主体结构施工施工方法及工艺要求中建

3.1方案及技术参数 23.1.1技术参数 23.1.2施工方案描述 33.2施工方法 53.2.1钢管混凝土柱施工方案 53.2.1.1钢管混凝土柱设计参数 53.2.1.2钢管混凝土柱工艺流程 93.2.1.3施工方法 93.2.1.4施工要求 133.2.1.5桩检 153.2.2钢支撑施工方案 153.2.2.1钢支撑施工概述 153.2.2.2支撑安装工艺流程 153.2.2.3施工要点及方法 163.2.2.4技术要点及质量保证措施 173.2.2.5支撑拆除 183.2.3基坑土方开挖施工方案 183.2.3.1盖挖逆作土方施工 183.2.3.2负一层土方开挖 183.2.3.3其他层石方开挖 193.2.3.4特殊部位土方开挖及成品保护 203.2.3.5土方开挖安全保证措施 213.2.3.6基坑照明与通风 223.2.3.7基坑开挖其他施工要点 243.2.3.8土方外运 243.2.4桩间喷锚 253.2.4.1桩间挂网锚喷支护 253.2.4.2喷射混凝土作业 263.2.4.3网喷混凝土施工要点 263.2.5石方爆破施工方案 273.2.5.1微差爆破原理 273.2.5.2微差爆破施工工艺流程 303.2.5.3微差爆破施工要点 303.2.6基坑降排水方案 323.2.6.1降水总体施工部署 323.2.6.2基坑内施工排水 323.2.6.3中板施工方案 353.2.6.4底板施工方案 363.2.6.5模板及支撑施工方案 373.2.7监测监控 433.2.7.1监测项目 433.2.7.2监测点的布置 433.2.7.3主要项目监测方法 443.2.7.4控制值及报警值 493.3验收标准 513.3.1钢筋工程 513.3.1.1一般规定 513.3.1.2钢筋加工 513.3.1.3钢筋安装 523.3.2模板工程 523.3.2.1一般规定 523.3.2.2模板安装 533.3.3混凝土工程 533.3.4钢管柱工程 553.3.5网喷混凝土工程 563.3.6临时用电 563.3.7其他验收 573.4验收程序 583.5验收内容 583.6验收人员 583.1方案及技术参数3.1.1技术参数表3.1-1技术参数概况表项目主要技术参数施工工艺介绍参数类型参数信息半圆围护桩直径1200mm采用360型旋挖钻机成孔，钢筋笼与半圆模具焊接牢固后整体下放，浇筑水下抗渗混凝土间距1500/1600mm混凝土C45P12数量225根钢立柱数量34根采用400型旋挖钻机分三次成孔，基础桩采用超缓凝混凝土，利用HPE插管机插入钢立柱，孔外回填砂。成孔直径2000mm桩长40.394-46.25m规格尺寸钢立柱长度28.26-32.91m；钢管外径900mm，壁厚25mm；插入灌注桩长度3.6m混凝土标号钢管桩C50微膨胀钢立柱下桩基成孔直径2000mm钢立柱下桩基与钢立柱同步成孔，先行施工基础桩部分，安装钢筋笼后，浇筑超混凝土混凝土，利用插管机安装钢立柱。混凝土基础桩C45P12超缓凝凝混凝土，钢筋主筋48根直径32螺纹钢钢支撑规格尺寸钢支撑外径609mm，壁厚12mm;钢腰梁为2I45b工字钢钢支撑架设采用50t履带吊等机械吊装，以及坑内安装等方法架设，部分长度较大钢支撑在基坑上预拼装，分两节吊装，利用钢连系梁架设拼装，安装防坠落措施，分级施加预应力。预加轴力30KN/m顶板主要钢筋规格HRB400φ25mm/28mm/32mm顶板采用土模法施工：8cmC20混凝土+13mm木胶板，侧墙及中中纵梁采用砖砌模。混凝土标号C45P12中板主要钢筋规格HRB400φ16mm/18mm/20mm开挖至中板底下约2m，基面整平后铺设跳板，搭设2m高扣件式满堂脚手架，板主龙骨100*100mm木方，梁主龙骨φ48双拼钢管，次龙骨40*40mm方钢管。混凝土标号H=400mm，C45侧墙主要钢筋规格HRB400φ32mm/28mm/25mm（竖向钢筋）；HRB400φ32mm/28mm/25mm/22mm/20mm（水平钢筋）侧墙采用单侧模板支架施工。模板采用组合钢模板，利用型钢三角桁架和预埋件，作为模板的支撑系统，将模板固定牢固。混凝土标号C45P12框架梁尺寸规格尺寸：1000×1200；1300×1200（中板梁）；1700×1200；1300×2200；1300×2400；2300×2500；1500×2600等。框架梁同板一同施工，中板主梁支撑体系采用扣件式架体，梁底次龙骨采用方钢管，梁侧次梁采用40×70mm木方，主龙骨采用双拼钢管，梁底增设两道支撑，沿梁跨方向间距600mm，两侧设置两道对拉螺栓。主要钢筋规格HRB400φ32mm（主要为负一层顶板结构梁）HRB400Eφ28mm（主要为除负一层顶板结构梁）混凝土标号顶板梁C45P12；中板梁C45。土石方//顶板以上土方采用机械分段分层开挖，结构内土方采用机械方式开挖，石方采用控制爆破，每次爆破开挖高度约2m，顶面采用轮胎胶皮覆盖，以保护施工完成结构板3.1.2施工方案描述松江路站采用盖挖逆作法，首先进行前期工程，围挡完成后，进行车站半幅围护桩、钢管支护桩、立柱桩、钢支撑等施工，进行上部土方开挖，施作顶板结构，待顶板结构强度达到设计要求进行土方回填，恢复部分道路。再进行施工导改，完成剩余半幅围护结构，留出3个出土口及两端盾构吊出口。盖板以下基坑土方采用掏挖方式，至负一层中板后进行负一层侧墙及中板结构施工，待中板结构强度达到设计要求，进行下一步土方开挖，按照上述方式直至底板结构施工完成。详细施工参数如下：1出土孔：南侧半幅东西两端头井各预留2个11.5*7.7m盾构吊装孔，标准段顶板预留3个5.7*7.5m出土孔并与下部各层板孔洞上下贯通，盖挖逆作施工时可作为出土孔及下料井。2人员上下通道：场内在东、西端头井南侧吊装孔设置人员上下基坑通道。严格控制场内人员行走流向，保证场区内施工安全。3出土设备：三台20t龙门吊+土斗方式取土，小挖机翻土的形式进行开挖；开挖的土方采用挖掘机倒运至临时集土坑。4盖挖土体分层情况：结构顶板以下土方分四层开挖，具体如下：(靠近结构板层均含0.3m人工挖土)5负一层土方开挖：土方开挖高度为7.85m，分4m+2m+1.85m三次开挖；6负二层土方开挖：土方开挖高度为6.05m，按单层不超过2m分层开挖；7负三层土方开挖：土方开挖高度为7.35m，按单层不超过2m分层开挖；8负四层土方开挖：土方开挖高度为5.36m，按单层不超过2m分层开挖。