碳九加氢工艺流程

7万t/a碳九芳烃加氢装置项目工艺技术操作规程山东大地鑫盟亿化工有限公司加氢装置二月加氢装置操作规程编制：徐继光邢延平审核：批准：山东大地鑫盟亿化工有限公司加氢装置二月目录装置概述概述原料及产品性质工艺流程简述重要操作条件物料平衡安全与环保安全常识消防知识装置中常见的有毒物质重要安全环保要点说明炼油工艺基础知识和生产原理生产基础知识生产原理装置开车程序工艺设备检查公用工程系统投用设备、管线的水冲洗设备、管线的吹扫碳九加氢装置自控联锁说明装置水联运新氢压缩机C-101AB及循环氢压缩机C-102氮气负荷试车方案机泵试运方案烘炉方案低压系统气密反映系统气密标准碳九加氢催化剂性质及保护与再生催化剂装填准备和催化剂装填催化剂系统干燥及氢气气密二段催化剂硫化一段反映器催化剂干燥及氢活化引原料粗碳九芳烃开车环节岗位操作法操作控制要点及注意事项工艺控制条件装置事故解决正常停车程序第六章导热油炉第七章地面火炬操作说明第一节自动点火方式第二节手动点火方式第三节蒸汽阀第四节氮气阀第五节操作维护手册第六节定期检修维护装置概述概述装置简述：本装置建设规模为7万吨/年碳九芳烃加氢，年开工8000小时，采用两段加氢固定床一次通过式加氢工艺，体积空速2.2h-1，系统压力2.6-3.0MPa。装置由分馏部分、反映部分、脱硫部分、压缩机四个单元/组成，所用加氢原料为裂解碳九芳烃组分具有较多的硫化物、氮化物、氧化物等杂质和部分不饱和烃，这些物质的存在使油品性质变坏，因而使产品达不到规定。必须将这些不饱和烃饱和，并脱除硫、氮、氧化合物杂质，同时提高产品的质量。工艺特点本装置采用两段加氢，一段加氢反映将双烯饱和，防止二段反映结焦。二段加氢反映将芳烃饱和，脱除S、N、O2和杂质。采用二段加氢炉前混氢，较好解决了反映进料和加热炉炉管易结焦问题。采用深度加氢脱硫工艺，产品最终硫含量小于50ppm原料及产品性质表-1中石化天津分公司粗碳九芳烃性质分析项目质量指标实测结果实验方法含硫量mg/m³≤1000.3SH/T0253初馏点℃≥120132.5GB/6536终馏点℃≤240248.5GB/653620℃密度kg/m880.0GB/2023NAwt%0.46UOPBZwt%0.01UOPTOLwt%0.08UOPEBwt%0.05UOPPXwt%0.04UOPMXwt%0.10UOPIPBwt%1.40UOPOXwt%3.78UOPNPBwt%3.76UOP1,3,5-TMBwt%5.43UOP1,2,4-TMBwt%27.89UOP1,2,3-TMBwt%7.48UOPMEBwt%27.24UOPPndanewt%1.16UOPC10A21.12UOP芳含量wt%100.00UOP胶质mg/100ml31.1UOP表-2中沙粗碳九芳烃性质分析项目质量指标实测结果实验方法C5,%（质量分数）C6-C8非芳烃%（质量分数）实测实测1.700.68SH/T0714苯,%（质量分数）实测0.00SH/T0714甲苯,%（质量分数）实测0.07SH/T0714二甲苯,%（质量分数）实测0.50SH/T0714乙苯,%（质量分数）实测0.00SH/T0714苯乙烯,%（质量分数）实测2.00SH/T0714C8芳烃,%（质量分数）≤32.5SH/T0714C9及以上,%（质量分数）实测95.05SH/T0714初馏点,℃≥120140.2ASTMD8610%,℃实测167.2ASTMD8630%,℃实测167.5ASTMD8650%,℃实测170.7ASTMD8670%,℃实测177.0ASTMD8690%,℃实测203.6ASTMD86终馏点%,℃≤240224.120℃kg/m944.8ASTMD86硫含量mg/m³氢气组成纯度>90%CO+CO2<10ppmH2O<10ppm压力≮0.11MPa产品规格双烯值≤0.2gI2/100g油总硫≤50ppm溴价按实际原料第三节工艺流程简述轻重分离部分来自罐区的粗碳九芳烃在一定的流量下进入加氢进料（F1-101）过滤后的物料流入（I-101A）换热器管程同塔（T-101）顶换热后进入（T-101）轻重分离。来自导热油炉F-102的导热油通过重沸（E-101AB）和塔（T-101）油换热在一定的温度下将塔（T-101）的油加热，上升到塔顶的轻组分和塔顶换热器（E-101A）的壳程油换热后进入到塔（T-101）顶冷却器，冷却后进入塔顶回流罐（V-101）中，回流罐顶尾气由真空泵（P-101AB）来控制塔顶的真空度。回流罐的液体由回流泵（P-102AB）采出一途径（P1C-104）控制去塔顶控制塔顶浓度。另一路液体由回流泵（P-102AB）送去加氢原料缓冲罐做加氢原料。轻重分离塔液由底泵(P-101AB)采出，经碳十芳烃冷却（I-103）后进入碳十芳烃罐。反映部分来自轻重分离塔顶回流罐的碳九芳烃进入加氢原料缓冲罐（V-102）内。经加氢原料泵（P-101AB）抽出，与来自新氢压缩机（K-101AB）的新氢混合，并先后进入加氢二段反映产物原料换热器（E-107）壳程，与二段反映器出口反映物，换热后进入一段加氢反映器（R-101）催化剂床层，同时完毕一段加氢反映过程，流出反映器（R-101）的反映产物依次进入（E-106/AB，E-105/AB）的壳程，与二段反映器出口反映产物，换热后进入二段反映加热炉（F-101）加热。加热后的混合物料自上而下穿过二段反映器（R-102）上下催化剂床层，同时完毕二段加氢各反映过程。流出反映器（R-102）的反映产物依次进入E-105/AB，E-106/AB，E-107管程同进料换热。换热完毕后再进入冷却器(E-108/AB)进一步冷却到40℃以下，进入高压分离器（V-103）进行汽液分离。分离的循环氢由高压分离器顶排至循环氢缓冲罐。液体物料经L1C为避免反映生成的硫化氢、氨及氯化氢在低温下形成硫氢化氨，氯化氨结晶堵塞管线和设备，在冷却器（E-108AB）或二段反映产物换热器（E-106/AB）前注入高压软水。高压软水来自高压注水泵（P-106），注意高压注水时要间断注水。进入低压分离器（V-104）的物料再次分离出溶解于其中的含硫瓦斯气，分离出的瓦斯气去干气脱硫反映器（R-103）脱硫，液体物料送至汽提塔（T-102）汽提脱硫。汽提与脱硫部分汽提脱硫：来自低压分离器（V-104）的液体物料分别经低压分油产品换热器（E-111/AB）换热升温后进入汽提塔（T-102）内。来自导热油炉（F-102）的导热油由F1C-114控制流量进入重沸器（E-110）与塔底油换热，上升到塔顶的油气经塔顶冷却器（E-109）冷却，冷却后的油回塔内，瓦斯气经冷却后去硫反映器（R-103）脱硫。汽提塔塔底液由精制碳九芳烃泵（P-105/AB）采出，经低分油产品换热器（E-111/AB）和精制碳九芳烃冷却器（E-112）冷却后送至罐区。2．干气脱硫来自轻重分离塔回流罐（V-101）汽提塔顶和低压分离器（V-104）顶的干气共同进入干气脱硫反映器（R-103）脱硫，脱除硫化氢的干气进入瓦斯管网。压缩机部分新氢压缩机来自盐化的新氢进入本公司的气柜（ST-101）缓冲，缓冲后进入压缩机入口分液缓冲罐（V-106）进入压缩机（K-101/AB）入口，一级压缩后，降温分液后进入二级压缩降温分液，再次进入三级压缩降温分液，又一次进入四级压缩送入加氢高压系统，用于反映所需的新氢和补充氢，以保证循环氢氢气纯度其中另一路经冷却器（E-113）降温返回新氢压缩机入口缓冲分液罐，用于调节补充新氢流量和压力。循环氢压缩机来自反映系统的循环氢，进入循环氢压缩机入口分液缓冲罐（V-105）经压缩机（K-102/AB）压缩，送至反映产物换热器（E-106AB）亮程入口与一段加氢反映器（R-101）产物混合后进入二段反映系统，反映完毕后由高压分离器（V-103）分离出来，再循环往复使用。压缩机出口另一路循环氢接引至反映器（R-102）冷氢盘入口，用于调解反映器（R-102）床层超温控制。