩混凝土的损伤和冲击；结合振动筛壳体钻机扭矩小、混凝土切削能力弱的特结合振动筛壳体钻机扭矩小、混凝土切削能力弱的特点。通过延迟混凝土桩的初凝通过延迟混凝土桩的初凝时间，降低混凝土下料的难度，全套管钻孔软切削钻头桩的施工技术在世界上首次用于全套管钻削钻孔桩的施工。通过成功配制超延迟混凝土（延迟时间大于60h），不仅保证了第一期A桩早期混凝土通过成功配制超延迟混凝土（延迟时间大于60h），不仅保证了第一期A桩早期混凝土凝结时间长，而且保证了混凝土后期强度满足施工要求；同时，在A桩混凝土初凝前，实现了A桩的软切割，保证了振动器全套钻同时，在A桩混凝土初凝前，实现了A桩的软切割，保证了振动器全套钻机切割混凝土的功能，大大提高了施工效率；在第一次设置叠层A之前，使叠层B和叠层A相互咬合，形成一个完整连在第一次设置叠层A之前，使叠层B和叠层A相互咬合，形成一个完整连续的隔水幕（图3）；将钢筋笼放置在B型将钢筋笼放置在B型桩中，使其成为基坑支护和止水结构，既能蓄水，又能止水。利用超缓凝混凝土的特殊性能，利用振动利用超缓凝混凝土的特殊性能，利用振动筛全套管钻机实现了未初凝混凝土的软切割，为全套管钻头桩施工技术开辟了新的技术途径。图3全套管钻孔软切割咬合桩的施工工艺流程2.3全套管嵌岩桩施工技术传统的钻孔和岩基灌注桩结构一般采用冲击钻孔和挡泥墙或循环以及挡泥墙的旋转钻孔或挡泥墙旋转钻孔的方法，存在以下问题：1）钻进岩石困难，施工效率低，施工周期长；2）施工中长时间采用泥浆护壁护孔，孔壁易形成泥皮，影响桩侧摩阻力的发挥；3）当岩面倾角过大时，难以控制桩身的垂直度；4）在施工过程中，由于振动、反复吊装等原因，容易造成塌孔；5）钻具损坏严重，维修成本高；6）施工过程中产生大量废污泥，很难处理和吸收，施工现场施工环境很差。用摇动式全套钻机钻嵌岩桩时，套壁用于保护稳定岩层上方地层中的孔，防止发生塌孔、漏浆、缩颈、断桩等。为避免出现在岩层中，采用底部钻孔锤或旋挖机钻凿岩壁桩，有效提高了岩壁桩的施工效率；当采用全回转全套钻机施工时，钢制壳体在成孔过程中跟随管道达到施工高度，大扭矩驱动壳体旋转360°切割土层或岩层，地面钻具和锤子配合完成成孔施工。在嵌岩桩施工过程中，根据不同地层的地质条件确定钻孔方法：1）对于软土层和一般土层，必须允许房屋提前下沉，土壤钻孔工具只能在洞内开挖面以外的地方钻进房屋，控制孔壁质量和开挖方向。2）对于硬砂底层和厚卵石层，需要提前使用土钻工具进行开挖，因为在该土层中很难对房屋进行钻孔，特别是对于地下水位以下的密实砂层，如果不采取预开挖措施，会增加房屋的吊装难度。3）对于极坚硬的土层，采用锤击锤将其破碎，然后用土钻工具将土块从孔中拉出，或采用旋挖机钻孔，并同步跟随外壳。4）对于中度风化或轻度风化的岩层，摆动式实心导管架钻机可使用旋转钻机或孔锤向下挖掘岩层，套管不会跟随。３全套管钻孔桩成套技术在复杂地层环境中的应用经过近20年的创新开发和施工经验积累，形成了固体地幔原位桩、固体地幔钻头桩和固体地幔岩的施工技术。这些技术的出现和应用，不仅促进了钻这些技术的出现和应用，不仅促进了钻孔桩施工的创新发展，而且保证了钻孔施工的安全性和可靠性，提高了工程施工的质量和效率。