图3.1-1盖挖车站土方开挖分层图9结构施工顶板结构：土方开挖完成后，采用土模法施工；各层板施工：采用低支架法施工；侧墙施工：三角支架+钢模板。10永久中立柱采用400型及以上规格旋挖钻机进行成孔施工，施工过程中，为保证成孔质量，分三次成孔。第一次开孔直径1.0-1.1米；第二次扩孔直径1.5-1.6米；第三次扩孔直径2.0米。采用HPE垂直插入机安装钢管。图3.1-2盖挖法施工总体顺序流程图3.2施工方法3.2.1钢管混凝土柱施工方案3.2.1.1钢管混凝土柱设计参数图纸设计钢管混凝土柱（永久中立柱）总计34根，桩基直径为2000mm，基础桩混凝土标号为水下C45混凝土、抗渗等级为P12。钢管柱外径为900mm，壁厚25mm，钢管柱内灌注混凝土标号为C50微膨胀自密实混凝土。钢管混凝土柱钢管及其上钢环板、牛腿等为Q355B钢，其余为Q235B钢。由于本场区岩面起伏较大，如钢管混凝土柱下桩基遇溶洞，柱下桩基础需穿透溶洞，并嵌入溶洞下方中风化岩层不小于2m。1)钢管混凝土柱基础钢筋笼主筋采用机械连接，钢筋笼定位箍筋与主筋焊接，螺旋箍筋可与主筋绑扎。钢筋笼采用有48根C32主筋，螺旋箍筋采用C12盘螺，螺旋箍筋加密区间距为100mm。钢板箍采用厚20mm，宽100mm的钢板，钢板箍从桩顶下100mm设置第一道，其下间距2000mm布置一道，在钢板箍上间隔加焊3根C20的钢筋，每隔4米一道，形成三角形加强支撑。定位筋采用φ10钢筋，采用焊接工艺焊接至主筋上，沿钢筋笼环向均匀分布四道，纵向间距为2000mm布置，钢筋笼下端500mm范围内按1：10收成闭合状。具体参数详见图。图3.2-1钢筋笼截面主筋配筋图图3.2-2桩体钢筋大样图2钢管混凝土柱顶端与顶梁处钢筋笼主筋采用机械连接，钢筋笼定位箍筋与主筋焊接，螺旋箍筋可与主筋绑扎。钢筋笼采用有20根C32主筋，螺旋箍筋采用C12盘螺，螺旋箍筋加密区间距为150mm。加劲箍采用C20的钢筋，每隔500设置一道。定位筋采用φ10钢筋，采用焊接工艺焊接至主筋上，沿钢筋笼环向均匀分布四道，纵向间距为2000mm布置，钢筋笼下端500mm范围内按1：10收成闭合状。具体参数详见图。图3.2-3桩体钢筋大样图1)钢管混凝土柱钢管钢管采用Q355B钢，钢管直径900mm，壁厚25mm。在钢管拼接位置的下段柱设置厚度12mm的环形封顶板和外直径为849mm，厚度为22mm的内衬管，钢管连接采用坡口焊接，加连接螺栓，M28，性能等级8.8级，质量等级为B级。详见钢管接头做法示意图。图3.2-4钢管接头做法示意图图3.2-5钢管接头示意图图3.2-6钢管柱连接螺栓位置示意图3.2.1.2钢管混凝土柱工艺流程3.2.1.3施工方法（1）测量放点根据报验合格的桩位坐标，使用全站仪进行桩点放线，施工放点后，桩点外引出十字交差控制点，以便钻孔及下钢筋笼时，校准桩位中心，对控制点应选在稳固处加以保护以免破坏。（2）护筒埋设埋设护筒前桩前的外围2m处，按正方形的四个顶点钉木桩，护筒埋设时用线绳按对角顶点挂线，交叉点即为桩位中心，护筒长度为满足施工要求，埋设护筒要垂直，护筒中心与桩位中心必须保持一致，护筒顶端应高出地表0.3m防止钻孔内掉入异物，护筒周围用粘土填满挤牢固，护筒中心与桩位偏差不得大于20mm。（3）钻进成孔1）钻机就位时要把钻机下部地面整平垫实，防止钻进过程中钻机发生移位造成偏孔。钻机就位后利用电脑定位系统对准孔位，钻具中心对准护筒中心后将钻杆调垂直，钻进过程中要对孔位进行监测，如发生偏孔应立即纠正。2）钻孔施工时，保持匀速钻进，控制好钻孔垂直度。桩孔钻至设计标高后，用测孔器对孔径、孔形、倾斜度进行检测。3）成孔过程中的桩返土，堆放至现场指定地点，由土方单位进行外排。4)因桩径大，垂直度要求准确度高，预计分三次成孔。第一次开孔直径1.0-1.1米；第二次扩孔直径1.5-1.6米；第三次扩孔直径2.0米。5）施工过程中，采用常规钻头钻进，每钻进1.5米后，采用2.0米加长钻头修整垂直度，只在最后一次扩孔时使用。6）测斜，桩孔施工过程中采用测斜仪进行测斜，实施检测，随时纠偏。（4）清孔及检测成孔后，钻头提高孔底10～20厘米，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟,清理桩底沉渣，由工程技术人员和质量检查员确定孔径、孔深、桩位和垂直度等，检查合格后会同建设单位代表或工程监理进行验收；在下放钢筋笼和灌注混凝土之前进行第二次清孔，清孔完成后再次测量桩底沉渣，合格后进行下道工序。图3.2-7成孔垂直度检测（5）钢筋笼吊装、安装导管钢筋笼下放采用引笼安装，引笼与钢筋笼孔口对接，6根主筋延伸至地面，附带安装声测管。钢筋笼采用吊车吊放，吊装时确保钢筋笼吊装不变形，钢筋笼吊装时应对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁。声测管随笼体引笼一起，下放到设计位置后，在孔口采用笼体限位装置固定，防止钢筋笼在灌注混凝土时出现上浮下窜。导管采用无缝钢管制作，导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5m，最下一节导管长度应大于4m，导管接头用法兰接头，标准节一般为2～3m。导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈）。图3.2-8引笼及声测管下放现场图（6）灌注混凝土采用导管法进行水下混凝土的灌注，混凝土强度为水下C45超缓凝混凝土（初步预定24小时初凝）P12，导管使用前需进行密闭试验，混凝土灌注时用吊车吊放拆卸导管。混凝土保证坍落度和和易性，导管底部至孔底的距离宜为30～40毫米，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1米以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度控制在2～6m之间，并随提升随拆除；槽内混凝土面上升速度，不应小于2m/h，浇注后混凝土面要超出设计高度50cm。（7）钢立柱制作、安装钢立柱制作分两部分进行：①钢立柱主体部分在构件厂预先制作完成，在制作过程中，后焊接部分预留焊接面坡口；②钢立柱顶端、底板加强环后焊，构件预先制作完成，现场拼装、焊接，场地内设置焊接平台。钢立柱厂家成品生产完成后，分节进场并同时提供钢板冷弯和冲击韧性复试，焊缝需100%进行着色探伤或磁粉探伤试验报告。现场验收合格后，方可进行焊接安装。