第四节重要操作条件反映条件一段反映条件R-101催化剂KLSH-02操作压力（MPa）2.6-3.0末期压差（MPa）≤0.5入口温度（℃）初期：入口温度：40-45出口温度：70-75末期：入口温度：60-110出口温度：≤150进料量：8.75t/h氢油比≥30空速Ch-12.2再生条件：浓度小于450二段反映条件R-102入口压力MPa3.4入口温度℃初期250-270末期300-320出口温度℃初期≤310末期≤350氢油比新鲜进料（体积比）600-800反映进料加热炉（F-101）操作条件：入口压力（MPa）3.5入口温度℃255出口温度℃265轻重分离塔（T-1010）塔顶压力（MPa）0.04塔顶浓度（℃）140进料温度（℃）133硫化氢汽提塔（T-102）塔顶压力（MPa）0.12塔顶温度（℃）93进料温度（℃）130塔底温度（℃）180冷高分离器（V-103）操作压力（MPa）2.6-3.0操作温度（℃）40冷低压分离器（V-104）操作压力（MPa）0.6操作温度（℃）40第五节物料平衡物料平衡项目收率%（wt）数量kg/h进料粗碳九芳烃1008750.00氢气0.761.25合计100.78811.25出料气体0.8473.86碳九芳烃80.0070000.00碳十芳烃19.861737.39合计100．708811.25安全与环保安全常识加氢装置具有高温、高压、临氢、易爆、有毒、设备腐蚀严重等特点，在开停工中，环节多，流程改动频繁，因此在装置范围内加强安全，消防管理，是保证装置长、满、稳、？运营和全面达标的前提和基础。职工安全职责1.认真学习和严格遵守各项规章制度，不违反劳动纪律，不违章作业，不违章指挥，对本岗位的安全生产负直接责任。2.精心操作，严格遵守工艺纪律，做好各项记录。3.对的分析、判断和解决各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。4.准时进行巡回检查，发现异常情况及时解决和报告。5.对的操作、精心维护和保养设备、保持工作环境整洁、搞好文明生产。6.上岗必须按规定着装，妥善保管并对的使用各种防毒器具和消防器材。7.积极参与各种安全活动，岗位练兵和事故预想方案训练。8.有拒绝违章操作，违章指挥的权利，对别人的违章操作加以劝阻和制止。二．“三不动火”的内容没有批准动火票不动火，监护人不在场不动火，保护措施不贯彻不动火。三．“四不放过”的内容事故因素未查清不放过，事故负责人未受到解决不放过，事故负责人和广大职工没有受到教育不放过，防范措施未贯彻不放过。四．人身安全十大禁令1．安全教育和岗位技术考核不合格者，严禁独立顶岗操作。2．不按规定着装或班前饮酒者，严禁进入生产岗位和施工现场。3．不戴好安全帽者，严禁进入生产装置和检修、施工现场。4．未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业。5．未办理安全作业票，严禁进入塔、容器、罐、油舱、反映器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场合作业。6．未办理维修工作票，严禁拆卸停用的机泵或设备管道。7．未办理电气作业“三票”，严禁电气施工作业。8．未办理施工破土工作票，严禁破土施工。9．机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动使用。10．机动设备的转动部件必须加防护措施，在运转中严禁擦洗或拆卸。五．防火防爆十大禁令1. 严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品入厂。2. 严禁未按规定办理用火手续，在厂内进行施工用火或生活用火3. 严禁穿易产生静电的服装进入油气区工作。4. 严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃、易爆装置。5. 严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。6. 严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。7. 严禁就地排放易燃、易爆物料及化学危险品。8. 严禁在油气区用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。9. 严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。10. 严禁损坏厂内各类防爆设施，并定期进行检查。六．防止中毒窒息十条规定1．对从事有毒作业，有窒息危险岗位人员，必须进行防毒急救安全知识教育。2．工作环境（设备、容器、井下、地沟）氧含量必须达成20%以上，毒害物质浓度符合国家安全规定期，方能进行工作。3．在有毒场合作业时，必须佩带防护用品必须有专人监护。4．进入缺氧或有毒气体设备内作业时，应将与其相通的管道加盲板隔绝。5．在有毒或有窒息危险的岗位，要制订防救措施和设立相应的防护用（器）具。6．对有毒有害场合的浓度情况，要定期检测，使它符合国家《二级公司设计卫生标准》。7．对各类有毒物品和防毒器具必须有专人管理，并定期检查。8．对生产和散发有毒物质的工艺设备、机动设备，监护仪器（如易燃、易爆气体的报警器）要加强维护，定期检查。9．发生人员中毒、窒息时，解决及救护要及时对的。10．健全有毒有害物质管理制度并严格执行，长期达不到规定卫生标准的作业场合，应停止作业。七．石油火灾的特点1．燃烧速度快。2．火焰温度高，辐射热量大。3．易发生爆炸，火势极易蔓延。4．具有水分的油品还易发生突沸，利于扑救火灾。5．石油火灾燃烧剧烈阶段，扑救比较困难。八．工艺装置火灾的特点1.火灾几率比较高，高温泄漏着火多。2.爆炸性火灾多。3.大面积流淌性火灾多。4.火势发展速度快。5.起火因素大多数是认为因素，如违反操作规程误操作，岗位责任制不贯彻，动火制度不严，思想麻痹等。九．装置及工艺过程中的火灾危险性装置及工艺过程中的火灾危险性重要从装置的规模、自动化限度、工艺流程的复杂性、工艺条件及设备状况来分析。1. 装置越大，火灾爆炸的危险性越大。2. 装置自动化限度越低，火灾危险性越大。自动化限度低，操作控制不稳，易发生操作事故。对可燃性气体检测报警，自动保护装置不齐全，给扑救火灾带来困难。3. 工艺流程越复杂，生产过程中的物理化学变化也就越复杂，控制参数也就越多，火灾危险性就越大。4．石油化工装置高温、高压、易腐蚀，设备状况一旦不好，就容易出现泄漏，增长火灾危险性。十．硫化氢的特性、毒害硫化氢是一种具有恶臭气味的有害气体，比重1.19，比空气略重，大气中具有10ppb时即可觉察。空气中硫化氢含量在1mg/L以上时，可使人立即中毒，继而怪痒，失去知觉而迅速死亡。急性中毒的后遗症是头痛、智力减少，慢性中毒症状是眼球酸痛、有灼烧感、肿胀畏光等，并引起气管炎和头痛。此外，硫化氢进入大气后，有也许与空气中的氧气作用生成二氧化硫，增长了大气中二氧化硫的浓度。空气中硫化氢气体的最高浓度为10mg/m3.十一.硫化氢中毒急救和解决原则1.发现中毒者,抢救人员一方面佩戴好防毒面具,将中毒者迅速转移到空气新鲜的地方.2.解开中毒者的衣扣、裤带等紧身衣服,如天气寒冷,应立即用棉被、棉衣等保温，假如中毒者停止呼吸，立即进行人工呼吸。3.立即打电话给气防站，气防人员到现场后，根据中毒者的情况进行输氧或人工呼吸或立即送医院。4.眼睛受到伤害的，给中毒者戴上暗色眼镜或移居暗处。十二.氨气的特性、毒害及急救方法1.氨气是一种可燃易爆，有强烈催泪性的有毒的无色气体，有特殊臭味。比重为0.95，爆炸极限为16%-27%，在常压下易溶于水，并放热。2.氨气对人体是有害的，能引起上呼吸道和各种粘膜的刺激，会使眼睛流泪、头痛、呕吐、皮肤损伤等。假如把NH3吸入肺内，二三天就会发生肺充血或肺水肿，有时会影响心脏和呼吸，可在几分钟内昏迷或死亡。NH3中毒时，抢救者一方面佩戴好防毒面具，将中毒者迅速转移到空气新鲜的地方，脱去被污染的衣物，天气寒冷注意不让中毒者受凉，不宜用湿毛巾捂面，一面氨气遇水形成“强氨水”而灼伤面部皮肤，及时清除鼻、口腔的分泌物，皮肤污染灼伤可用大量清水及时清洗，氨水进入眼内也用同样方式清洗。