YBT 6205-2024《含硫化氢环境油气田用不锈钢和耐蚀合金无缝管》

ICS77.140.75CCSH48YB中华人民共和国黑色冶金行业标准含硫化氢环境油气田用不锈钢和耐蚀合金无缝管Stainlesssteelandcorrosion-rwithhydrogensulfideenvironment中华人民共和国工业和信息化部发布YB/T××××—××××本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国钢铁工业协会提出。本文件由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183）归口。本文件起草单位：浙江久立特材科技股份有限公司、江苏银环精密钢管有限公司、承德建龙特殊钢有限公司、浙江永上特材有限公司、上海惠北特种合金有限公司、上海一郎合金材料有限公司、冶金工业信息标准研究院。本文件主要起草人：涂正平、秦兴文、华杨康、王雪原、邓志坚、华鹏、王琳、付华清、丁文炎、汤云飞、纪怀安、张晶晶、李刚、刘小佩、宋国华。8YB/T××××—××××含硫化氢环境油气田用不锈钢和耐蚀合金无缝管本文件规定了含硫化氢环境油气田用不锈钢和耐蚀合金无缝管的分类和代号、订货内容、尺寸、外形、重量、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书。本文件适用于含有硫化氢环境的油气开采领域的油管、套管、接箍毛坯及附件材料用不锈钢和耐蚀合金无缝管（以下简称管材）。本文件适用于以下三组管材及附件材料，附件材料见附录G：———第1组：具有奥氏体-铁素体组织的双相不锈钢；———第2组：具有奥氏体组织的铁镍基耐蚀合金；———第3组：具有奥氏体组织的镍基耐蚀合金。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223.9钢铁及合金化铝含量的测定铬天青S分光光度法GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法GB/T223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵容量法测定钒量GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离—碘量法测定铜量GB/T223.21钢铁及合金化学分析方法5-CI-PADAB分光光度法测定钴量GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟重量法测定镍量GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法GB/T223.28钢铁及合金化学分析方法α-安息香肟重量法测定钼量GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-中和滴定法测定氮量GB/T223.37钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-靛酚蓝光度法测定氮量GB/T223.40钢铁及合金铌含量的测定氯磺酚S分光光度法GB/T223.42钢铁及合金化学分析方法离子交换分离-溴邻苯三酚红光度法测定钽量GB/T223.43钢铁及合金化学分析方法钨量的测定GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法GB/T223.79钢铁多素含量的测定X-射线荧光光谱法（常规法）GB/T223.85钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法8YB/T××××—××××GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T241金属管液压试样方法GB/T246金属材料管压扁试验方法GB/T1979结构钢低倍组织评级图GB/T2102钢管的验收、包装、标志和质量证明书GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T4157金属在硫化氢环境中抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂的实验室试验方法GB/T5777—2019无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测GB/T6394金属平均晶粒度测定方法GB/T7735—2016无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管缺欠的自动涡流检测GB/T10561—2023钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T11344无损检测超声测厚GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T13305不锈钢中α-相面积含量金相测定法GB/T14999.2高温合金试验方法第2部分：横向低倍组织及缺陷酸浸检验GB/T15007耐蚀合金牌号GB/T17897金属和合金的腐蚀不锈钢三氯化铁点腐蚀试验方法GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20490承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层的超声检测GB/T23802石油天然气工业套管、油管和接箍毛坯用耐腐蚀合金无缝管交货技术条件GB/T30062钢管术语GB/T34209不锈钢多元素含量的测定辉光放电原子发射光谱法GB/T38939镍基合金多元素含量的测定火花放电原子发射光谱分析法（常规法）NB/T47013.5—2015承压设备无损检测渗透检测YS/T539.11镍基合金粉化学分析方法辛可宁重量法测量钨量SY/T7390石油天然气钻采设备的时效硬化镍基合金3术语和定义GB/T23802和GB/T30062界定的术语和定义适用于本文件。4分类和代号管材按交货状态分为两类，类别和代号如下：a)固溶态SA；b)冷作硬化态CH。5订货内容按本文件订购管材的合同或订单应包括但不限于下列内容：a)本文件编号；8YB/T××××—××××b)牌号和钢级；c)交货状态；d)尺寸规格（外径×壁厚×长度）；e)数量（总长度或总重量）；f)特殊表面状态；g)特殊要求。6尺寸、外形、重量6.1外径、壁厚6.1.1管材的公称外径（D）、公称壁厚（S）应符合表1的规定。经供需双方协商，并在合同中注明，可提供表1以外尺寸的管材。6.1.2油管和套管用管材外径和壁厚的允许偏差应符合表1的规定。6.1.3接箍毛坯或附件材料用管材外径和壁厚的允许偏差由供需双方协商确定，并在合同中注明。表1油管和套管用管材的外径、壁厚和重量及允许偏差D/mm单根管材重量b/kg±0.79±0.7900bw为单根管材理论重量。若同一规格管材不少于18t的6.2长度6.2.1管材的长度范围应符合表2的规定。经供需双方协商，并在合同中注明，可供应其他长度的管材。表2长度范围及偏差单位为米4.88～7.627.62～10.36±0.0766.2.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，管材可按定尺长度或倍尺长度交货。除非合同中另有规定，定尺管材的长度允许偏差为+06mm。按倍尺长度交货的管材，每个切口应留切口余量6.3弯曲度管材的弯曲度应符合下列规定：a)对于公称外径大于101.60mm的管材，弯曲度不应大于总长度的0.2%；8YB/T××××—××××b)对于公称外径不大于101.60mm的管材，弯曲度不应大于总长度的0.15%；c)每端1.52m长度范围内的弯曲度不应大于3.18mm。6.4通规要求管材应进行全长通规检验，管材的通规尺寸应符合表3的规定。如需方有特殊要求，经双方协商，并在合同中注明，可采用高于表3要求的其他通规尺寸。表3标准通规尺寸单位为毫米>219.08>73.036.5端头外形管材应以平头交货。所有管端应平滑无毛刺且端面切斜不大于外径的1%。6.6重量6.6.1管材可按理论重量交货，也可按实际重量交货。管材每米的理论重量按式（1）计算。按最小壁厚交货管材，应采用平均壁厚计算理论重量。W=πρS（D-S）/1000（1）式中：W——管材每米理论重量，单位为千克每米（kg/mπ——圆周率，取3.1416；ρ——钢或合金的密度（见表5单位为千克每立方分米（kg/dm3D——管材的公称外径，单位为毫米（mmS——管材的公称壁厚，单位为毫米（mm）。