生产计划与控制课程设计样本

郑州航空工业管理学院课程设计报告级专业班级课程名称生产计划和控制姓名学号指导老师高光章，王永成职称讲师二О一О年五月三十1课程设计介绍德国NA企业是一家制造啤酒、饮料瓶盖专业厂家，含有年产“王冠盖”15亿只生产能力。产品关键用户为中国啤酒、饮料著名品牌生产企业。该企业设备优异，人员素质、管理水平、产品质量、生产规模、专业化程度、企业信誉等方面在中国同行业中处于领先地位。该企业在进行年度生产计划及其方案选择时有独到做法,以下即是NA企业于1997年度制订三个均衡生产方案图表：表1年均衡生产计划方案表月份123456789101112累计最大生产能力101201012010120101201012010120101201012010120101201012010120121440需求估计3931291664008759804588871024910997915975506652515588700计划产量73927392739273927392739273927392739273927392739288700表2季度均衡生产计划方案表月份123456789101112累计最大生产能力101201012010120101201012010120101201012010120101201012010120121440需求估计3931291664008759804588871024910997915975506652515588700计划产量44164416441698769876987610120101201012051555155515588700表3需求均衡生产计划方案月份123456789101112累计最大生产能力101201012010120101201012010120101201012010120101201012010120121440需求估计3931291664008759804588871024910997915975506652515588700计划产量3931291664008759804598931012010120915975506652515588700各方案计划目标：在确保交货期及交货数量前提下，尽可能使生产计划能够相对均衡，并使生产总成本最低。均衡生产有利于确保设备和人力资源均衡负荷，提升设备利用率，有利于节省物料和能源消耗，降低在制品占用，加速流动资金周转，从而降低产品生产成本，提升经济效益。各方案方法：合理均衡生产基础出发点是协调好生产量P，库存量I和生产能力C。首先确保产品交货期及交货数量，再按产销衔接标准，尽可能降低库存量和外协加工量，充足利用生产能力，使生产成本最低。此次课程设计任务是对NA企业1997年度（分月）生产方案分析，而且选择最优方案。2各方案下生产计划成本核实计算方法：当Pi>Pmax时：须加班，加班费成本为增加1元/万个（C1=1元/万个）当Pi<Pmin时：设备不能充足利用，每少生产1万件需增加0.5元能源及人工成本，即设备不能充足利用造成损失费（C2=0.5元/万个）库存租金及管理费（C3）：现有库房储存能力为件，超出时需向外租借（租金0.35元/万个+搬运费0.20元/万个）。C3=0.55元/万个库存产品占用资金利息（C4）：C4=388.8/万个×1.08%=4.20元/万个外协加工费（C5）：当生产需求量超出计划产量时须联络外协加工。C5=36元/万个。2.1方案1成本核实月份123456789101112累计最大生产能力101201012010120101201012010120101201012010120101201012010120121440需求估计3931291664008759804588871024910997915975506652515588700计划产量73927392739273927392739273927392739273927392739288700月初库存0346179378929756269095414255700074043509正常生产能力4032~8500超产数量0000000000000设备未充足利用0000000000000外协加工量0000000104817671582973超库存量014615937692955624909341455728769C1=0C2=0C3=0.55*28769=15822.95C4=4.2*43509=182737.8C5=36*2973=107028C=16360.3+182737.8+107028=306126.12.2方案2成本核实月份123456789101112累计最大生产能力101201012010120101201012010120101201012010120101201012010120121440需求估计3931291664008759804588871024910997915975506652515588700计划产量44164416441698769876987610120101201012051555155515588700月初库存0485198511118294939383809293238931498122609正常生产能力4032~8500超产数量0001376137613761620162016200008988设备未充足利用0000000000000外协加工量0000000000000超库存量000009491938180993218937521C1=1*8988=8988元C2=0C3=0.55*7521=4136.55元C4=4.2*22609=94957.8元C5=0C=8988+4136.55+94957.8=108082.35元2.3方案3成本核实月份123456789101112累计最大生产能力101201012010120101201012010120101201012010120101201012010120121440需求估计3931291664008759804588871024910997915975506652515588700计划产量3931291664008759804598931012