十三．发生液化石油气大量泄漏时，应采用什么措施。发生液化石油气大量泄漏时，应采用以下措施立即切断气体来源（或进料）严禁启动非防爆设备，以免打出火花。严格控制周边火源（即立刻熄灭火源）切断车辆来往。及时报告有关科室及时报告消防队用蒸汽稀释掩护周边设施警戒十四.压力表有哪些缺陷时，应停止使用。在使用中发现压力表指示失灵，刻度不清，表盘玻璃破裂，池压后指针不回零位，铅封锁损坏等情况，均应停止使用。消防知识如何对的使用蒸汽灭火措施蒸汽灭火是窒息灭火的一种。将蒸汽释放到燃烧区，使燃烧区的氧量降到一定限度，火即熄灭。对于一些自然点低于蒸汽浓度的燃烧物质不能使用；对于一些易挥发的溶剂使用时要慎重，喷射时垂直切割火焰，对准火焰根部将燃烧物与空气隔开，否则蒸汽浓度促进易燃物大量爆发，火焰扩大，此外，不要把蒸汽喷到人身上，以免被烫伤。什么是爆炸极限？氢气，甲烷，正丁烷，汽油，乙炔的爆炸极限各是多少？可燃气体、粉尘或可燃液体的蒸汽与空气形成的混合物于火源发生爆炸的极限浓度称为爆炸极限。通常用可燃气体在空气中的体积比例（%）来表达。氢气的爆炸极限是4-75.9%，甲烷为4-15%，正丁烷为1.5-8.5%，汽油为1.4-7.6%，乙炔1.5-82%。燃烧必须同时具有哪三条件？必须具有以下三个条件：可燃物存在：如木材，纸张，汽油，酒精，煤气等。如木材，纸张，汽油，酒精，煤气等。助燃物存在：常见的空气、氧气等。火源：凡能引起可燃物质燃烧的能源都叫火源，如明火，摩擦，冲击，电火花等等。简述动火分析数据标准（体积比）易燃易爆气体，爆炸下限≥4%的气体，其含量不得大于0.5%，如CO、NH3、H2等，爆炸下限小于4%的气体，其含量又不得大于0.2%。如苯、汽油、乙炔等。含氧量不大于22%，也不小于20%.进入容器时，有毒气体应在卫生允许浓度范围内。防止静电危害的基本措施有哪些/静电控制法，如固体减少摩擦，液体或气体减小流速，冲击及溅等。自然泄漏法，如空气中减小密度，增长物质的电导率等。静止中和法，如装设消电器，产生异性电荷以电晕放点方式中和静电。防静电接地，如设备上安装接地线等。动火的安全措施？动火前必须彻底清除周边易燃物，对附近的下水井、地沟、电缆沟及有可燃物的开口设备等危险部位进行严密封闭。设备内动火前，现将设备内物料倒空，切断与动火设备联通的设备管线，并加好盲板，设备内可燃物、毒物、氧含量合格。动火人、监护人应具有防火、防爆、防毒知识，会纯熟的使用灭火器，防毒器高空动火，要用进水的石棉花被或铁皮遮挡，防止火花飞溅。电焊回路线不准穿过水井。动火现场要备有必要的灭火器具，如：蒸汽管、灭火器、砂子、铁锨等，必要时要消防车监护。间隔动火时，动火前，要认真检查防火措施及工艺条件及环境是否有变化，确认安全后方可动火。高空动火时遇有五级风，地面动火时遇有七级风，应停止动火。动火结束后要彻底熄灭余火，确认无问题后，方可离开现场限制火灾爆炸的扩散蔓延有哪些阻火装置？安全液封。一般安装在压力低于0.2表压的气体管线与生产设备之间，常用的安全液封有敞开式和闭式两种。基本原理是：液封封住气体进出口之间，进出口任何一侧着火，都在液封中被熄灭。水封井是安全液封的一种，使用在散发可燃气体和易燃液体蒸汽等油污的污水管网上，可防止燃烧，爆炸沿污水管网蔓扩展。阻火器。在易燃易爆物料i生产设备与输送管道之间或易燃烧体，可燃气体，管道的排气管上，多采用阻火器。单向阀。在生产中常用于只允许流体向一定方向流动，防止在流体压力下降时发生倒流的过程。阻火阀门。这是为防止火焰沿通风管道或生产管道蔓延而设立的。火星熄火器。也叫防火帽，一般安装在产生火花设备排队系统上，以防止飞出的火星引燃周边的易燃物料。供氧式防毒面具如何使用？空气中氧含量低于18%，有毒气体高于2%场合，应使用氧气呼吸器，严禁使用过滤式防毒面具。使用氧气呼吸方法如下：带方法采用左系式。即把背带挂在右肩，呼吸器落在左腰侧。打开氧气阀门，检查氧气压力，按手动补给，使气囊内原有的空气排出。托起面罩，拇指在外，其余四指在内，将面罩由下颚往上戴在头上，然后进行几次深呼吸，观测呼吸器各个部件是否良好，确认无问题后，方可进入毒区工作。使用保管要注意以下几项：使用前氧气瓶的压力必须在7.8兆帕（80公斤/厘米2）以上，使用中应随时观测氧压变化，当发现降到2.9兆帕（30公斤/厘米2）时，应迅速退出毒区。使用中应避免与油和火接触，防止撞击以免引起呼吸器爆炸。如有酸时，说明清净罐内药剂失效，应停止使用。在危险区进行工作时，必须有两人以上进行配合，有事以手势和信号叔哨子进行联系，严禁在毒区摘下面罩发言。使用后的呼吸器，必须尽快恢复到备用状态。氧气呼吸器是与人体呼吸器官直接发生关系的，因此必须保持清洁，严禁油污沾染，为防止橡胶配线老化，应避免日光直射。如何使用干粉灭火机？将干粉灭火机提向现场，在距离火场七、八米远时，把灭火机放在地上，一手握紧喷粉胶管，另一手提环提起，再握住提把，然后提起机身，冲向火场三、四米，喷嘴对准火面，粉剂喷向着火面。对有毒、可燃、腐蚀性物料的设备、容器、管道检查维修前应做哪些解决：应按规定的时间进行彻底的蒸汽吹扫、热水蒸煮、酸碱中和、氮气置换、空气置换。使其内部不含残液、余气。取样分析应达成技术规定，并用盲板与相关的设备、管道系统隔绝。压力容器有哪些安全附件？目前最常用的安全附件有：安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计等。生产装置发生火灾如何解决？应迅速查清着火的部位，着火的物质及物的来源，及时关闭阀门，切断物进。带有压力的设备泄漏着火后，物料不断喷出，此时，除立即切断物料外，还应立即打开泄压阀门，进行紧急防空，同时将物料泄入火炬或其他安全设备。根据火势大小和设备、管道的损坏限度，现场当班人员应迅速果断作出是否全装置切断物料以紧急停工，或局切断进料进行局部紧急停工的决定。假如火势很大，一时难于扑灭，加之设备管道受损严重，应尽早停工。装置发生火灾时，除立即组织现场人员积极扑救外，同时应立即打“119”火警电话报告消防队，讲清着火单位、部位、介质，最佳报告自己的姓名并注意消防队的问话，消防队赶到现场后，当班人员应积极向消防队指挥员介绍情况，说明着火部位、介质、温度、压力和已经采用的措施。在灭火过程中，假如遇有瓦斯等气体泄漏的火灾时，不得盲目将火灾扑灭，以防产生二次爆炸。假如火势不大，可运用现场合设立的灭火器材，如蒸汽、干粉、二氧化碳灭火机等进行灭火。油类着火时，为什么不能直接用水扑救？由于油比水轻，假如直接用水扑救，油会浮在水的表面上继续燃烧，因此一旦油类着火时，不能直接用水扑救，可用泡沫或干粉等扑救。装置中常见的有毒物质H2S（硫化氢）H2S是一种有毒气体，即使吸入低浓度的气体，也会使人中毒。中毒方式有急性的（一次暴露）和次慢性的（短期、多次暴露）。急性中毒：呼吸含0.06-0.1%（体积）的空气或气体连续一分钟，会引起急性中毒，一次深呼吸入高浓度的硫化氢，会使人失去知觉，假如受害者倒下，并呆在这样的气体环境中，会不久导致死亡。次慢性中毒：呼吸含硫化氢0.01-0.06%（体积）的空气，一小时或更长时间，会引起次慢性中毒，其表现为：蓝色苍白、四肢无力、呼吸困难，长时间中毒，会产生局部炎症。考嗅觉发现硫化氢的存在不是一种对的的方法，在低浓度时，有明显的类似臭鸡蛋的气味，可是在高浓度时，硫化氢经常麻痹人的嗅觉神经，使人感觉不到正常吸入硫化氢气体。当浓度大于150-200ppm时，会迅速使人的嗅觉器官和神经疲劳麻痹，导致急性中毒。加氢催化剂加氢催化剂具有三氧化钼、氧化镍、磷酸铝、氧化铝等物质，加氢催化剂的所有成分，被列入有毒物质控制，同时还是一种致癌物。危害：接触眼睛会使其发言，接触皮肤会使其发炎，也会引起过敏性皮肤反映，吸入该物质的粉尘会引起过敏性呼吸反映，摄入会刺激口腔、喉咙和胃。防护措施：装卸催化剂应佩戴防护镜，穿防护衣，使用空气粉尘净化器，防止皮肤，眼睛直接接触催化剂粉尘。