6.6.2单根管材重量的允许偏差应符合表1的规定。7技术要求7.1牌号和化学成分7.1.1管材的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表4的规定。根据需方要求，经供需双方协商，可供应表4以外牌号的管材。7.1.2管材的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222和GB/T15007的规定。8YB/T××××—××××表4牌号和化学成分化学成分（质量分数）/%CNiPSNb+TaVWNa——————————————————————金NS1404————————NS1405c———————NS1402——————NS3403—————NS3304——————cNi+Co=29.5(最dNi+Co=52.0(最小值)。8YB/T××××—××××7.2制造工艺7.2.1冶炼方法和管坯要求不锈钢可采用电炉加炉外精炼（氩氧脱碳或真空吹氧脱碳）的方式冶炼，耐蚀合金可采用真空感应加电渣重熔或真空电弧重熔的方式冶炼。经供需双方协商，并在合同中注明，也可采用其他冶炼方法。7.2.2管坯要求管坯的锻（轧）比不小于3.5，其低倍组织和高倍组织应符合附录B的规定。7.2.3制管方法管材应采用冷拔或冷轧无缝方法制造。7.3交货状态管材按以下任意一种状态交货：a)固溶处理并酸洗钝化；b)冷作硬化状态。7.4力学性能7.4.1拉伸性能交货状态的管材纵向室温拉伸性能应符合表5规定的要求。此外，还应满足以下要求：a)抗拉强度实测值应比规定的最小屈服强度高69MPa；b)如果不能满足a)的要求，则抗拉强度实测值应比屈服强度实测值至少高34MPa。经供需双方协商，可降低此要求。8YB/T××××—××××表5力学性能、密度Rp0.2/MPaRm/MPaA/%NS1404NS1405NS1402NS3403NS3304aS—拉伸试样的横截面积，单位为平方毫米(mm2)，根据规定外径或试样的名义宽度和规定壁厚计算，圆整到最接近的7.4.2硬度管材应按图1要求在试样的一个象限内进行硬度试验，所得平均硬度值应符合表5的规定。整个厚度上不同位置的平均硬度值偏差应符合表6的规定，并应满足以下要求：a)任一单个硬度值应不高于规定平均硬度值2HRC；b)每个硬度试样的第1个测试点应位于壁厚中心位置附近，这个测试点的值应忽略不记录。表6平均硬度值的允许偏差9.0012.7012.7019.0519.0525.408YB/T××××—××××若硬度压痕中心距试样边缘的距离小于2.5倍的压痕直径或两压痕图1管材硬度试验示意图7.4.3冲击性能7.4.3.1冲击试验按图C.1和图C.2截取冲击试样。凡是能符合图C.2的要求，横向试样最终机加工后可留有原始管材的曲面。加工尺寸应符合表C.1的要求。试验温度应为-10℃。对于任何钢级，可选的较低试验温度并在合同中注明或由供方选择，试验温度偏差应为±1℃。管材冲击试样尺寸和吸收能量减少系数见表7。表7冲击试样尺寸和吸收能量减少系数7.4.3.2冲击试验结果应包括取自一根管材同一部位的三个试样。三个试样的平均值应不小于表C.2或表C.3所规定的冲击吸收能量的要求。仅允许1个冲击试样的冲击吸收能量低于表C.2或表C.3的规定值，且在任何情况下都不应低于规定值的三分之二。管材冲击吸收能量应符合表8的规定。8YB/T××××—××××表8管材全尺寸(10.0mm×10.0mm)试样最小吸收能量Kv/JRp0.2×(0.00118S+0.01259)或27JRp0.2×(0.00118S+0.01259)或27J注：对于接箍毛坯或附件材料，Rp0.2为规定上限屈服强度；对于油套管用管材，Rp0.2为规定下限屈服强度；S7.4.4压扁试验7.4.4.1试样压至两平板间距为H，H按式（2）计算。D/S在3~15之间的管材应压至平面之间的距离不大于规定的H；当D/S比值在所述范围之外时，压扁试验要求应由供需双方协商。7.4.4.2在压至规定平面间最大距离之前，应通过载荷-位移试验记录来确定载荷下降量。载荷降低量大于降低前瞬时载荷的5%则应判废。载荷降低量小于5%时出现的裂纹不应作为拒收依据。H={100-[3.8458ln(Rp0.2)-24.344]×D/S}×D……………(2)式中：H——两平板的间距，单位为毫米（mmRp0.2——表5中规定上限屈服强度，单位为兆帕（MPaD——管材规定外径，单位为毫米（mmS——管材规定壁厚，单位为毫米（mmln——自然对数。