3.1在软土地层中的应用软土层一般包括：淤泥、淤泥质土、冲积填土等具有高压缩性、高含水量、低强度的土层，土为饱和、液塑性。软底层含水量大，承载力低，压缩性高，流动软底层含水量大，承载力低，压缩性高，流动塑性均匀。在软土地层中采用传统工艺进行钻孔桩在软土地层中采用传统工艺进行钻孔桩施工时，容易出现塌孔、滑移、缩颈、断桩等问题，难以保证工程质量和效益。采用传统工艺进行桩基施工时，成孔过程中经常出现塌孔、挤孔、采用传统工艺进行桩基施工时，成孔过程中经常出现塌孔、挤孔、钩编、断桩等现象。为避免出现塌孔等现象，往往需要制备密度较高的泥浆护为避免出现塌孔等现象，往往需要制备密度较高的泥浆护壁，导致桩侧壁泥皮较厚，影响桩侧耐磨性发挥。联锁桩施工过程中，由于桩一侧混凝土强度高，另一侧土强度低，容易造成钻具偏位和桩孔直角联锁桩施工过程中，由于桩一侧混凝土强度高，另一侧土强度低，容易造成钻具偏位和桩孔直角偏大，不能满足施工要求。由此产生的互锁桩承载结构漏水严重，防水效果差，容易引起周围建筑物、构筑物、道路和地下管线的大位移和沉由此产生的互锁桩承载结构漏水严重，防水效果差，容易引起周围建筑物、构筑物、道路和地下管线的大位移和沉降。采用全套管钻机进行钻孔桩施工时，采取钢导管架护壁、采用全套管钻机进行钻孔桩施工时，采取钢导管架护壁、预孔保护、先浇筑混凝土后拔出外壳等措施，有效解决了软土层（特别是深层软土层）成孔时的塌孔、缩颈、断桩等问题；特别是，不使用污泥滞留墙，这对桩侧摩擦力影响很小。与传统技术施工相比，桩侧摩阻力约为10%。联锁桩施工特别是，不使用污泥滞留墙，这对桩侧摩擦力影响很小。与传统技术施工与传统技术施工相比，桩侧摩阻力约为10%。联锁桩施工时，钢壳联锁桩施工时，钢壳由全套管钻机驱动旋转，使底部和桩身切割均匀，不会因软硬不均而产生偏差或倾斜，可有效保证桩的垂直度，可使桩旋转，以咬合在一起并确保支撑结构的止水效果。以咬合在一起并确保支撑结构的止水效果。3.2在回填土地层中的应用回填土层一般包括：建筑垃圾回填、块块高填方、块块湖填方等层。这些层具有松散土层的特征，其中含有大量块石和建筑垃圾、高孔隙度和高土壤压缩性。大部分土层很快得到补充，没有采取分层碾压和分层压实等措施。由于这种类型的层中块石和建筑垃圾的含量高、粒径大，当使用传统方法进行施工时，由于块石或建筑垃圾的不规则回填以及松散、位移、沉降和沉降，很难甚至不可能形成孔，钻机施工过程中的推压等问题。同时，在施工过程中，支护墙漏泥严重，经常发生塌孔现象，成桩效率低，成桩质量无法保证。实心导管架钻机用于钻孔桩的施工。一是采用钢套进行钻孔，通过钢套护壁解决了孔壁坍塌和块石落入松散土层的问题；如果无法钻取大块石头或建筑垃圾，则使用锤锤和地面抓手钻孔。锤锤锤用于破碎大块石头或将其推到桩孔外部，然后钢壳将跟随以保护孔，可有效解决跨越街区或建筑垃圾等障碍物的问题。回填底层松散，具有高压缩性和孔隙度。此外，如果不分层碾压，很难保证回填层的压实度。传统的施工方法不能满足回填底层成孔的需要，容易解决、移动、打滑等问题，甚至会导致成孔误差现象。此外，挡土墙渗漏严重，易坍塌，桩身质量难以保证。然而，利用全套管钻孔桩成套技术施工，可以通过钢套壁保护解决孔壁坍塌和块体落入回填土层的问题。