二硫化碳纯二硫化碳为无色重质液体，具有轻微的醚气味。二硫化碳有毒，接触过多会产生典型的麻醉症状，经常接触可导致终身残废。液体和气体的二硫化碳不可与皮肤接触。二硫化碳密度1.26,自然点112℃，非典46抢救措施：立即将中毒者移至通风良好处，脱掉污染的衣服，并输入药物治疗，使中毒者保持温暖和休息，如中毒者呼吸已停止，立即进行人工呼吸和输氧。第四节重要安全，环保要点说明（1）系统密闭操作由于本装置的重要原料精C9是易燃易爆物质，又有中度危害的毒性，因此装置设计中不能有敞口设备，原料罐需要氮气保护，所有物料皆在管道内流动，不会外溢。事故状态安全阀会起跳，排出的气和液进入密闭的火炬系统。总之，在装置内不许有物料外溢进入大气环境。（2）火炬系统的设立由于精C9的沸点较高，在常温下饱和蒸汽压较低，因此在装置内重要以液态存在。系统内排放的氢气往往又会夹带少量的加氢油，本装置设备较少，不也许设两套火炬排放系统，既排氢气的干火炬系统和排精C9的湿火炬系统。故装置只设了湿火炬排放系统。即各安全阀。PV-116，PV-119及其他排入火炬分液罐V-107，在V-107液相进地下污油罐回收，气相进火炬，很少量携带液相在水封罐还可进行回收，气相则在火炬内燃烧掉。（3）其它安全措施a．装置内设立可燃烧气体检测报警仪。b．压缩机设立联锁系统。c．压缩机应有自身安全系统。d．设备上设有安全阀，以便事故状态时，排除可燃物。（4）消防系统a．设立了独立的消防水系统围绕装置区，按规定设立消防栓。b．装置内设立可移动式泡沫发生器。c．装置内设立轻便的干粉灭火器和CO2灭火器。<3>安全泄放系统由于加氢反映器的操作压力为4.0MPa，属于较大压力下操作，因此本装置设立了多处安全阀，以保证系统安全。由于误操作或反映器内反映过于剧烈，会导致安全阀起跳，此时火炬系统负荷最大。<4>三废排放本装置是一清洁工厂，多生三废很少，重要有如下几种。废机所有污水，涉及石油污水，废气精心操作，尽量减少事故排放引起的大气污染。正常生产时工艺气体经气体脱硫（R-103）后排入火炬烧掉。产品采用内浮顶罐或压力罐储存。并规范设立水喷淋措施，尽量减少烃类气体散发。表-1废气序号排放源规律排放量NMm³/h重要污染物解决方法1装置事故泄气间断7000（max）H2及烃类排大气2反映、导热油炉连续CO2,H2O排大气废渣表1-2废渣序号排放源规律排放量NMm³/h重要污染物解决方法1一段加氢催化剂1次/2年4.5mpdAl2O3回收2二段加氢催化剂1次/3年4.5mMo，Ni，Al2O3回收1瓦斯气脱硫剂1次/1年8.6mNi、Al2O3回收炼油工艺基础知识和生产原理生产基本知识石油元素组成组成石油的元素是碳和氢，它约占元素总量的96-99%，其中碳含量占83-87%，氢含量11-14%，此外尚有硫、氮、氧等元素。它在石油中的总量一般在1-4%，但也有个别石油中含量较多。石油中还具有金属和非金属元素。金属：钒、镍、铁、铜、铝等。非金属：氯、硅、磷、砷石油烃类组成：烷烃、环烷烃、芳香烃、一般不含烯烃。烷烃：气态烷烃：C1-C4液态烷烃：C5-C15C5-C10汽油C11-C15煤油固态烷烃：C16以上烷烃为固态，一半以溶解状态存在于石油中，当温度低时结晶析出，谓之蜡。蜡对油品的凝点有很大影响，通常在300℃的馏分中。石蜡：分子量300-50，分子碳原子数为20-35，熔点30-70℃，地蜡：分子量500-700，分子碳原子数为35-55，熔点：60环烷烃环烷烃重要是环戊烷和环己烷的衍生物。它的分子量随着沸点升高而增长，在更重的馏分中因芳烃增长而减少。一般说来汽油中的环烷烃多是单环，三环也有多环。在高沸点馏分中涉及了单、双三环及多环的环烷烃。一般环烷烃，粘度就大，是石油的重要成分之一，也是润滑油的重要成分。芳香烃芳香烃是石油的重要组分之一。在（120℃）轻组分中含量较少，在沸点（120—300℃）馏分中含量较多，双三环甚少，更高馏分及残渣中含三环以上芳烃。多环芳烃具有荧光，这是石油能出荧光的因素。芳烃抗爆性好，但冒黑烟和结焦。石油中非烃类化合物含硫化合物：石油中含硫在0.04-5.48%之间，通常高于2%含硫量称为高硫，低于0.5%称为低硫，介于0.5-2%之间为含硫石油。硫含硫随沸点升高而增长，大部分集中在残油中，大部分以有机硫化物的形式存在。酸性含硫化合物重要为硫化氢（H2S）和硫醇（RSH），石油中含量不大，他们大多是加工过程中其他硫化物分解的产物，多存在于低沸点馏分中，高沸点馏分中尚未发现。硫醇（RSH）具有极强烈的臭味，与烃缩合生成胶质，影响油品安全性，它既是分解为H2S。RSH都对金属有腐蚀性。中性含硫化合物重要有硫醚（RSR’）和二硫化物（RSSR’）热稳定性较高的含硫化合物重要有噻吩()和四氢噻吩（）含硫化合物对产品性质的影响严重腐蚀设备（硫燃烧生成SO2，SO3遇水生成酸）有毒减少产品安定性，是产品质量变化进行催化加工时，会导致催化剂中毒。含氧化合物石油含量很少，千分之几，也有个别高达2-3%，大部分在胶质，沥青质中，本节介绍胶质、沥青质认为含氧化合物，含氧化物可分为两种（酸性和中性）。酸性氧化物中具有环烷酸、脂肪醛、酚类、总称为石油酸。中性氧化物中有醛、酮、醚、含量很少。在酸性氧化物中环烷酸量重要，约占石油酸性化合物的90%，但它在石油中的含量一般多在1%以下。它的特点是中间馏分（250-350℃含氮化合物含量很少，一般千分之几，我国大多数原油在0.5%以下，大庆原油含氮量在0.03%。石油中氮含量一般随沸点升高而增长啊，由于氮化物大部分在胶质、沥青质形成存在渣油中。氮化物可以分为酸性氮化物和中性氮化物两种。碱性氮化物中性氮化物危害对加工及产品使用都有影响，能使催化剂中毒与空气接触生成胶质，颜色变深，气味变臭，减少油品的安定性。胶质、沥青质含量相称可观，我国重要原油中具有百分之十几到四十几的胶质，沥青质。它在石油中结构最复杂。分子量最大的物质，在其组除含碳、氢外，不具有硫、氮氧等元素。胶质很粘稠的液体或半固态胶状物，其颜色为黄色至暗褐色。分子量（600-800）最高至1000左右。相对密度1.0-1.07之间，着色能力强，油品的颜色重要是由于胶质存在而引起的。胶质受热氧化时，可转为沥青，进而生成油焦。沥青质沥青质为黑色，无定性，脆性的固体，相对秘度大于1，分子量很高，大约为1300或更高。石油中的沥青重要集中在油中。胶体状态分散在石油中，而不是像胶质同样与石油形成。生产原理加氢的生产原理一段加氢生产原理将生产原料在一定的浓度，压力及氢气存在的条件下，通过加氢钯系催化剂床层使原料中的烯烃和二烯烃借助钯系催化剂加氢反映可以生成相应的烷烃。二烯较容易加氢而生成单烯烃。不给二段反映导致聚合反映。二段加氢的生产原理将生产原料在一定的浓度，压力及氢气存在的条件下，通过加氢催化剂床层使原料中的硫、氮、氧等非烃化合物转化成置于出去的硫化氢、水和氨饱和烯烃，芳烃，生产？质产品。加氢过程中的化学反映一段反映过程中的化学反映烯烃：R-CH=CH2+2H2RCH2CH2CH2二段反映过程中的化学反映脱硫反映脱硫醇：RSH+H2RH+H2S脱硫醚：RSR’+H2R’SH+H2R’H+H2S+RH脱二硫化物：RSSR+H22RSH----->2RH+H2S脱杂环硫化物：②脱氮反映脱杂环氮化物脱氨类氮：R-NH2+H2RH+NH3脱氧反映环烷酸脱氧2)苯酚脱氧：④不饱和烃加氢饱和：装置开车程序第一节工艺设备检查工艺管线检查按照工艺仪表流程图和施工图对装置内管线进行仔细检查，检查施工满足设计的规范，管线走向，连接符合设计规定。检查管线的法兰对正情况，垫片安装位置对的，没有偏位。张工，松弛现象。垫片材质符合设计规定。检查法兰的螺栓、螺母的材质符合设计规定，螺栓安装对的、螺母的材质符合设计规定，螺栓安装对的，螺母对称把紧，螺丝满扣。检查管线，管径的大小，级别和材质等规格符合设计规定，管线之间，管线与设备之间要对的，连接处焊缝没有砂眼、脱焊、欠焊等缺陷存在。检查所有管线的支、吊架装好，固定支架牢固，活动支架要留有空隙。检查管线上的孔板、限流孔板、温度计、压力表、热电偶按设计规定方向装好。