7.5腐蚀性能7.5.1点腐蚀根据需方要求，并在合同中注明，第1组管材可进行点腐蚀试验。用100g分析纯三氯化铁（FeCl3•6H2O）溶于900mL蒸馏水或去离子水中，配制成FeCl3重量比约为6%的试验溶液，并用HCl或NaOH将试验溶液的pH值调至1.3左右。试验时，试样应完全浸入试验溶液中，试验时间为24h，试验温度为（40±1）℃,腐蚀速率应不大于1.0g/m2，20倍下观察无点蚀坑。7.5.2应力腐蚀当首次生产时或间隔5年再次生产时，每个规格管材应做一组抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂试验，受力面不应出现腐蚀裂纹。7.6晶粒度第2、3组管材应进行晶粒度检验。在固溶退火后，最终冷加工前取样，至少在管材纵截面三个位置进行观察奥氏体平均晶粒尺寸，并评定奥氏体平均晶粒度，晶粒度等级2级或更细。特殊的晶粒度要求应经供需双方协商确定，并在合同中注明。7.7显微组织管材应进行显微组织检验，并符合以下要求：a)第1组，显微组织应具有奥氏体-铁素体组织，且组织中应无连续的网状析出相，但离散或独立8YB/T××××—××××的析出相允许存在，在整个试样中不能均匀分布，且每个析出相的最大尺寸不超过10μm（图例见附件D）。如果观察到碳化物或氮化物析出相，应记录并报告，验收应基于夏比V型冲击试验或压扁试验。对于022Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢，铁素体含量应在40%~60%范围之间；对于022Cr25Ni7Mo4N和022Cr25Ni7Mo4WCuN超级双相不锈钢，铁素体含量应在35%~55%范围之间。b)第2、3组，显微组织中晶界处应无连续的析出相，但离散或独立的析出相允许存在（图例见附件D）。7.8非金属夹杂物管材非金属夹杂物的合格级别应符合表9的要求。表9非金属夹杂物合格级别22227.9液压试验7.9.1根据需方要求，并在合同中注明，可进行液压试验。7.9.2液压试验压力P应按公式(3)进行计算，但不应超过69MPa。保压时间应不少于5s，且管材不应出现渗漏现象。P=1.6×Rp0.2×S/D………(3)式中：P——液压试验压力，单位为兆帕（MPa）；Rp0.2——管体规定下限屈服强度，单位为兆帕（MPaD——规定外径，单位为毫米（mmS——规定壁厚，单位为毫米（mm）。7.10超声检测管材应进行超声检测，其纵向和横向缺陷应符合GB/T5777—2019中U2级的规定。管材的分层超声检测应按GB/T20490执行，分层面积不应大于260mm2。超声测厚检测应按GB/T11344执行。7.11渗透检验管材的缺陷修磨处和超声盲区内外表面应进行液体渗透检测，验收等级为I级。7.12表面质量7.12.1管材的内外表面应光滑，不应有裂纹、折叠、龟裂、离层和结疤。如有以上缺陷应予以清除，缺陷清除处的实际外径和壁厚不应小于外径和壁厚所允许的最小值。管材不准许补焊。允许存在深度不超过0.10mm的局部凹坑、擦伤和细小划道。8YB/T××××—××××7.12.2油套管用无缝管和接箍毛坯或附件材料不准许存在下列缺陷，如有应予以清除，缺陷清除处的实际外径和壁厚不应小于外径和壁厚所允许的最小值。a)油套管用管材内、外表面上任何方向的深度大于规定壁厚5%或者0.3mm(取两者之中较大者)的任何线性缺陷；b)油套管用管材任何方向的深度大于规定管体壁厚5%以上的任何管材加厚端表面开裂缺陷；加厚过渡区的最小壁厚小于规定壁厚87.5%的缺陷；c)对于内加厚的管材，能挂住90°钩形工具(见图E.3)的任何尖角或截面突变；d)接箍毛坯或附件材料应无深度大于规定壁厚5%的开裂，或经证实使其外径或壁厚减少到规定偏差以下的任何其他外表开裂缺陷。7.12.3表面缺陷修磨处应按NB/T47013.5—2015要求进行液体渗透检测，验收等级为I级。7.12.4管材内表面应采用干净无油的压缩空气将不起毛的棉布团塞子吹过管内，吹过的棉布团应保持清洁且无锈斑。管材外表面应采用干净且不起毛的白布擦拭，擦拭后的白布应保持清洁且无锈斑。