使用锤子和地面夹持器成孔，并使用钢制外壳保护成孔，有利于岩石或建筑垃圾顺利通过，避免塌孔，提高成桩效率和质量。3.3在砂卵石地层中的应用砂卵石地层通常是受砂的影响形成的。土层含硅量高，二氧化硅粒径大，密实度高，土层中有胶结层。因此，传统的施工工艺很难打孔，容易出现跳、埋等问题，降低施工效率，甚至延误施工时间，难以保证工程优势。全套全套管钻孔桩技术可以有效解决上述问题。用锤子击碎大直径卵石或水泥层，将部分卵石移到桩孔外侧，用钢护筒护壁，用锤夹清除孔内泥浆。成功完成成孔施工任务，防止跳孔、埋孔等问题的发生，保证成孔施工的效率。3.4在深厚密实饱和砂层中的应用在深层密实饱和砂层中采用传统施工工艺施工时，一般由于砂层中地下水丰富，施工过程中扰动会出现流沙、管线等现象，导致孔壁坍塌、桩孔下沉。因此，由于污泥的相对密度高，桩侧的泥皮太厚，严重影响桩侧摩擦力的发挥。采用全套管钻机钻孔时，首先采用钢导管架钻孔保护桩孔壁，减少扰动，防止流沙；然后，当使用夹土器控制孔内淤泥时，必须严格控制夹土器的挖掘深度，以防止沟槽中出现管道，钢套管的埋深不得小于一定深度，以减少管道的出现。同时，采用全套护壁成孔，避免泥壁护壁对桩侧摩阻力的影响，有效提高桩的承载能力。岩层厚度大，部分岩壁倾角大，传统工艺难以穿透岩石，桩身垂直度难以控制，施工时间长，采用全套管钻孔桩技术施工，结合旋转沟槽桩的应用，在孔锤、冲头和夹持器处向下，可确保顺利钻进岩石，并实现对孔直角的有效控制。也有利于节省成孔施工的成本并确保施工效率。3.5在岩层中的应用嵌岩桩施工一般因岩石强度较高、岩面倾斜过大等原因，使得采用传统施工工艺进行桩孔时常遇到入岩困难、桩身垂直度控制难、泥浆护壁影响承载力、施工周期长等问题，造成工程的施工效率低、施工成本高。采用全套管联合旋挖桩或全套管、冲抓取土器、潜孔锤组合式施工方法，可有效解决入岩难、垂直度偏差大的问题，以加快施工速度、提高施工效率、降低施工成本。上述组合施工方法的特点是发挥各自所长，土层部分成孔采用全套管护壁，使用旋挖钻或冲抓取土器成孔；岩层部分成孔时当孔深小于25m时采用潜孔锤成孔，以提高施工效率，当孔深大于25m时采用旋挖钻成孔。3.6在岩溶区溶洞地层中的应用岩溶的主要形式有溶洞、岩溶护城河、岩溶槽、裂隙、地下河、石芽、漏斗和钟乳石；岩溶根据岩溶根据暴露条件分为暴露岩溶、覆盖岩溶和埋藏岩溶。在岩溶地区进行岩桩施在岩溶地区进行岩桩施工时，传统的施工工艺通常会在施工过程中由于倾斜、咬边、坍塌、下降、限水、漏浆和真空真空真空等原因造成埋置、涂胶、清孔、混凝土损失和断桩等问题，这使得岩桩的施工质量很难控制，并且施工时间长，施这使得岩桩的施工质量很难控制，并且施工时间长，施工成本高。采用全套管组合锤和旋挖钻机的组合设计，采用分段施工技术可有效解决岩溶地区钻孔桩的设计问题。首先，在土层施工过程中采用全套组合旋挖孔护壁成孔，然后首先，在土层施工过程中采用全套组合旋挖孔护壁成孔，然后在岩溶部分施工过程中，采用全套联合锤击和旋挖孔进行岩溶处理、护壁和成孔，最后在岩层施工过程中使用旋挖孔穿透岩石。其特点是：岩层以上的所有桩孔壁均采用钢壳保护，不使用泥浆护壁，确保施工过程中不出现断孔、其特点是：岩层以上的所有桩孔壁均采用钢壳保护，不使用泥浆护壁，确保施工过程中不出现断孔、断桩、缩颈、桩身混凝土损失等问题；同时，避免了挡土墙对桩承载力的影响，提高了施工效率，降低了施工成本。