检查管线保温，防腐符合设计规定，质量合格。检查所属阀门，（单向阀、疏水器、过滤器等的安装方向对的）。阀门检查检查阀门规格、型号、材质、安装位置符合设计规定。检查阀门的法兰、垫片、螺丝齐全把紧，盘根压紧，材质符合设计规定。检查阀门开关灵活。检查安全阀按设计规定进行装配，安装位置对的，定好压后并做好记录，有铅封标记。反映器、塔、容器、加热炉、导热油炉的检查。检查反映器内部构件齐全完好。检查反映器的入口扩散器、出口收集器、顶部分派盘按设计规定装好，分派盘开孔尺寸（如开孔个数，孔径等）符合设计规定，没有堵塞现象。检查受压容器内部构件，材质及安装完好并符合设计规定。检查容器整体有无变形，支座牢固，地脚螺栓符合规定，所属入孔的法兰、垫片、垫圈符合设计规定。检查塔内塔盘把的牢固，螺栓上紧，气液分布器干净无杂物。检查塔内主梁，支梁不能向下玩去，并且向上拱曲值也不得超过3mm。检查加热炉烟道挡板，风门灵活好用，实际开度与指示开度相符。检查看火孔，防火门，自然通风开关灵活，严密可靠符合设计规定。检查火嘴型号及安装符合设计规定。检查吹扫蒸汽管线及系统畅通、控制阀及火嘴手阀开关灵活好用火嘴不能堵塞。检查加热炉内炉管上支架牢固，炉管及其膨胀导向以及其他各部件材质，结构符合设计规定。检查炉膛内无杂物，炉管表面清洁无伤痕，炉墙平整严密无裂缝，保温，耐火材料符合设计规定。检查导热油炉和检查加热炉相同。冷换设备检查检查各冷欢设备头盖及出入口法兰垫片，螺栓装好并上紧，材质符合设计规定。检查规格，型号，各部位构件材质及安装符合设计规定。检查各冷换进出口压力表、温度计、放空阀等齐全，安装对的，观测，更换及操作方便。检查高压换热器螺栓材质符合规定，专用检修工具齐全。检查设备保温完整，地脚螺栓及基础支架牢固。压缩机、机泵的检查根据输送介质的温度、压力、流量，逐台检查机泵的铭牌指示和配备电机满足生产规定，符合防火防爆规定。检查规定机泵基础平整，盘车灵活，机泵丝堵严密。检核对轮罩、电机接地线齐全、牢固、连轴器安装符合规定。检查润滑油，不堵不漏，油标、油杯及附件齐全。检查所有温度计、压力表量程合适，指示准确，应有的放空、扫线、预热、排污等阀门齐全好用。检查所有的法兰，螺丝把紧满扣，垫片、盘根材质符合规定，基础及地脚螺栓完好紧固。仪表及控制系统检查检查各仪表监控对象符合规定，各就地仪表已按规定装好。检查各仪表显示对的（液面、流量、压力、温度等）。检查各特殊仪表（自保联锁仪表等）符合工艺规定并调试动作灵敏好用。检查调节阀与管线连接的法兰、垫片、螺栓、材质符合规定。检查各调节阀的动作情况，按照工艺规定，手动时，开关灵活，没有“卡死”现象，现场阀位与信号输出相应一致。检查调节阀的“风开”或“风关”符合工艺规定，没有装反现象。装置整体检查检查上下水线冲洗干净并畅通无阻。检查消防器材齐全，并摆放在规定位置，消防通道畅通。检查所有安全阀已按规定值定压，并有定压记录。检查开工所需要化工原料准备齐全。检查规定装置卫生干净，脚手架啊所有拆除，地面平整并符合规定。电力部门已试车完毕，装置所有照明要好用。检查装置设备管线的防腐保温已按设计规定做好，质量合格。装置外部检查检查供排水、蒸汽、压缩空气、氮气、原料、产品污油、紧急泄压线畅通无阻。检查与装置相关的工程已准备好，（如油罐、地面火炬系统）。仪表、电气、维修、消防等保运人员明确并做好准备。所有检查完毕后要把装置内所有阀门所有关闭。第二节公用工程系统投用循环水系统的投用循环水泵启动，在拟定装置达成循环水系统水冲洗条件后，缓慢打开循环水进出装置总阀。引入先前打开循环水地上线高点放空，将线内的存气排出，各机泵所用的循环冷却水，在上水排净后，先向地沟排放。（水冲洗前，本着先远再近，先粗管线后细管线的原则，直至放出的水干净为止）。在引入循环水排放时，顺便检查下水道畅通情况。所有循环水做冷却介质的换热器，引入循环水前，先将上水与回水法兰拆开，在入冷却器处挡上铁皮，避免将脏物带入换热器内。循环水线分上水和下水，别用风吹扫，进行水冲洗，并对各设备循环水上下水线是否对的进行确认。循环水总线畅通，各分支线畅通，水清无漏点为合格条件，否则继续冲洗或报告解决。在循环水冲洗干净后，若设备达成规定，将其循环水上下水线连接好，投用循环水。二．新鲜水系统的引入1.联系好供水单位，准备引新鲜水进装置。2.打开新鲜水进装置总阀，用新鲜水冲洗管线干净后再引水到各使用设备入口。3.各水表、流量元件拆掉，冲洗干净后再恢复。4.在新鲜水引入使用设备前，应先在设备前放空冲洗，待水清后再引入使用或作其他用。三．0.7MPa蒸汽的引入1.联系有关单位，准备引入蒸汽。2.从装置外缓慢引入蒸汽，先在界区阀前排？放空。然后在蒸汽水分罐V—前拆法兰吹扫，防止脏物吹入罐内。3.打开装置内蒸汽线上的放空阀，缓慢打开界区阀引蒸汽，吹扫装置内的管线。4.在吹扫蒸汽线的同时检查确认蒸汽系统是否畅通无漏点。5.在投用蒸汽系统后，应顺便检查各蒸汽伴热系统盘管是否畅通无漏点，并投用。6.对不常用的吹扫蒸汽线，吹扫检查合格后，放净存水，用盲析将其与蒸汽系统隔离。四、除盐水系统的引入和投用1.联系除盐水单位，准备引除盐水进装置。2.自装置外引除盐水，打开界区阀前放空，水清后引至（V-111）在进罐前打开放空阀，水清后进入水罐（V-111）在底面放空水清后关闭。3.装置内部分管线冲洗水清后关闭，同时检查管线有无漏电，各分支畅通，否则继续冲洗或报告解决。五．0．6MPa氮气系统的投用1.启动制N2机，拆出N2总线管端法兰吹扫总管。2.吹扫前，先将孔板、控制阀拆下，防止杂质将孔板和控制阀堵塞。待吹干净后，所拆部件所有恢复。3.总管吹扫干净后，再吹各分支管线，吹扫各分支管线时，应从氮气线的末端支管开始逐条进行。4.吹扫时，注意安全，防止氮气窒息，防止铁屑吹入眼睛等，导致人身伤害。5．氮气引入装置后，凡进入容器设备时，必须先进行氧含量分析，合格后方可进入。6.N2引入装置后，要将与N2扫线相连的其它工艺介质管线，容器用盲板或双阀隔离，并将双阀之间的放空打开，严禁其它工艺介质串入N2系统。六．净化风系统投用1.启动空气压缩机，引净化风进V-109，在底部和顶部放空。2.V-109吹扫干净后，将所有仪表风线拆除，吹扫净化风线，待各支管线吹扫干净后，将所有仪表拆除部件所有恢复。3.各净化风畅通无漏点为合格条件，不然则继续吹扫，或报告解决。七．地面方火炬系统的使用1.对地面火炬系统的基础、管架、管托、支撑进行检查，对重点部位要重点检查，基础支撑必须安装合理，牢固可靠、管架、管托不得悬空。2.确认与火炬系统相连的部位所有隔离。3.与地面火炬相连的各排污点，可采用倒吹的方法贯通。4.火炬系统试密合格后，打开V-107顶部放空和底点放空，自各火炬线支管给N2进行吹扫置换，分析氧含量不大于0.5%为合格。5.投用V-107压力表i、液位计、准备用火炬系统。6.在投用火炬系统前，必须保证所有与火炬系统相连的设备投用正常。第三节设备、管线的水冲洗冲洗的目的清除在施工安装过程中，留存在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂质。防止堵塞管道、阀门、孔板、机泵等设备、保证设备、管线畅通无阻。通过水冲洗使操作人员对装置的设备、工艺管线流程进一步熟悉，达成技术练兵的目的。水冲洗的原则和注意事项反映系统高压临氢部分不允许进水，应使用工业风或氮气吹扫干净。循环水、除盐水、管线设备使用自身介质冲洗，其余管线，设备都用新鲜水冲洗。冲洗前装置内地面水泥抹平，明沟排水畅通。冲洗前应拆除设备，管线上的调节阀、流量计、流量孔板、流量累计表等，防止焊渣等杂物进入导致损坏。当有关设备、管线冲洗吹扫干净后，再将上述部件回装好。冲洗前应将采样阀，仪表引出阀，压力表手阀，液面计等易堵塞的阀门关闭，待设备，管线冲洗干净后，再打开上述阀门进行冲洗，仪表引出线应告知仪表工进行冲洗。塔皿内装水时，底部排污阀应完全打开，待水清后关闭。顶部放空阀应全开，防止憋坏或抽空。先冲洗管线，后冲洗设备，设备冲洗完毕后，可采用由塔皿面辐射的方法，自上而下逐条管线冲洗。