8试验方法8.1管材的化学成分分析按GB/T11170、GB/T34209、GB/T38939或通用的方法进行，但仲裁分析时应按GB/T223.9、GB/T223.11、GB/T223.13、GB/T223.16、GB/T223.18、GB/T223.21、GB/T223.25、GB/T223.26、GB/T223.28、GB/T223.36、GB/T223.37、GB/T223.40、GB/T223.42、GB/T223.43、GB/T223.58、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.62、GB/T223.68、GB/T223.72、GB/T223.79、GB/T223.85、GB/T223.86、YS/T539.11的规定进行。8.2管材的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。8.3弯曲度偏差：全长测量方法按图E.1执行；端部测量方法按图E.2执行，尺子选用长度不小于1.83m。8.4通规检测：在通规检验开始前和结束后都要对通规尺寸进行测量确认。8.5管材的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查，必要时外表面可借助放大镜，内表面可借助内窥镜进行检查。8.6管材其他检验项目和试验方法应符合表10的规定。表10检验项目、取样数量、取样方法和试验方法123456789———NB/T47013.5—20158YB/T××××—××××9检验规则9.1检查和验收管材的检查和验收由供方质量技术监督部门进行。9.2组批规则每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一加工方法和同一热处理制度（炉次）的管材组成，每批管材的数量应满足如下规定：a)管材最多50根；b)接箍毛坯或附件材料最多10根；c)短节按6.2.1的规定执行。9.3取样数量和取样部位每批管材各项检验的取样数量应符合表9的规定。9.4复验与判定规则管材的复验与判定应符合GB/T2102的规定。10包装、标志和质量证明书10.1管材的包装应符合GB/T2102的规定。10.2管材的标志应符合GB/T2102、表F.1~表F.3和图F.1的规定。10.3管材的质量证明书应符合GB/T2102的规定。8YB/T××××—××××管材尺寸A.1管材的尺寸应符合表A.1的规定。表A.1管材尺寸单位为毫米公称外径D公称壁厚S公称内径d通规直径b----- ----- -- -- -- -- -- --- -- -- ------ -- YB/T××××—××××表A.1管材尺寸（续）单位为毫米公称外径D公称壁厚S公称内径d通规直径b ----- -- ------ ---- - -- -- -- -- -- - - ----YB/T××××—××××表A.1管材尺寸（续）单位为毫米公称外径D公称壁厚S公称内径d通规直径b---- --- ----- --8YB/T××××—××××管坯低倍组织和高倍组织复验试验B.1管坯低倍组织检验B.1.1管坯应按GB/T226进行横向低倍酸蚀检验，在任意管坯低倍组织试样上，不应有目视可见的夹渣、裂纹、折叠、白点、气泡、缩孔等缺陷。非电渣料按GB/T1979评定低倍组织，应符合表B.1的要求；电渣料按GB/T14999.2评定低倍组织，应符合表B.2的要求。表B.1常规冶炼材料的宏观浸蚀验收极限表B.2重熔材料的宏观浸蚀验收极限类型ABCDB.1.2在评定时，如果检验人员/工艺人员发现有其他特征、异常或大型缺陷，则该材料应拒收，允许复验。B.1.3存在不能接受的特征的铸坯或连铸坯应拒收，或者切除并复验直到这些特征在可接受的范围内。此外，同一炉中其他可疑的铸锭或连铸坯也应评定其符合性。对于连铸钢，如果尾坯的头部被完全拒收，则相邻的铸坯也应检验其是否可接受。如果不知连铸坯的顺序，或端部(头部或尾部)无法识别，则每个铸坯的每个端部均应进行检验。B.2管坯高倍组织检验与复验B.2.1非金属夹杂物B.2.1.1管坯（相当于钢锭头尾）应进行非金属夹杂物检验。非金属夹杂物检验应按GB/T10561-2005中方法A在锻棒或轧棒的纵截面进行，其合格级别应符合表B.3的要求。表B.3非金属夹杂物合格级别aa在评定时，如果检验人员/工艺人员发现有其B.2.1.2如果任一试样不符合表B.3的要求，铸坯或连铸坯可切除并复验，直至满足所要求的限值。此外，同一炉中其他可疑的铸锭或连铸坯也应检验其符合性。