同时，避免了挡土墙对桩承载力的影响，提高了施工效率，降低了施工成本。3.7在复杂环境条件下的应用随着城市建设的不断发展，城市中建筑物和基础设施的分布密度不断增加，拟建建筑物和基础结构之间的距离与现有建筑物或基础设施之间的距离过窄的问题经常发生。由于受土层条件、地下水变化、现有建筑物或基础设施结构安全要求的影响，传统的施工工艺和设备往往无法满足控制要求，确保桩基正常施工或基坑提升引起边坡侧向位移或沉降。特别是当地层条件复杂时，当成孔过程中出现振动、泥浆泄漏、孔壁坍塌等问题时，不可避免地会对现有的相邻建筑物或基础设施造成负面影响甚至损坏。对于全套管钻机钻孔桩的施工，最重要的是全套管钻具采用全套护壁保护，使施工过程中不扰动桩侧土层，孔壁坍塌不会影响和损坏相邻建筑物或基础设施。此外，全套管钻机在施工过程中的振动较小，钢制外壳可以起到隔振作用，对邻近建筑物和基础设施没有不利影响。3.8在地下障碍物的清除中的应用在城市和基础设施建设中，特别是在旧城改造中，往往会出现废弃的钢筋混凝土桩、钢筋混凝土基础和预应力锚杆等地下障碍物，这些障碍物是原拆除的建筑物或基础设施留下的，这给以后建造新建筑物或基础设施带来了很大困难。通常，新建筑物或基础设施的桩基无法建造，因为地下障碍物无法清除。被迫进行设计变更和桩位变更。施工采用全套管钻机。首先，沿废弃桩基或锚杆的外底钻取钢壳，以消除其侧向摩擦力，然后整体或分段拆除，即在不破坏周围地面的情况下拔出或更换地下桩基；其次，用全回转钻机打入钢壳进行钻孔，逐步切断废弃地基，清除桩位下方的障碍物，以便后续桩基施工。4岩溶区全套管钻孔嵌岩桩施工技术在岩溶地区，全套管钻孔嵌岩桩在做好上述有关施工技术措施外，施工时还主要存在以下问题:一是嵌岩桩在穿过溶洞时上部大多是松散或松软的土层，易塌孔给嵌岩桩的成孔带来较大的困难；二是岩溶区岩面起伏大对桩孔垂直度的控制是一大挑战；三是岩溶区有大量不同形态的溶洞分布，在成孔过程中对溶洞的处理也是一大难点；四是溶洞发育区桩端持力层存在裂隙等缺陷，对桩端承载力产生不利影响。4.1岩溶区穿越溶洞的处理技术1）处理原则：A.查明桩基框架内溶洞的高度、大小和分布，按照先短后长、先小后大、先简单后难的原则进行桩孔施工；b、对于地质资料不清或地质资料缺失的桩基，应及时安排地质补钻；c、在开始钻孔之前，应根据蓝图或编制的计划准备处理岩溶洞穴的适当材料，如碎屑、矿渣、粘土和水泥，并配备装载机和材料运输车等施工机械和设备。2）治疗方法。根据溶洞的具体情况，使用各种沉积和填充材料（粘土、块石、水泥和添加剂等）及时处理溶洞。a、穿越小溶洞（不大于3.0m）时，溶洞内充填材料为流动塑性粘土或其他充填材料或空洞时，采用抛填材料的方法，用十字孔锤跺，孔壁用房屋压实。首先，旋转钻机用于成孔。钻机钻穿溶洞顶板后，将粘土和石渣抛入洞内，并使用旋转外壳钻孔。然后，使用旋转钻机对套管中的回填粘土和矿渣进行钻孔，直至其穿过溶洞。然后，壳体停止向上，旋转钻机继续形成孔，直至施工深度。