泵入口管线冲洗干净后，换临时过滤网启泵，防止杂质进入泵体。在冲洗前，系统中所有阀门应所有关闭，随用随开，防止路串。冲洗时，凡是走副线的部位应先打开上下游阀及放空阀放空。要先管线后设备，先主线后支线，较长的管线分段冲洗，冲洗管线时要与设备断开，靠设备一侧，加临时盲板或铁皮，管线冲洗干净后，再冲洗设备。冲洗过程中需开泵时，要先冲洗好泵入口管线，加好入口过滤网，再启泵，运转时不能超过额定电流。冲洗完毕后及时将设备、管线内的存水排净、必要时可用工业风或氮气吹扫干净。所拆设备，管线上的附件恢复正常安装流程。系统水冲洗环节原料线的冲洗：原料罐区给水界区阀后法兰（拆）原料罐区给水界区阀后法兰（拆）原料返回线F1-101走副线F1C-101走副线E-101A走副线进T-101底排水②塔T-101顶回流系统线的冲洗V-101给水V-101给水P-102AB入口过滤网（拆）L1C-101走副线V-102P-104AB入口过滤（拆）底排水地下污油罐V-108入口阀前法兰（拆）2.原料换热系统冲洗P-104进料泵出口给水P-104进料泵出口给水泵出口返回线至原料返回线法兰（拆）F1C-105走副线F1C-104（拆）副线E-107排水3.冷高分V-103及低分V-104系统冲洗在E-108/AB冷却器后法兰（拆）给水在E-108/AB冷却器后法兰（拆）给水高分V-103所有仪表法兰（拆）V-103底排水L1C-107（拆）副线低分罐V-104L1C-108（拆）副线排水开工循环油线4.脱硫化氢塔T-102系统冲洗T-102底部给水T-102底部给水P-105/AB入口过滤网（拆）管线冲洗干净后，换临时过滤网启动泵P-105/ABE-111AB（拆）副线E-112（拆）副线L1C-111（拆）副线界区法兰（拆）不合格线至界区法兰（拆）5.T-101底部系统冲洗由塔T-101顶回流泵P-102/AB给水由塔T-101顶回流泵P-102/AB给水T-101P-101/AB入口过滤网（拆）管线冲洗干净后，换临时过滤网启泵P-101/ABE-103（拆）副线L1C-103（拆）副线界区法兰（拆）6.反映注水系统的冲洗除盐水总管给水除盐水总管给水V-111P-106入口管线冲洗干净后，换临时过滤网启泵P-106E-106AB前（拆）排水E-105AB前（拆）排水第四节设备、管线的吹扫一、吹扫的目的1.通过吹扫，进一步清除留在管线内的铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线、设备。2.进一步检查管线、设备，保证畅通无阻。3.检查设备、管线密封点、焊口是否泄漏。二、吹扫介质的选择1.装置反映系统的工艺管线及设备，原则上选用氮气，在氮气有限的情况下，可先用工业风，然后用氮气吹扫。2.非临氢管线及塔设备，采用蒸汽吹扫。三、吹扫方法及规定1.吹扫之前，要把所有的孔板、计量表、疏水器、喷嘴、调节阀、过滤器、泵出口单向阀、入口过滤网、短节等管线附件拆下（不需要拆的应注明），关闭仪表到引压线第一道阀（根部阀），压力表手阀，液面计连通阀，采样引出阀，安全阀前手阀，待主管线吹扫干净后，再逐个打开吹扫。2．在吹扫过程中，应尽量遵循先吹主管线后吹支管线，沿管线向下或水平吹扫的原则，避免向上吹扫。3.严禁向设备内吹扫，以免将杂物吹入设备内，若吹扫介质必须通过设备，必须先拆开进设备的法兰，堵好进设备端口，将设备的入口管线吹扫干净后，介质方可通过设备，然后按流程向后吹扫。4.为提高吹扫效率，可采用憋压和爆破的方法（憋压不能超过设备的设计压力），吹扫一段时间后，也可采用迅速减少或提高吹扫介质量的方法，这样有助于扫除死角处或上升直管段内滑落的杂物。5.应尽也许分段吹扫，吹扫一段连接一段，一直吹扫下去，知道全线吹扫干净为止。6.吹扫面不要铺的太大，以免吹扫介质供应局限性，影响吹扫效果和质量。7.吹扫总过程要有专人负责，统一指挥协调，具体吹扫要一个区域一个组，一条管线一个人的分工负责。吹扫完毕后，除吹扫者本人，班组、车间逐级对吹扫质量进行检查、验收，并做好记录。8.吹扫前所加的盲板、拆卸的孔板、调节阀、短节、单向阀等附件必须专人负责记录整理，吹扫结束后恢复原状。四、蒸汽吹扫注意事项1.引蒸汽前必须坚持先排？的原则，引蒸汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐个加汽量，一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待管线不震，水击停止后，再脱水引汽。2.管线初次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排？、暖线，再提量吹扫的原则。管线给汽后，在排放口要有专人监护，以免烫伤人员。在排气口最佳用物品挡住，以免脏物飞溅。3.由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免导致管线忽然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，同时还会导致水击，从而最终导致管托脱落，管线变形，保温层震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，垫片呲开等不良效果，在吹扫过程中，要随时注意是否有上述情况发生，并做好记录，以便核算和解决。4.冷换设备原则上不参与蒸汽吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹干净，单程走吹扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。同时蒸汽进冷换设备时必须缓慢，要有一个预热的过程，以防忽然升温而导致换热器受热膨胀不均而泄露。5.严禁蒸汽串入临氢系统和泵体内。6.被吹扫的管线及设备压力等级低于吹扫蒸汽压力时，应使用安全阀，安装临时压力表。7.蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。五、设备管线的吹扫1.原料线①↗原料返回线界区给氮气→F1-101（拆）副线→F1C-101（拆）副线→E-101→进T-101底排气→塔T-101顶→E-101AB（拆）副线→E-102AB（拆）副线→V-101（拆）排气↗返回线②塔顶回流罐给氮气V-101→P-102AB（拆）副线→L1C-101（拆）副线→V-102→P-104AB（拆）副线→F1-104（拆）副线→E-107排气2.新氢、循环氢系统↗E-107（拆）排气①C-101AB出口给氮气→P1C-116（拆）副线→E-113（拆）副线→V-106（拆）→气柜ST-101（拆）排气↗R1C-126（拆）副线②C-102出口给氮气→F1C-113（拆）副线→E-106（拆）排气→R-102（拆）排气③冷高分给氮气→V-105（拆）排气3.低压系统↗去罐区（拆）排气V-104给汽→L1C-108（拆）副线→E-111AB（拆）副线→T-102（拆）排气↘开工循环线（拆）排气4.塔底系统①T-101给汽→P-101AB（拆）副线→E-103（拆）副线→L1C-103（拆）副线→碳十芳烃罐（拆）排气②T-102给汽→P-105/AB（拆）副线→E-111AB（拆）副线→E-112（拆）副线→L1C-111（拆）副线↓→碳九芳烃罐（拆）排气不合格线去原料罐（拆）排气第五节碳九加氢装置自控联锁说明1.新鲜氢压机（C-101AB）的联锁由于润滑油供油压力在压机运营过程中至关重要，故该机润滑油总管设立了油低压报警。低低联锁（0.01MPa），联锁时信号输出作如下动作：①停C-101AB马达。②打开PV-116阀把氢气排入火炬。③立即关新氢流控阀前第一道阀停止新氢进入。2.循环氢压机（C-102AB）的联锁由于润滑油供油压力的重要性，该机润滑油总管油压设立了低报警，低低联锁（0.01MPa）联锁时信号输出做如下动作：①停C-102AB马达。②打开PV-119阀把循环氢排入火炬。