焊接前制作焊接平台，采用水准仪等进行标高测设。钢立柱吊运至焊接平台后，进行焊接。为保证焊接的顺直度及质量，钢立柱接头位置做内衬管。进场焊接部分需经探伤合格后，方可使用。同时工具柱与钢立柱一并连接成整体。图3.2-9钢立柱焊接（8）钢立柱吊装钢立柱单根长度约35米，工具柱10米，设备高4.5米，吊索长2米，吊钩及限位器4米，吊装高度约55.5米，重约30吨，需采用150-180吨履带吊吊装。150吨履带吊作业半径约20米，场地宽度约20-22米，且临近闹市区，吊装风险较大，采用两台吊车场地内立起，一台主吊起吊，一台辅助吊装，可在场地中间起吊。钢立柱安放到最后一个法兰时停止下放、安装卡具，吊车可撤出，由插管机自行下放。钢立柱连接的操作台为活动平台，需随桩施工移动。（9）插入钢立柱采用HPE插管机插入钢立柱，插入过程中随时监测柱的中心、垂直度、高程。液压插管机施工过程中，顶部环板和底部法兰需后制作完成。液压插管机自行下放前需卡在钢立柱顶端最后一个外环板以上，调垂后自行下放安装。钢立柱安装，机器自行下放行程约500mm，顶部法兰不能越过，顶部法兰需后焊。顶部后焊工序：1）钢立柱安装完成后，进行工具柱切割，连接工具柱内衬板作为钢立柱顶端内加强环，进行切割、找平。2）环板及肋板预制完成，螺栓孔预制完成，外环板直接组装，螺栓连接。3）环板与内衬板顶部焊接。图3.2-10钢立柱下放及调整垂直度（10）回填砂待基础桩混凝土初凝后，向孔内钢立柱外侧回填砂，至立柱顶一下500mm处。（11）割除工具柱待基础桩混凝土终凝后，松开钢立柱顶部握持力，下人将工具柱割除。割除工具柱时要有通风换气设备，以免人员在狭小空间作业产生不安全因素。（12）拔出钢护筒割除工具柱后，制作顶部钢环板，下放顶部钢筋笼，灌注C50自密实微膨胀混凝土至钢管柱顶。顶部钢筋笼防护后孔口回填，完成后，拔出钢护筒。3.2.1.4施工要求1基础桩本站钢管柱基础桩钻孔灌注桩，施工阶段作为盖挖钢管柱基础桩，基础桩在施工阶段受压。基础桩兼做抗浮桩，可在围护桩施工后施作，采用全套筒护壁成孔。1）桩基技术要求：①桩采用全套筒护壁成孔，混凝土浇注面宜高于设计桩顶500mm。②盖挖法钢管柱基础桩垂直度允许偏差为H/200（H为基础桩长度）。③桩顶累计沉降不大于10mm。④桩的成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置，任何截面不得有缩颈。⑤盖挖法钢管柱的垂直度允许偏差为L/300（L为钢管柱全长）。⑥桩应进行清孔，清孔结束后测定孔底沉淤，沉淤厚度≤100mm。⑦钢筋笼：主筋间距偏差不大于10mm；箍筋间距偏差不大于20mm；钢筋笼长度偏差不大于50mm；钢筋保护层偏差不大于10mm。2）根据土层物性及分布情况，采用全套筒跟进措施，必要时进行试成孔。3）采用声波透射法进行桩身质量检测，检测数量为100%。4）工程桩桩头在开挖后进行后期处理，保证工程桩桩身嵌入底板长度不小于50mm。5）桩的主筋与螺旋箍筋和钢板箍应焊接成钢筋笼，钢板箍上间隔加焊三根C20钢筋。钢筋笼宜整体吊装。当受场地、机械等条件限制需要采用分节吊装时，主筋宜采用机械连接接头，并按规范要求错开。6）钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁；在钢筋笼入孔后，在测得回淤厚度和泥浆密度符合规定后半小时内应灌注混凝土；灌注混凝土应连续以确保混凝土的强度和密实性；在灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的垂直位置。2钢管柱钢管在基坑开挖前需与柱下桩同时定位完成，包含其上的钢环板、牛腿等构件。1）材料要求和钢管制作安装技术要求①钢管外径900mm，壁厚为25mm。②钢管柱的材料、制作、安装等应满足《钢管混凝土结构技术规范》GB50936-2014的相关规定。③钢材采用Q355B钢，质量应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷、碳含量的合格保证，具有冷弯试验、常温冲击韧性的合格保证。④钢管为直缝焊接管，焊接管必须采用对接熔透焊缝，达到焊缝强度不低于管材强度的要求。⑤用于钢管及其上的钢环板、牛腿等构件的焊接材料应满足《钢管混凝土结构技术规范》（GB50936-2014）3.3.1条的规定。焊缝表面不得有焊接等缺陷，焊缝应进行100％比例的PT（着色探伤）或MT（磁粉探伤）检查。⑥钢管混凝土结构的施工质量要求和验收标准按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》、《混凝土结构工程施工质量验收规范》中的相关规定执行。⑦钢管及连接材料所用钢材、焊条及涂装材料均应有产品质量证明书；钢材的表面外观质量应符合国家现行有关标准的规定，钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷；焊接材料、涂料等的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准。⑧采用成品焊接钢管应具产品出厂合格证书。施工单位自行卷制的钢管，所采用的板材应平直，表面未受冲击，未锈蚀。⑨卷管方向应与钢板压延方向一致。卷制钢管前，应根据要求将板端开好坡口。为适应钢管拼接的轴线要求，钢管坡口端应与管轴线严格垂直。卷板过程中，应注意保证管端平面与管轴线垂直。⑩为确保连接处的焊接质量，可在管内接缝处设置附加衬管，其宽度为20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的膨胀间隙。⑪钢管内不得有油渍等污物，以保证钢管内壁与核心混凝土紧密粘结。⑫钢管制作的允许偏差应满足《钢管混凝土结构技术规范》（GB50936-2014）9.1.3条有关实心钢管的规定。3垂直度控制关键技术本工程HPE钢管柱的垂直度监测系统选用液体倾角传感器。具体操作方法如下：通过预先架立在钢管柱两侧相互垂直方向的经纬仪控制钢管柱初始插入时的垂直度，并利用HPE机调整钢管柱的初始状态，以保证其在X、Y方向上双向垂直；在两个方向完全垂直后，应在法兰盘上布置倾角传感器，将倾角传感器“归零”，即钢管柱达到垂直状态；在复核钢管柱的坐标确认定位无误后，再进行钢管柱的下插施工；在钢管柱下插过程中，钢管柱必然会产生一定的垂直度偏差，此时钢管柱的垂直度数据通过倾角传感器传送至监视器，监视器会显示钢管柱在X方向和Y方向的偏差度数，我们通过调整HPE垂直插入机将X方向和Y方向的数据调整至0，即可控制钢管柱的垂直度至0°；在HPE钢管柱插入过程中，应重复上述操作，直至将钢管柱插入至设计标高。