b、穿过中等规模的溶洞（高度3-5m），钻机钻透溶洞顶板后，将碎屑、石渣和粘土抛入洞内，用套管钻孔，用旋转钻机钻回房屋内的碎屑、粘土和石渣，通过溶洞后停止房屋继续施工，用旋转钻机钻孔至施工深度。如果钻孔中有巨石、蜂窝状薄层或不均匀溶洞壁，即存在半溶洞，部分溶洞壁可穿透桩孔形成探石、溶洞沟和倾斜岩面，则很容易在软硬不均匀、不均匀体中形成套管底部，形成固定或偏离的孔。如果发现上述问题，必须仔细分析并采取措施加以解决。c、穿越大型溶洞（5-10m高）的处理方法。钻穿溶洞的上表面后，碎屑、矿渣、粘土和水泥被扔进溶洞，并用重锤压实。在反复投掷和压实之后，钻孔外壳，然后用夹持器或旋转钻形成孔；为了防止在成孔过程中由于岩溶腔中孔壁侧压力增加而导致的坍塌，外壳的钻孔深度必须比钻头的钻孔深度更大。如果出现严重的孔型，则将外壳拉出并重新填充和压实，然后进行二次成孔施工。d、钻孔穿越高度大于10m的溶洞的处理方法。此类溶洞深且大。根据情况，在填充低强度混凝土后，所有钢外壳均采用双层结构进行后续施工或后钻孔。双层钢壳的外钢壳采用全壳，壳径比桩径大0.2m；内壳厚度为10mm，直径为桩径。钻孔时，当整个护层穿过溶洞进入岩层一定深度时，将内护层置于孔底，严格控制中心位置和垂直度。在两个套管层之间填充沙子，以便两个套管同时承载力。4.2倾斜岩面钻孔垂直度控制在喀斯特地貌地区，当一些低洼岩溶丘陵或溶洞强烈发育时，岩石表面或溶洞内往往出现大倾角的倾斜岩面。在施工全覆岩基桩时，由于套管位于倾斜岩石表面，一侧为硬岩，另一侧为软层，套管容易滑动和移动（图4），桩的垂直度难以保证。取样后，总结出一系列适合在倾斜岩面上施工的导孔：首先，在施工桩位周围布置2-4个导孔，先将桩位较硬的部分移到施工深度或同一平面硬度的基岩面；然后回填预制导孔，然后在原始施工桩位置建造正式岩桩，直至施工深度（图5）。1—发生位移的套管；2—发生位移的路基板；3—斜岩面；4—特制刀头；5—斜岩面；6—套管接头；7—路基板(导向台)；8—地面；9—回填土；10—硬塑状黏土；11—可塑、软塑状黏土；12—流塑状黏土；13—石灰岩。图4全套管遇斜岩时偏位示意图5引孔布置示意4.3嵌岩桩持力层注浆补强加固技术在岩溶地区的岩基桩施工过程中，有时在岩基桩持力层内会出现单个小溶洞或发育裂隙。为保证岩基桩的承载力，有效减小岩基桩贯入深度，结合工程实际情况，采用了持力层灌注加固技术1）桩b支护层溶洞灌浆和充填预处理如果发现桩底有单个小溶洞或小裂缝，可采用地质钻机钻穿溶洞上方顶板或钻孔裂缝，然后通过灌注细石混凝土、水泥砂浆或水泥泥来制备桩底溶洞或裂缝，以消除桩端下的溶洞或裂纹对岩基桩的不利影响，并有效地降低了全套回缩P的钻孔深度，降低了成孔过程中的施工难度，提高了基岩的强度1—底板(梁)；2—顶埋钢套管；3—桩；4—基岩面；5—成桩后钻孔填充混凝土；6—溶洞。图6桩底持力层溶洞注浆充填处理2）桩端持力层压浆后处理。对于检查后桩底出现裂缝的灌注桩，或由于基桩的过度设置，桩端持力层被认为是可疑的，使用地质钻机钻孔至全覆岩桩的底部，并利用水泥污泥进行填缝处理，有效提高桩底持力层的承载力，减少竖向变形。5结论经过近20年的不断探索、创新、完善和发展，全套管钻孔桩技术逐渐形成了一套适用于复杂地层和复杂环境条件下施工的完整技术。已在180个项目中应用，