第六节装置水联运一、水联运目的1.进一步清除留在设备、管线的铁锈、焊渣和泥沙等杂质。防止堵塞管线，卡坏阀门、孔板和泵等设备，保证设备、管线畅通无阻。2.投用各测量控制仪表，考验各仪表、控制阀的冷态使用性能。3.进行技术练兵和事故演习，使操作人员进一步熟悉流程。4.较长时间的考察机泵运营性能。二、具有条件1.设备管线已经冲洗吹扫完毕，单机试运合格，确认可随时投入运转。2.流量、液面控制仪表系统已安装齐全，校核并符合规定。3.水、电、气、风供应正常。4.水运系统与不参与水运系统已隔离。5.水运部分所有的氮气、蒸汽等吹扫阀门已关闭，所有排凝阀门已关闭。6.所有塔及容器安全阀后路畅通，投用安全阀。三、水运的注意事项1.设备装水时要打开顶部放空，底部排凝，脱除大多数污物，水清后关底部排凝阀，重新向系统充水直到确认系统已冲洗干净后，将系统循环起来。2.水运前泵入口加临时过滤网，打水时应注意电机不超电流。3.开始水联运时，应先走流量表或控制阀副线，正常后再走流量表或控制阀。水联运期间发现过滤网堵塞，应及时拆下冲洗或停水解决，防止机泵抽空。4.水联运过程中每隔数小时间断冲洗各旁路及联通线阀门、死角、采样口、放空点、调节阀两端管线，并注意打开各塔、容器、管线的低点放空，排除脏物。5.水联运中要有计划进行技术练兵和事故演习，使操作人员进一步熟悉流程。6.水联运要经常切换机泵仪表阀门，使操作人员纯熟掌握机泵的切换方法及控制阀和仪表的使用方法。7.水联运阶段控规定对机泵进行各项测试，并做好记录。8.水联运中如发现压力下降过快，应检查流程是否对的，或设备管线是否泄漏，并及时解决。9.水联运结束后检查下水道是否畅通，打开工艺管线、设备的低点放净存水，然后关上阀门，盲板复位。10.水联运结束后，打开泵入口过滤器大盖，取出临时过滤网后恢复原过滤网。11.水联运期间应自各设备排污管线分别排水至地下污油罐系统，检查排污管线是否畅通，顺便连带地下污油罐系统水运，对其运营状况进行检查。四、水联运1.给水点①塔T-101顶回流管V-101给水②原料缓冲罐V-102给水③塔T-102底给水④地下污油罐V-108给水2.流程①轻重分离塔系统的水联运流程：在塔顶回流罐V-101给水→启泵P-102/AB→分两路，一路塔顶回流→进塔→启塔底泵P-101/AB→E-103管壳→L1C-103（控制塔底液位）→碳十芳烃罐（前拆法兰）另一路经L1C-101（控制V-102液位）→去加氢原料缓冲罐V-102（前法兰拆）②加氢原料缓冲罐V-102给水流程：缓冲罐给水→启动P-104/AB→分两路，一路→F1C-105A→T1C-104→E-107（前法兰拆）另一路经F1C-105B→返回到原料线前V-102③脱硫塔T-102底给水流程：脱硫塔底给水→启动P-105/AB→E-111AB走副线→E-112走副线→L1C-111（控制塔液位）→碳九芳烃产品罐（前法兰拆）另一路不合格线→加氢原料返回线→原料罐（前法兰拆）④地下污油罐V-108给水流程：地下污油罐V-108给水→启动P-108→送出装置排水第七节新氢压缩机C-101循环氢压缩机C-102氮气负荷试车方案一、试车目的通过试车，考察新氢压缩机C-101/AB运转工况是否正常可靠，其中重要内容如下：1.全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷。考验阀片、活塞环及十字头销等易损件的性能。2.检查机组仪表、自控系统是否符合设计规定或检修规范的规定，联锁自保是否准确、灵敏。3.机组各部分轴瓦温度及机体震动情况，出入口管线震动情况，电机轴承及定子温度。4.确认机组运营情况，机组及管线膨胀情况，管线支撑及导向支架是否满足规定。5.电工检查励磁电机的励磁电流，功率因数等参数是否正常，现场参数是否与配电室相同，电路有无带电打火情况。6.机组流量、压力、功率、压缩比是否能满足生产规定，验证机组实际的工作性能。7.考验润滑油系统油压、油冷器及单向阀在实际运转情况是否满足规定。8.根据试运营得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文献，并作为生产运营的原始资料。9.岗位操作人员熟悉开车操作。二、试车的准备工作1.检查内容和开车条件①单位已空负荷试车完毕，存在的问题已所有解决完毕。②机组安装完毕后，各附件设备、管线、仪表、电气系统等均已安装完毕，并符合工程安装质量标准。③确认主电机绝缘，静电接地良好，电机转向对的。④检查机体部件、气缸套、缸体、气体进出口流道已经清洗干净。⑤润滑油系统已跑油合格过滤器压差。⑥工艺气体系统管线、缓冲罐等已解决干净，各线入口缓冲罐前已加过滤网。⑦仪表、电器及土建安装问题已所有解决完毕。⑧试运方案经厂家认可，操作人员已学习、考核。⑨氮气管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。⑩机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。⑾润滑油系统跑油合格。⑿各阀门调教完毕，开关阀门确认灵活好用。⒀机组周边环境良好，消防器材、试车工具齐全好用。⒁试车用记录纸，本及有关仪器齐全。三、润滑油系统清洗跑油及试运1.润滑油系统的循环跑油冲洗①油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。②润滑油冷却器：油冷却器由于在制造厂已经做清洗解决，在现场进行轴心检查，管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网先用30目，用循环水循环清洗2-3小时即可。③润滑油、调节油过滤器：一方面拆下过滤器滤芯（注意小心保管），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后用面粉团粘净即可。2.循环路油准备工作①用真空滤油机向油箱加入润滑油，油位应达成最高液位，油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的10-15%进行油品的常分析。②自动式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。③润滑油供油线总管接临时跨线至回油桶。④投用油箱加热器，将润滑油油箱温度控制在40-60℃之间，以提高跑油速度。⑤润滑油泵进行灌泵，排气。⑥油冷却器、过滤器的切换手柄处在两过滤器的任一操作位置，不允许处在它们的中间位置。3.润滑油循环跑油清洗①在回油总管处所加过滤网为100-120目。②润滑油泵送电，启动润滑油泵，建立跑油的循环回路，检查回油情况。③全开使用中的冷油器，过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。④开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，及时间隔停泵清洗所加的过滤网。⑤不断用木槌锤击润滑油管线的焊缝及其他易存在脏物之处（如弯头、三通、法兰连接处等）。⑥在冲洗过程中，要注意观测油路压力表的指示值，防止循环回路超压。⑦在跑油过程中，注意清洗泵入口过滤网。⑧每隔1-2个小时清洗过滤器过滤网，每隔4小时清扫一次回油总管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质，检查后清洗后滤网再回装，直至合格为止。四、新氢机及循环机氮气试车1.新氢压缩机负荷试机的流程：①0.6MPa氮气补至C-101/AB的入口鲜V-106前。②C-101/AB出口通过一返线，经E-113冷却返回入口缓冲罐V-106。③压缩机入口，出口压力通过一个压控P1C-116控制压力返回V-106和副线调节来实现。④V-106安全阀投用。⑤流程图详见。2.开车前检查以下内容：①C-101/AB入口及级间管线0.6MPa氮气气密合格。②轴承箱润滑油液位在看床的2/3处。