3.2.1.5桩检基础桩的抗压、抗拔承载力检测按《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011和《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014执行。检测数量不少于总桩数的1%，且不少于3根，总桩数少于50根时，检测数量为2根。3.2.2钢支撑施工方案3.2.2.1钢支撑施工概述松江路站顶板上土方开挖设置钢支撑，钢支撑架设采用50t履带吊等机械吊装，以及坑内安装等方法架设，部分长度较大钢支撑在基坑上预拼装，分两节吊装，利用钢丝绳架设拼装，安装防坠落措施，分级施加预应力。本标段基坑钢支撑设计概况见下表：表3.2-1钢支撑设计概况表序号项目名称规格数量1松江路站Φ609399.13t3.2.2.2支撑安装工艺流程根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件。钢支撑应进行配撑计算，每小段土方开挖完成后，立即安装，并施加预应力。第一层每小段开挖完成，同时安装两根支撑，第二层及以下部分，每段土方开挖时，每根支撑紧跟开挖面，随挖随撑。基坑支撑安装工艺流程如下。图3.2-11钢支撑安装施工工艺流程3.2.2.3施工要点及方法钢支撑施工要点及方法见下表。表3.2-2钢支撑施工要点及方法序号施工工序内容描述施工示意图1施工准备平整场地、吊装设备进场、钢支撑进场，进行钢支撑焊缝质量检测。2支撑定位放线基坑开挖至钢支撑设计标高下约0.5m，进行支撑定位放线。3钢围檩安装安装钢围檩。4支撑拼装钢支撑基坑上部进行拼装，采用法兰盘采用螺栓连接。初步拧紧时对称进行。全部螺栓拧紧后进行二次拧紧。5安装就位根据基坑跨度大小，采用履带吊或龙门吊等设备进行钢支撑安装就位。6施加预应力钢支撑位置对准后，采用100t千斤顶，在钢支撑活络端进行预应力施加。预应力达到设计值后用钢楔子固定活络端。7支撑端头锚固及预应力复加锚固端头并进行预应力复加。/3.2.2.4技术要点及质量保证措施技术要点及质量保证措施见下表。表3.2-3技术要点及质量保证措施表序号施工流程施工工艺1钢支撑制作钢支撑的制作采取场外制作的方式进行。钢管分节在工厂加工，现场拼接。2钢支撑吊装据现场施工实际情况，本标段主体结构钢支撑采用履带吊或龙门吊等机械吊装就位，钢支撑两端安装在与钢围檩事先焊接好的钢腰梁托架上，微调采用特制钢楔。钢支撑安装时注意将每层活动端和固定端设置在同一侧面，以便钢支撑施加轴力时方便。3钢支撑安装对顶撑安装前根据有关配撑计算，将标准管节先在地面进行预拼接并检查支撑的平整度及轴线偏差。其两端中心连线的偏差控制在30mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用。根据设计，在钢围檩上准确定出支撑的中心位置，按设计在支撑跨度较大处根据支撑底标高安装好用槽钢加工好的横梁，量出支撑两头间的实际长度，根据实际长度拼装好支撑，采用履带吊一次性整体吊装到位。每根支撑一端为活动头，一端为固定端。支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将活动端拉出顶住钢围檩，再将两台100吨千斤顶固定为一体，将其放在活动端上，接通油管后即可施加预应力。预应力施加到位后，在活动头端中楔紧楔块，并点焊固定，最后松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。4监控量测钢支撑轴力监测点布设满足要求，钢支撑自架设至拆除监测频率如下：横撑设置和拆除过程2次/d；开挖过程2次/d；主体施工1次/3d。每天的测量结果形成表格并与支撑轴力的设计值进行比较，连同其他的监测项目以日报的形式上报监理部门。当出现力变化异常情况下增加监测频率。当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门，共同分析原因，制定对策确保施工安全。3.2.2.5支撑拆除支撑拆除工艺见下表：表3.2-4支撑拆除工艺序号施工流程施工工艺1拆除顺序支撑体系拆除过程其实就是把由钢管横撑所承受的侧向压力转至永久结构或其它临时支护结构。本工程钢支撑只用于顶板上土方开挖的基坑支护工程，当顶板混凝土强度达到85%以后，分段拆除钢支撑2拆除流程支撑托架及钢围檩拆除流程：拆掉钢支撑后，用电焊机或氧焊机切割即可。钢支撑的拆除流程为：门吊就位、钢丝绳扣扎支撑→活络节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力，同时卸下千斤顶→支撑杆体下放、拆除高强连接螺栓→拆开支撑杆体，各部分节调出。3施工要点为防止结构开裂，在对应底顶板混凝土达到设计强度的85%后才能拆除支撑。钢支撑拆除时，用链条葫芦将钢支撑吊起，在活动端设100t千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下钢支撑。避免预加力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。钢支撑分节拆除后转运至指定场地堆放。在钢支撑拆除过程中，加强对围护结构的监控量测，出现异常，及时处理。钢支撑拆除施工时注意安全。3.2.3基坑土方开挖施工方案3.2.3.1盖挖逆作土方施工本站顶板下开挖及结构施工工序流程如下：（1）负一层土方开挖，结构施工；（2）负二层土方开挖，结构施工；（3）负三层土方开挖，结构施工；（4）负四层土方开挖，结构施工；（5）盾构移除后立柱及内部结构施工。3.2.3.2负一层土方开挖负一层开挖总高度为7.85m，以土层为主，分三层开挖，第一层开挖高度为4m，第二层开挖高度为2m，第三层1.85m，负一层开挖土方量约为23943.3m3。先用大型号挖掘机站在地面对出土孔内的土方进行挖出，然后放入小挖掘机在结构下掘进挖土，先从出土口沿中间向另一端开挖，开挖高度4m，贯通后，下放大挖机，从排土口向两侧进行大面积开挖，挖至预定工作面。重复该方法开挖剩余2+1.85m厚土方，一次性开挖至设计支架面(挖机底部开挖平台离开挖面约0.3m，以防挖机施工过程中扰动原状土体)，倒土至出土孔附近并攒堆，最后龙门吊垂直挖出地面，装入顶板上的临时渣土池,最后排出场地外。