010120915975506652515588700月初库存000001006877000011883正常生产能力4032~8500超产数量00025913931620162065900005551设备未充足利用101111600000000001217外协加工量0000000000000超库存量0000000000000C1=1*5551=5551C2=0.5*1217=608.5C3=0C4=4.2*1883=7908.6C5=0C=5551+608.5+7908.6=14068.13综合评定生产计划各方案3.1基于满足销售需求方面经过上面数据能够看出三个方案最终全部满足了销售需求，但各自方法不一样，现在总结以下：方案一：经过采取外协加工及大量库存来满足销售需求方案二：经过大量加班及较多库存来满足销售需求方案三：满足销售需求方面做得最好，而且库存方面做得最好，不过却是以出现了设备空闲或有时严重加班情况来满足总说来，三个方案均满足了对销售需求要求，评定方案中很好应该是属于第三个。因为它是以需求均衡为目标设定，同时库存方面做得最好。3.2基于生产率保持平衡方面由三个方案中计划产量可知，在生产率保持平衡方面经过对比能够知道以下结果：方案一：生产率最为均衡，整年加工数量每个月均是相同方案二：生产率较为均衡，整年按季度加工数量进行平均方案三：生产率最不均衡，整年按需求生产，生产率无法确保由上面分析可知，在基于生产率保持平衡这方面，方案一做得最好，它根据每个月均衡生产，使生产率整年保持均衡，其次是方案二，虽说有不均衡存在。，不过对一个季度来说生产率还是均衡3.3基于生产总成本方面由上述方案可知：方案一：C=305588.75（元）方案二：C=108082.35（元）方案三：C=14068.1（元）经过三个方案成本比较，成本最优应该是第三个方案。透过三个方案本身特征也能够知道，第三个应对市场较强，产生库存最少，占用资金也是最少，而且大部分时间生产量全部在正常生产能力之内，超产数量和设备未充足利用数量也不多，综合各个成本，得到总成本最低。经过上面分析可知，三个方案各有优缺点，要做出深入评价，我们要选择新方法才行。首先我们想到利用我们所学系统工程中相关系统综合评定方法中选择一个进行评价三个方案优劣性。经过讨论我们最终确定采取层次分析法来评价这三个方案理由以下：在这里先说一下层次分析法适用范围及功效：层次分析法（Theanalytichierarchyprocess）简称AHP，在20世纪70年代中期由美国运筹学家托马斯·塞蒂（T.L.Saaty）正式提出。它是一个定性和定量相结合、系统化、层次化分析方法。因为它在处理复杂决议问题上实用性和有效性，很快在世界范围得到重视。它应用已遍布经济计划和管理、能源政策和分配、行为科学、军事指挥、运输、农业、教育、人才、医疗和环境等领域。利用层次分析法有很多优点，其中最关键一点就是简单明了。层次分析法不仅适适用于存在不确定性和主观信息情况，还许可以合乎逻辑方法利用经验、洞察力和直觉。将问题包含原因分层：最高层（处理问题目标）；中间层（实现总目标而采取多种方法、必需考虑准则等。也可称策略层、约束层、准则层等）；最低层（用于处理问题多种方法、方案等）。把多种所要考虑原因放在合适层次内。用层次结构图清楚地表示这些原因关系。下面就是我们组具体做法：首先，建立层次结构模型以下图目标层A准则层B目标层A准则层B方案层I合理均衡生产A生产率保持平衡B1满足销售需求B2生产总成本B3年均衡生产计划I1季度均衡生产计划I2需求均衡生产计划I3图一均衡生产问题层次结构模型其次，按上述分析关系，可知以下内容，便于我们结构对比矩阵I1生产率最平衡，满足销售需求程度较低，总成本最高；I2生产率较平衡，满足销售需求，总成本较高；I3生产率较平衡，满足销售需求，总成本最低结构对比矩阵，计算相对权重及判定其一致性以下：表一A-B判定矩阵A-BB1B2B3aB111/320.230B23150.648B31/21/510.122max=3.0037C.R=0.0032﹤0.1表二B1-I判定矩阵B1-II1I2I3W1I11350.648I21/3120.230I31/51/210.122max=3.0037C.R=0.0032﹤0.1表三B2-I判定矩阵B2-II1I2I3W2I111/31/30.140I23110.429I33110.429max=3.0544C.R=0.046﹤0.1表四B3-I判定矩阵B3-II1I2I3W3I111/31/70.081I2311/50.188I37510.731max=3.065C.R=0.056<0.1表五层次总排序层次B层次IB1B2B3组合权重0.2300.6480.122I1I2I30.6480.1420.0810.2300.4290.1880.1220.4290.7310.2510.3540.395再次，一次性检验，结果表明，4个判定矩阵均满足一致性要求。最终计算组合权重，选择生产计划要实施方案。其权重最大，为0.395由上述方法最终评定结果为方案三权重最大,故最优方案选择方案三。4个人工作描述及总结1在此次课程设计过程中，我们组分工明确，我关键负责ppt制作和方案综合评价；我工作任务是使用一个适宜方法综合评价各方案优劣，经过科学评价来选择最优生产方案计划。2、经过学期课程设计，我们真正体会到什么是团体协作，真正了解到团体合作有利之处，真正感受到团体组员为了共同目标联合在一起时强大力量。我们关键有以下心得体会：(1)要有奉献精神，不要怕自己多做了，不要怕自己负担任务有多重，而其它组员做极少。多去做一点又不会吃多少亏，还能学到更多东西。这么当其它组员不能有效完成任务时，团体还能够有效运行。团体组员之间应团结互助，不计功过得失；(2)分工上不能马虎，要具体到个人，每个人负责哪部分任务，什么时候完成，全部要有明确说明。这一点我们庆幸自己做很好，从一开始我们就经过集体商议确定各个组员分工，接下来每位组员全部只用根据自己任务按部就班实施下去，效率很高。分配各成职员作时，应各尽其能，做到资源优化配置；(3)具体工作时，各组员应频繁交流，避免各自为政。(4)当工作出现问题是，各组员应