③工作部件润滑油箱、注油器、液位在看窗2/3处，手摇注油器1-2分钟，确认注点上量正常。④C-101/AB缸套冷却水的投用。⑤C-101/AB一级入口分液罐V-106无凝液，二、三、四入口分液罐无凝液。⑥投用下列安全阀：一、二、三级出口安全阀。⑦各种仪表齐全好用，投用正常。⑧控制盘送电，现场润滑油辅助泵，主电机，注油泵，电机送电。⑨油泵电机运营之后，机组进行盘行，确认无卡涩、偏重现象。⑩压缩机的负荷调节旋钮处在0%位置。⑾投用压缩机各级级问冷却器，一返冷却器（E-113）润滑油冷却器。⑿建立压缩机传动部件润滑油系统。⒀压缩机机体的氮气置换。Ⅰ关闭新氢机的入口阀，出口阀。Ⅱ缓慢打压机入口氮气置换线阀门，并注意排凝，向机内冲氮气0.6MPa。Ⅲ开压机出口，管线上的放空阀置换，反复上2-3次置换完毕。Ⅳ采样确认机内气体的氧含量≦0.5%为置换合格。Ⅴ继续进行气密，检查漏点。Ⅵ确认机出口去反映系统C-101/AB处阀门关闭。⒁机组的启动条件停机联锁实验启动开关闭合润滑油总管压力﹥0.15MPa压机空负荷→主电机启动润滑油油温﹥27℃注油器电机运营3.压缩机的启动运营①确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题，现场确认压机允许启动指示灯亮。②联系电工，将配电室控制柜在实验位置上，现场模拟启动主电机，进行压缩机的模拟运营，电工调整主电机励磁电流。③压机盘车正常。④压机入口补入低压氮气，现场确认P1C-116设定0.04MPa投用，压机出入口阀全开。⑤上述工作顺利完毕之后，告知电工送电，启动电机，使机组投入空负荷运营。⑥主电机启动10秒后，确认润滑油主泵运营正常，手动停润滑油辅助泵，并将润滑油辅助泵的切换开关置于“自动”位置。⑦压缩机空负荷运营10-15分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、震动、温度、油压等是否正常。⑧机组加荷至50%负荷，运营四个小时，若各缸排气温度超高，应加荷至100%负荷运营，压缩机运营时，应注意好压机入口出口压力，入口出口温度，压缩机、电机轴承温度，并做好记录。⑨室内人员调整新氢返回线控制阀P1C-116，保证压缩机入口出口压力稳定，保证运营72小时。五、新氢机正常操作1.开机：①机组送电。②建立传动部件润滑油系统。③盘车，检查各注油点的上量情况是否良好。④投用冷却水系统。⑤压机的负荷应设立在0%的位置上。⑥压机机体进行氮气置换。⑦投用各机隔离室氮气，并检查高点放空情况良好。⑧工艺流程贯通，打开压机出入口阀门，各安全阀投用。⑨确认开机条件满足允许电机启动。⑩启动主电机进行空负荷运营。⑾确认润滑油主油泵上量正常，手动停运辅助油泵打至“自动”状态。⑿载荷运营，检查压机各部位运营情况，再加荷至50%-100%运营（根据工艺规定加载负荷）。2.停机：①接到正常停机指令后，压机卸荷，由100%-50%-0%。②停主电机。③关闭出入口阀，打开机体放空阀。④机体进行氮气置换，切除隔离室氮气。⑤维持润滑油系统，冷却水系统的运营，待轴瓦常温时停运润滑油系统。3.正常切换：①按压机的正常开机环节将备用压缩机启动，检查确认0%负荷运营正常。②负荷的同步切换，运营及由100%-50%-0%进行卸荷，同时备用机由0%-50%-100%进行加荷。两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证供氢量的平衡。③按正常停机环节停运原运转压缩机。④检查现运转压机运营情况。⑤将停运机进行隔离放空，做好维修准备工作。第八节机泵试运方案一、单机试运的目的1.通过单机试运，对转动设备、工艺管线的设计和安装质量进行进一步检查。2.进一步冲洗管线，消除隐患，为联合试运发明条件。3.操作工熟悉设备和工艺流程，做好单机试运记录。4.考察运转机泵的性能。二、试运注意事项1.单机试运在水冲洗及水联运时进行，条件不具有的可接临时线进行试运。2.在充满介质时，机泵可提前试运。3.电机在启动前要告知电工到现场。三、试运前的准备工作1.机泵安装完毕，加入合格润滑油。2.检查各附件齐全，投用循环水。3.盘车检查无卡涩、偏重现象。4.出入口管线已经贯通吹扫完毕。5.机泵入口装上临时过滤网。6.机泵地脚螺栓、紧固螺栓无松动。7.专人负责记录，现场维护工作。四、负荷试运1.做好机泵的正常启动前的准备工作。2.联系电工送电。3.按正常启动程序启动机泵。①灌泵。关闭泵出口阀，开大入口阀，打开出口放空阀，将空气排净后关闭，使液体充满泵体。②启动电机，待出口压力正常电机电流回落后，逐渐打开泵出口阀。③每次提量时，必须监视电机电流，不得在额定电流以外运转，以防电机超负荷，烧毁电机。④检查泵出口压力是否正常。⑤检查冷却系统，润滑油情况是否良好，轴承箱外壳温度应低于50℃。⑥检查泵震动情况，震动值应低于2.8mm/s，作好记录。4.水联运开始后，开始有专人进行记录各泵电流、压力、震动、温度、密封等情况，加强维护，并准时切换备用泵，发现问题及时告知联系有关人员。5.随时注意泵的出口流量及压力，并根据情况判断入口过滤网的堵塞情况，当堵塞严重时，应立即停泵解决。6.水联运完毕后，拆下泵入口过滤网，清扫干净后回装，油运结束后再拆下。7.泵的端面密封泄露应符合以下规定：轻油10滴/分钟重油5滴/分钟8.认真解决试运重出现的问题，并做好具体记录，同时配合其他岗位做好试运工作。9.机泵试运完毕，先关闭出口阀再停电机，将泵入口阀也关闭，打开放空阀。第九节烘炉方案烘炉的目的加热炉及烟气余热回收系统内部都砌有耐火砖及耐火材料，新建或修补的上述设备在施工过程中均有大量的水分，烘炉的目的就是要通过这些耐火材料缓慢的加热和升温，逐步脱除其中的水分，并使耐火胶泥得到充足的烧结，以免在开工过程中由于炉温上升太快，水分大量汽化膨胀导致炉体胀裂、鼓泡和变形，甚至炉墙倒塌，从而影响使用安全及寿命。进一步熟悉炉区仪表的性能，并考验其是否符合生产规定。考核加热炉体各部分零件及炉管在热状态下的性能。烘炉前应具有的条件加热炉本体、余热回收系统、烟囱等施工验收合格。炉膛衬里材料耐火烧注料、纤维、可塑料均按规定进行养护。炉膛在自然环境下（25-40℃）自然干燥5天以上。炉管经水压实验合格（水压实验必须用脱盐水，水中氯离子含量<20ppm），燃料气系统、0.7MPa蒸汽系统、低压氮气系统、含油污水系统、循环水系统、新鲜水系统，净化风系统，非净化风系统等相关系统已经冲洗吹扫干净，气密置换合格。将燃料气系统与其它暂未投用的系统用盲板隔离。相关仪表、DCS及加热炉联锁系统已调试完毕并能保证烘炉需要。第十节低压系统气密气密的目的检查设备管线的焊口，法兰以及阀门的耐压情况，对低压系统以及公用系统进行试密，检查有无泄漏。让操作人员进一步熟悉流程，掌握设备管线的操作压力。二．气密介质及原则1.气密介质：0.7MPa氮气，0.7MPa蒸汽2.气密原则①将设备管线等已拆开的法兰、流量孔板、调节阀等恢复安装装好标准压力表。②现场由专人观测压力表，开关阀门要同操作室保持联系。③气密时所有安全阀投用，并由专人负责记录。④气密后将压力泄掉，用蒸汽气密的要将存水放掉并要注意打开顶部放空，防止设备出现负压后损坏设备。气密标准，方法及注意事项气密标准系统气密时要先检查设备，管线外漏情况。当外漏检查合格后再根据静压降检查内漏情况。检查外漏时用准备好的肥皂水检查各部位的法兰、阀门盘根、大盖等处，假如发现肥皂水有连续冒泡现象则说明有泄漏，联系施工单位进行解决，重新气密至没有泄漏为止，若需进行换垫片解决，则泄压后在进行解决，重新升压气密至没有泄漏为止。内漏需在外漏检查合格后进行，检查标准时在8小时内静压降小于0.04MPa。各系统的气密等级轻重分离塔T-101系统0.3MPa加氢原料缓冲罐V-10V系统0.4MPa冷低分V-104系统1.2MPa脱硫化氢塔T-102系统0.5MPa瓦斯气脱硫R-103系统0.5MPa气密方法：采用肥皂水进行气密。在高温部分和不宜用肥皂水的部位，用胶纸带缠好不漏气，然后在上面打一个2mm的监漏孔。气密注意事项低压系统蒸汽试漏前