负一层开挖顺序：五个出土口同时进行土方开挖，按照施工原则，第三段和第七段首先见底并继续向西侧（大里程方向）开挖，第三段和第七段进行结构施工，根据挖土进行，结构也陆续向西侧施工。第二、三段土方利用4#排土口出土，第一段利用5#排土口出土，第七段利用1#排土口出土，第五、六段利用2#排土口出土，第四段利用3#排土口出入。图3.2-12负一层土方开挖流水示意图3.2.3.3其他层石方开挖负二层标准段土方开挖高度为6.05m，按单层2m分三次开挖，负二层主要以石方为主，采用爆破施工；按照施工计划，在负一层第三段和第七段中板及侧墙强度达到设计强度后，进行负二层石方的开挖，其余段依次开挖，同负一层开挖顺序。每孔开挖时先下2台小挖，上层工作面打开后再下2台大挖，挖机倒运至孔口。部分未爆破到位处，采用破碎锤+人工配合方式进行开挖，用破碎锤进行破除，个别轮廓线无法破除，将采用风镐处理欠挖。图3.2-13负二层土方开挖流水示意图负三层、负四层基坑开挖顺序同负二层中板。表3.2-5各施工段土石方量统计（顶板以下）层数第一段第二段第三段第四段第五段第六段第七段负一层3583.9m³2789m³2855.8m³3624m³3288m³3745.6m³4327.1m³负二层4211.76m³3288.6m³3356.04m³4258.9m³3864m³4401.7m³5685.2m³负三层3845.5m³2992.6m³3064.2m³3888.6m³3528m³4019m³4643m³底板层3641.5m³2833.8m³2901.6m³3682.3m³3340.8m³3805.7m³4396.6m³3.2.3.4特殊部位土方开挖及成品保护1)特殊部位土方开挖(1)钢管柱1m范围内土方可采用人工清理，机械倒运的方法。该范围内基本为桩基础施工时回填的石子，采用人工清除，清楚完成后在钢管柱上黏贴反光条，以便提醒司机挖土机械及运土车辆作业时注意保护。挖至基底后，迅速安排人员将钢管柱与灌注桩连接部位超灌的混凝土凿除。(2)工程桩桩头需要人工破除，破除完的混凝土碎块可用挖掘机倒运。(3)支撑下大型挖掘机无法作业的部分区域采用小型挖掘机开挖。(4)端头井和标准段变坡段以及下翻梁的地基可采用机械开挖，人工修坡的方法，必须保证设计的坡度。2)土方开挖成品保护(1)土方开挖前对施工队做好技术交底，必须将成品保护措施落实到位。(2)安排专人检查，加强日常巡视，发现成品破坏问题，立即进行修补。(3)靠近地连墙附近土方开挖时，挖掘机必须慢慢清理地连墙上泥土，注意不得撞击地连墙，防止破坏地连墙的稳定性，避免地连墙的预埋件遭到破坏。(4)挖运土方过程中，注意保护在挖掘机械的回转半径内的降水井管，避免碰断降水井。(5)钢管柱必须提高保护措施，在钢管柱上贴反光条或警示条。(6)土方倒运过程中要特别注意混凝土支撑的保护，严禁碰撞混凝土支撑。经常检查混凝土支撑的情况。3.2.3.5土方开挖安全保证措施（1)基坑内支护结构的保护措施因本工程采用逆作法，围护结构和各层板及混凝土支撑构成围护结构体系，基坑开挖过程中，要确定对应施工段板及混凝土支撑已经达到设计的强度，再进行板下土方开挖；挖土机械不能碰撞板结构、支撑及钢管柱。对于部分土方因要保护支撑体系而不能用挖机施作的，用人工进行配合，保证支撑体系的稳定和施工的安全。（2)基坑临边防护为防止高空坠落等安全事故的产生，在洞口及临边位置设置围护隔离装置。在施工现场入口处、起重机械、临时用电设施、脚手架、出入口、楼梯口、电梯井口等部位设置明显的安全警示标志。出土口及吊装口临边应设置0.6m高钢筋混凝土挡土墙，挡土墙外侧设置1.2m高防护栏杆与挡土墙固定。栏杆外部用绿色密目网进行全封闭，密目网的尺寸必须与栏杆高度相符。固定后的密目网呈紧绷状态。隔离栏杆上挂设各类相应的警示标牌(如安全通道、禁止跨越等)。警示标牌从隔离栏杆的开口处挂起，危险区域挂警示警告标牌。图3.2-14临边防护示意图（3)基坑上下通道为保证施工人员进入地下安全，在发生意外事故时，人员能紧急疏散到地面，拟设置通行梯笼作为人员上下基坑通道。梯笼共有两套，分别设置在东、西两个端头井的南侧出土口处，这两个出土口仅供人员出入基坑使用。梯笼上下口设有警告标志。（4)坑内防电、防火1)由于基坑施工湿度较大，导线接头处理必须可靠，并具有防潮措施，带电部分不得外露。用电设备的电源线应完好无损。2)坑内配电箱的零线必需重复接地。3)各类导线应妥善支架，以防止电线拉断或损伤，保证电气线路的安全、可靠、整齐、美观。4)各类导线接头，电器桩头接线必须牢靠，不得松动，负荷要分布均匀，以防止设备和导线发热引起火灾。5)坑内应按规定配置足够数量规格的灭火措施。6)机械设备和电气设备应保持完好，电力线路和设备的选型必须按国家标准限定安全载流量。（5）降水井水泵电缆线、排水管保护措施1）对既有电缆线及排水管进行保护，在电缆线及排水管四周设置显著标识（如拉彩条旗、撒白石灰等），防止开挖时对电缆线或排水管道拉断或造成损伤，防止发生安全隐患。2）靠近电缆线及排水管施工时必须派专人负责盯控，防止开挖时损坏。3）禁止人员及机械从电线上踩踏和碾压。（6）纵向掏挖掌子面稳定措施在纵向开挖时，每层开挖从上往下开挖，整体按照1：1.5放坡开挖，严禁掏洞开挖。图3.2-15纵向开挖放坡示意图3.2.3.6基坑照明与通风坑内照明采取专用防水电器线路通过顶板底敷设专用防水线路和专用防水电箱。专用的防水电箱设置在柱上，不得随意挪动。随地下工作面的推进，由电箱至电器设备均采用双层绝缘电线，并架空铺设在顶（中）板底，在铺设线路板底预埋吊钩，便于双层绝缘电线在板底架空铺设。合理配置照明：基坑封顶进入盖挖阶段，需使用照明设施，照明采用防爆、防潮、亮度大的LED灯带，电压36V，每层通长设置3道，另外安装一路36V低压备用应急照明线路，尤其在上下通道处，以防正常电路发生故障造成施工人员无法行走，照明设备的开关必须跟上挖土的节奏，满足挖土支模、绑扎钢筋和浇捣混凝土施工的照明要求。基坑封顶进入盖挖阶段，利用顶板预留孔洞，对地下负一层、负二层、负三层、负四层土方开挖及结构施工开始采用风机强制通风。（1）风机选择及布置本工程地下结构单层建筑面积约3000㎡，布置2台轴流风机，分别布置在大小里程端头井出土孔处顶板，风机型号为GD30K2-12型，每台风机设计风量10000m³/h。（2）风管风口选择1）风管选择本通风系统为临时通风系统，在机电工程通风系统完成后进行拆除，风管竖管选择HDPE双壁波纹管，水平管同竖管，竖管与水平管连接处采用塑钢（加筋）缠绕管（可伸缩）。