对于连铸钢，如果尾坯的头部被完全拒收，8YB/T××××—××××则相邻的铸坯也应检验其是否可接受。如果不知道铸坯的顺序，或端部(头部或尾部)无法识别，则每个铸坯的每个端部均应进行检验。B.2.2析出相管坯应按照GB/T13298进行析出相检验，显微组织中晶界处应无连续的析出相，组织中应无连续的网状析出相，但离散或独立的析出相允许存在，在整个试样中不应均匀分布，且每个析出相的最大尺寸不超过10μm。8YB/T××××—××××管材冲击试验试样尺寸、取样位置及冲击吸收能量C.1管材横向冲击试验的试样尺寸见表C.1，取样示意图见图C.1和图C.2。表C.1横向冲击试验的试样尺寸单位为毫米标引序号说明：图C.1管材冲击试验试样取样示意图标引序号说明：图C.2管材冲击试验横向试样允许的外径曲面示意图8YB/T××××—××××C.2管材的横向夏比冲击吸收能量应符合表C.2的规定，接箍毛坯或附件材料的横向夏比冲击吸收能量应符合表C.3的规定.表C.2管材横向夏比冲击吸收能量——————————————————————————————————— ———————————————————所示壁厚大于标准管材壁厚，仅供特殊用途参考。对大于表中所示表C.3接箍毛坯或附件材料横向夏比冲击吸收能量— ———— ————————— ——————————————— ————————————— —————8YB/T××××—××××显微组织图例D.1图D.1~图D.6中的显微组织为放大倍数为500倍时观察到的最差视场。析出相含量的测定按GB/T13298的规定进行。D.2第1组的合格显微组织示例见图D.1。图D.1不大于10µm的离散/独立的金属间相（10％NaOH电解液横向）D.3第1组的不合格显微组织示例见图D.2和D.3。图D.2含有金属间相的显微组织（10％NaOH电解液）（横向）8YB/T××××—××××图D.3大于10µm的金属间相（10％NaOH电解液横向）D.4第2、3组的合格显微组织示例见图D.4和D.5。图D.4不连续的晶界析出相（浸湿剂：10gFeCl3、100ml乙醇、30mlHCl和70mlH2O）8YB/T××××—××××图D.5不连续的晶界析出相（浸湿剂：10gFeCl3、100ml乙醇、30mlHCl和70mlH2O）D.5第2、3组的不合格显微组织示例见图D.6。图D.6大量粗大的晶界析出相（浸湿剂：10gFeCl3、100ml乙醇、30mlHCl和70mlH2O）8YB/T××××—××××目视检验尺寸测量E.1管材的弯曲度的测量测量示意图见图E.1和图E.2。图E.1全长直度测量示意图1123图E.2端部直度测量示意图E.2内加厚的管材用典型的90°钩形工具示意图见图E.3。图E.3典型的90°钩型工具示意图8YB/T××××—××××管材的色标F.1管材的色标应符合表F.1~表F.3的规定。色标带的位置示意图见图F.1。表F.1标记高度单位为毫米公称外径D4>101.606表F.2牌号色标表F.3钢级色标图F.1色标带的位置示意图8YB/T××××—××××用棒料加工的接箍料和附件材料G.1概述本文件不包括接箍料和附件材料，但附件材料可由下列材料制造：——接箍毛坯和管状附件材料；——如果不是接箍毛坯或管状附件材料，应可以用实心的棒料或经穿孔和热处理的棒料加工得到。本附录规定了接箍料和管状附件的棒料的强度、等级和规格要求。当本附录的要求与更严格的订货协议要求不一致时，以订货协议为准。本附录中列出的棒料分类为：a）第1组，具有奥氏体-铁素体组织的不锈钢；b）第5组，具有奥氏体组织的时效硬化（AH）镍基合金。本附录规定了两种产品规范等级的耐腐蚀合金棒料产品的交货技术条件：——PSL-1；——PSL-2。G.2制造工艺G.2.1熔炼G.2.1.1第1组中的不锈钢应通过电炉或真空感应冶炼，之后进行精炼。精炼包括氩氧脱碳、真空吹氧脱碳、真空自耗、电渣重熔、真空电弧工艺等。G.2.1.2第5组中的镍基合金应按照SY/T7390制造。G.2.2锻造和热加工工艺对于第1组的不锈钢，热锻造比应不小于4:1。其他较严的热锻造比经双方协商规定，并在合同中注明。对第5组中的镍基合金，应按照SY/T7390制造。G.2.3热处理工艺第1组中的不锈钢应为固溶退火（SA）状态。第5组中的镍基合金应为固溶退火和时效硬化（AH）状态。G.3材料要求G.3.1化学成分对于第1组合金，应符合表4的最小和最大抗点蚀当量