根据风量L=10000m³/h,选择风管直径D=500，截面积S=0.19625㎡，管内风速V=L/S=14.15m/s,风速满足要求（10m/s-15m/s）。2）风口选择末端设喇叭口，末端风口尺寸为1000×1000mm，并用铁丝网做防护。风速V=L/S=2.78m/s,风速满足要求（2m/s-5m/s）。3）吊杆制作及设置吊杆采用3#角钢制作，吊杆安装在结构梁上。4）电缆及电箱风机使用电压为380V动力电，根据风机电动机功率，选择主电缆为3×10+1型，配备100A二级箱，具体到各单风机时，电缆采用3×2.5+1型电缆，每个风机配备一个40A开关箱。3.2.3.7基坑开挖其他施工要点1土方开挖中如发生漏水现象，应立即进行上报并根据情况采取相应处理措施，不能等到形成较大的流量才引起重视再去处理。漏水处埋引流管应将水源引到基坑内的集水井中，保证基坑内无水作业施工。2分层开挖层与层之间应设置平台，平台宽度应不小于3m。3开挖在围护结构及板结构混凝土达到设计强度后进行开挖。4严格限制坑顶堆土等地面荷载。在已回填的结构顶部存放时，应核算顶板的允许荷载。5为做到坑底平整，防止局部超挖，在设计坑底标高以上30cm的土方，需用人工开挖修平，对局部超挖的部分要用砂、碎石或混凝土填充，超挖量过大时须会同设计、监理共同确定处理方法，同时必须设集水坑用泵排除坑底积水。6接近于地连墙部分土方应由人工开挖，避免挖机对地连墙造成破坏。7基底要平整压实，基底经检查合格后，要及时施工混凝土垫层。3.2.3.8土方外运1土方外运保证措施依据大连环保局提出的要求，为达到文明施工要求的标准，现制定如下土方外运具体措施：1)及时联系业主及环保部门，除基坑回填所用土方堆积于临时渣土池内以外，其余土方均需采用自卸汽车弃置于业主或环卫部门指定的弃土场，并按要求做绿化及防护；2)出工地大门口修建洗车槽进行车辆冲洗，洗车污水经过三级沉淀池沉淀后排放至污水管网，场地内设置自动冲车机冲洗车轮；车斗斗门必须严密，防止漏泥，且严格限制装土高度。3)为防止轮胎缝隙处泥土冲洗不干净，在洗车槽外面路上铺设多层塑料密目网和麻袋过滤保证措施，经常对密目网进行冲洗，随时保持密目网无泥，从而保证路面整洁；4)在大门处设置车档，做到土方外运时经过车辆必须冲洗，出土车必须加以遮盖，可采用彩条布、篷布，车辆冲洗后经检查合格的给与放行，强行冲关车辆或不听从管理员指挥者将按管理制度给予相应处罚；图3.2-16洗车槽及洗车示意图5)配备文明施工小分队，专职从事冲车和场内路面清扫，随时保持路面整洁；6)车辆必须证照齐备，不符合要求的车辆严禁上路；严禁超载上路、超速行驶，违者将按交通管理办法处罚；7)对流状泥土必须晾晒后再装运，防止泥浆和泥土混装；流质性泥渣必须采用罐车运送到指定点排放；装土后车箱用篷布覆盖。8)禁将大块物件装在车面，防止行驶过程中滑落伤人；9)出土时间严格按照大连市交通管理规定执行。3.2.4桩间喷锚3.2.4.1桩间挂网锚喷支护图3.2-17基坑支护桩间网喷图1钢筋网施工1)钢筋加工：钢筋进场后首先应进行调直，然后按所需长度下料。2)钢筋网片加工：钢筋网片使用HPB3003)钢筋网挂设完毕后进行自检，并向监理工程师报检合格后，及时喷射混凝土。3.2.4.2喷射混凝土作业喷射混凝土采用C20商品混凝土进行湿喷作业，厚度10cm，需掺速凝剂，原材料符合下列规定：水泥：优先选用普通硅酸盐水泥，标号不低于PO42.5号，性能符合现行水泥标准。细骨料：采用中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率控制在5%～7%。粗骨料：采用卵石或碎石，粒径不大于15mm。水：采用饮用水。速凝剂：使用前做水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不超过5min；终凝时间不超过10min。1）机械安设：喷射机安好调试后，先通水再通风，清通机筒及管路，喷射混凝土前，清扫受喷面，检查基坑尺寸，埋设喷射混凝土厚度的标志，对机具进行试运转。2）操作顺序：喷射时，应先送水后送风，然后进料。根据受喷射面和喷射出的混凝土情况，调节注水量，以易粘着、回弹小和表面呈湿润光泽为度。3）喷射部位顺序：应分段、分片进行，喷射混凝土分片依次自下而上进行，先喷钢筋网与围护桩间隙部分，后喷钢筋网间部分，每次喷射厚度为5mm，喷射高度按照土方开挖进度约每层2.5m，混凝土回弹量不宜大于15%。4）上料：要连续上料，经常保持机筒内料满，在料斗口上设一活动15mm孔径筛网，避免超径骨料进入机内。最佳喷射距离与角度：喷头出料口至受喷面距离，视供风压力大小随时调整，一般以0.6--1.0米为宜。喷射料束角度以垂直受喷面为最佳。5）喷射料束运动轨迹：环形旋转水平移动，喷射路线应自下而上，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。6）喷射料旋转速度及一次喷厚：以2秒转动一圈为宜。一次喷射至不附落时的临界状态或所需厚度时，可向前方移动，螺旋状移动一般不小于5cm。图3.2-18喷射混凝土施工工艺示意图3.2.4.3网喷混凝土施工要点1）混凝土养护喷射混凝土厚度较薄，当空气中水份不足时，极易发生早期干缩裂纹，同时所掺入的速凝剂在一定程度上抑制了水泥的水化反应，影响了混凝土的强度发展，为此，喷射混凝土后2小时必须洒水养生，养生时间不小于7天。并在7天内随时保持表面湿润。2）喷射的混凝土要密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象，平整度允许偏差30mm。3）非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头管前严禁站人。4）施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂直接接触，喷射砼作业人员应采用个体防尘用具。5）由于施工时间在冬季，且喷射混凝土温度不低于10℃。因此修建湿喷机暖棚，并在暖棚内放置电暖炉，使暖棚内的气温处于正温状态。6）在商品混凝土中添加早强剂、防冻剂。3.2.5石方爆破施工方案根据设计图纸，松江路站存在岩层，采用微差爆破法进行石方爆破施工。根据分层分段原则，每次爆破高度2-3m，长度约4-5m。3.2.5.1微差爆破原理微差爆破是指在爆破施工中采用一种特制的毫秒延期雷管，以毫秒级时差顺序起爆各个(组)药包的爆破技术。微差爆破按照“密孔、弱爆、循序渐进”的原则进行施工，爆破参数根据地质情况及时调整，爆破时须采取切实有效的覆盖措施，以防飞石伤人。炮孔孔位及孔深则根据地质情况特点合理布设，内排比外排炮孔距离适当减小，中硬岩石爆破孔距一般为0.8～1.2m。装药量根据孔深及抵抗线范围确定，中硬岩石爆破，装药量一般为0.3～0.5kg/m³。具体爆破施工前须进行爆破试验，具体炮孔布设及装药量根据爆破试验进一步确定。爆破分层见下图：图3.2-19微差爆破分层图爆破长度单次约4-5m，炮孔深度约2.5-3m，采用竖直方向打孔，孔距距离约0.8-1m梅花型布设，利用已开挖完成面作为临空面，利用微差跳段雷管，让其靠近临空面一排炮孔先起爆，后续临近排炮孔按照顺序起爆，爆破原则如下1多打眼、少装药、多分段，严格控制地震振速，保守装药试爆3次，以振动监测实测数据，调整同段最大装药量。2严格控制炸药单耗取小值。3严格控制炮眼填塞长度取大值。4加强平面覆盖保护。单次开挖分三个爆破区，以中立柱中线为界限，依次按照爆破2区、爆破1区、爆破3区的顺序起爆，主要为了减少爆破振动，增加爆破凌空面。图3.2-20单次爆破区域示意图图3.2-21竖直孔装药示意图图3.2-22爆破2区连线图对既有结构的保护措施：根据《爆破专项方案》中飞石计算及保护措施要求，在爆破时对结构保护采用胶皮炮被即可，炮被采用带钢丝汽车轮胎面制成，单个尺寸1.8mx2m，重量约105kg，用双帽螺栓固定。图3.2-23对既有结构的保护措施3.2.5.2微差爆破施工工艺流程清理工作面→布孔→钻孔→清孔→验孔→装药→堵塞→连接起爆网路→防护→警戒→爆破→爆破后检查→清渣外运3.2.5.3微差爆破施工要点表3.2-6微差爆破施工要点及方法序号工序施工要点及方法1施工准备工作针对爆破区域计算确定爆破参数，勘察现场，确认安全后开始清理炮位。2布孔根据开挖面，选择合理的孔网参数、爆破参数，布置好炮孔。3钻孔钻孔作业严格按孔位钻孔，以便在装药过程中减少堵孔现象，保证孔网参数符合设计要求，达到预期爆破效果。根据岩石的性质，决定钻孔的参数。钻孔使用手动风钻进行。4清孔钻孔完毕后，钻孔内余水及余渣应用高压风吹洗干净，孔口周围应干净无石渣。5装药严格按工程师要求控制每个孔的装药量，并在装药过程中检查装药高度和堵塞高度。装药过程中发生堵塞现象时，应停止装药并及时疏通，用木制长竿处理，严禁使用钻具、钢筋等处理。如已装入雷管或起爆药包，处理时要注意不许冲击雷管或起爆药包。装药过程中发现药量与装药高度不符时，应及时检查校核，找出问题，并采取相应措施。装药时要设警戒区，非爆破作业人员禁止入内。6填塞堵塞材料用黄泥、岩粉等，堵塞材料中不许夹有碎石块。根据炮棍上的刻度记号，控制堵塞长度，使其满足设计要求。不能捣固直接接触药包的堵塞材料或用堵塞材料直接冲击起爆药包。7爆破网路铺设及起爆站应将过长的联接线剪掉，以使网路清晰，便于检查。铺设起爆网路时，不得硬拉起爆药包。起爆站应设在100m外的确保安全的位置。8警戒、起爆根据爆破安全距离，确定爆破警戒范围和警戒点。放炮时间根据管理单位等意见确定，每次爆破前30分钟开始进行警戒，警戒范围内的一切人员必须全部撤离。在通往爆区所有通道的警戒范围线上设立警戒点，由项目经理部现场责任工程师组织人员身穿反光马甲，戴好红色袖标，在起爆前5分钟和起爆后5分钟进行交通管制。每次起爆前必须依次发出预告信号、起爆信号和解除警戒信号。第一次信号——预告信号，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关人员、机械设备立即撤到安全区域。第二次信号——起爆信号，确认人员、设备全部撤离危险区，完全具备安全起爆条件时，爆破工程师才能发出起爆信号。第三次信号——解除警戒信号，未发出解除警戒信号前，警戒人员应坚守岗位，无关人员不准进入危险区。经检查确认安全后，爆破工程师方准发出解除警戒信号。9防飞石措施爆破前，采用钢板防护等措施防止爆破过程中碎石飞溅，以确保现场施工安全。10爆破后安全检查爆破15分钟后，爆破技术人员进入爆破现场，检查爆破效果。如果发现有盲炮、危石等现象应及时处理，未处理前要在现场设立危险警告标志。11退库及登记现场保管员应将剩余爆破器材仔细清点，如数及时退回指定地点，并做好爆破器材领用、使用及退库原始记录。爆破技术人员要对每次爆破过程进行记录，包括爆破参数、爆破效果、装药情况，爆破器材使用情况，以及爆破中出现的问题等。3.2.6基坑降排水方案3.2.6.1降水总体施工部署松江路站主体范围地层从上到下主要为1-1素填土、4-21粉质粘土、5-21红黏土，下部主要为全风化~中风化白云岩，基底基本位于中风化白云岩，基坑采用内集水明排处理，设置排水沟及集水坑，经过计算，总设置抽水泵不少于6台。3.2.6.2基坑内施工排水1基坑内排水系统1)基底排水体系在基底两侧设置排水沟，边沟尺寸0.3×0.3m，沟中填满碎石滤料，水沟的边坡为1∶1，沟底设有0.2%～0.5%的纵坡。沿槽体纵向每50m设置一口集水井，集水井比排水沟低0.5m，边沟中的地下水流至集水井后，渗透至地下，如果地下水过大采用水泵抽出，经沉淀池后排入市政管网中。图3.2-24基坑内排水沟施工图排水沟、集水井应设在基坑轮廓线以内，排水沟边缘距离开挖坡脚不小于0.5m。排水沟深度应始终保持比挖土面低0.4～0.5m。集水井截面为0.8×0.8m～1×1m，井壁用钢筋笼、方木或木板支撑加固。至基底以下井底应填以20cm厚碎石或卵石，水泵抽水龙头应包以滤网，防止砂浆进入水泵。集水井深度应深于抽水泵的进水阀的高度以上，并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通，地下水位低于开挖基坑底0.5m。如基坑周边为渗水性强的土层，水泵出水管口应远离基坑，以防抽出的水再渗回坑内。2)若基坑壁有大量渗水部位，在挂喷施工前，埋入直径为50mmPVC管作为泄水孔，PVC管底包裹土工布。在基槽开挖面，雨天施工时，需在开挖台阶的两侧靠坑壁处设置纵向排水沟，在开挖台阶坡脚处设置横向排水沟，坡度大于1%。2需排水量确定：车站地下水类型为第四系松散层孔隙水。按《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）附录E估算基坑涌水量，且假设车站坑道长度为145.6m，宽度为23.3m，降水至基坑底板以下0.5m，涌水量计算公式如下：式中：Q—基坑降水总涌水量（m³/d）；k—渗透系数（m/d），取各岩土层渗透系数的厚度加权平均值；H—潜水含水层厚度（m）；Sd—基坑地下水位的设计降深（m）；R—降水影响半径（m），可按计算；r0—基坑等效半径（m），可按计算；A—基坑面积（m2）；按上述计算公式，结合大连地区相关经验，估算的基坑涌水量见下表。表3.2-7基坑涌水估算成果表渗透系数潜水含水层厚度水位降深基坑等效半径降水影响半径基坑面积基坑涌水量K（m/d）H（m）Sd（m）r0（m）R（m）A（m）Q表3.2-8图3.2-25侧墙支撑架体体系示意图侧墙模板采用钢模板加三角支撑架体为主要受力体系。盖挖逆筑法施工存在侧墙的后期混凝土与前期混凝土逆向浇筑连接不密实问题。为了防止连接面产生干缩裂缝、气泡和空洞等不密实现象，防止渗漏水，施工中采取了以下措施：（1）前期混凝土底部浇筑成30°斜面，将斜面清理干净并凿到新鲜混凝土，以便灌筑后期混凝土时能将空气排除干净，保证新旧混凝土严密结合；（2）模板上缘高度要比前期混凝土底面高出15cm，且每隔2m设一个簸箕状下灰口，以便后期混凝土能依靠高差产生的压力，使后期混凝土连接更加密实；（3）侧墙采用微膨胀混凝土，利用混凝土的微膨胀，补偿后期混凝土在硬化过程中的干缩量；（4）侧墙墙体较厚，墙顶浇筑口较小且钢筋密集，插入式振捣棒的棒体柔软，无法送到较远的背土侧，为保证振捣效果，在浇筑口架设一个简易的可旋转支架，将捣固棒送到迎土侧后下放至混凝土内进行振捣。支架由钢筋或钢管中部焊接开口式转轴而成，转轴悬挂在墙体的分布筋上，便于随时调整振捣位置和振捣角度，支架的末端设置封闭环箍，环箍内径略大于振捣棒外径，便于振捣棒上下调整高度。3.2.6.3中板施工方案中板施工顺序：模板支架安装→钢筋绑扎→混凝土浇筑。顶板、中板施工工序及要点见下表。土（石）方开挖至中板底标高下2m处，原基面尽量不扰动，基层采用人工整平，架体底部铺设跳板，搭设满堂脚手架，侧墙底部预留筋位置进行填沙处理。表3.2-9顶板、中板施工工序及要点序号工序施工要点及方法1模板支架安装中板模板支架体系根据板厚不同分别设置。模板及支撑体系为：模板采用13mm厚木胶板、次龙骨采用方钢管、主龙骨采用100*100mm木方。满堂架设计时，梁底支撑体系与板底支撑体系独立设计，根据梁尺寸梁下立杆适当加密，立杆之间采用斜拉杆拉结。2钢筋安装钢筋采用集中加工，现场绑扎，采用套丝、焊接、搭接等方式连接。3混凝土浇筑中板混凝土采用分层、分段水平连续浇筑，其它方法与顶板相同。中板采用薄膜覆盖法养护，养护时间不少于14天。预埋件及预留孔：预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：做好图纸会审工作，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件及预留孔布置图，防止施工过程中出现错误。根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。预留孔洞及预埋件应根据放样固定在模板上，并采用钢筋固定，确保预留孔洞及埋件位置不发生过大的变形及位移。在混凝土浇筑过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机物碰撞、人员坠落。模板拆除：拆模遵循后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分、后拆除承重部分的原则。拆除每层支撑及模板前，应将该层同条件养护的混凝土试件送试验室检测，当试块达到规范要求的拆模强度后，并经监理工程师同意办理书面手续并确认，方可拆除。侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤。拆除4m高度以上梁、柱、墙模板时，应搭设脚手架或操作平台，设防护栏杆。拆除时逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉倒。拆除板的底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。拆立杆时，操作人员应站在待拆范围以外安全地区拉拆，防止模板突然全部掉落伤人。拆除模板后应做好产品保护。3.2.6.4底板施工方案车站现浇混凝土结构底板混凝土厚度大，一次浇筑的混凝土数量大。施工采用“纵向分段，分层浇筑，一次成型”的施工方案。端头模板采用木胶合板，支撑采用对拉杆。底板根据开挖顺序及时施工，尽量减少坑底暴露时间。底板施工顺序为：基底验收及处理→浇筑底板垫层→施工底板防水层及保护层→绑扎底板钢筋→安装端模及倒角模→浇筑混凝土。底板施工工序及要点见下表：表3.2-10底板施工工序及要点序号工序施工要点及方法1基底验收及处理在挖土时，通过施工变形监测，分析判断基坑围护结构是否基本稳定。防止超挖。机械开挖至接近设计坑底标高时，预留30cm厚土层，至垫层施工前用人工开挖。基坑挖好后，对基坑进行抄平、修整。开挖时如有小部分超挖，可用3:表3.2-1表3.2-2@@表3.2-3@750mm。三角支架通过连接爪与模板的背楞连接为整体结构。按照三角架单侧支撑最高浇筑高度6.7m验算，板下少部分需要与结构板同时浇筑的侧墙采用木模板，并用扣件式钢管进行水平支撑。2立柱模板支架体系本车站立柱为后置方形柱4根，截面尺寸为1100×1000，均一次装模、一次浇筑,。表3.2-4立柱模板支撑形式汇总表序号部位（数量）结构特征模板形式支撑形式主要参数KZ1截面尺寸1100×1000mm浇筑高度5.65～6.95m柱模板采用13mm木胶板，龙骨为40×40×2.5mm方钢管，柱箍为双拼钢管，拉杆采用M16对拉螺杆。架体周围四面设置A48×3.0mm斜撑钢管，采用扣件与架体立杆连接。在浇注底板混凝土时在柱四面预埋A25钢筋，出地面100～150mm，作为柱模板垂直度校正时斜拉纤的地锚。为增加柱子稳定性，防止柱子在浇筑过程中发生倾斜，在柱子四面各设置2排支撑架体。3.2.6.5模板及支撑施工方案1梁模板安装1)施工工艺抄平、弹线（轴线、水平线）→支撑架搭设→铺梁底模板→拉线拉平（起拱）→绑扎梁筋，并设置垫块→安装两侧模板→检查校正→模板加固。2)支撑架搭设梁模板支架宜与楼板模板支架共同布置，把所有立杆都连成整体搭设，底层支架应支承在平整坚实的地面上，并在底部加木垫板，确保支架在混凝土浇筑过程中不会发生下沉。3)梁底模铺设按设计标高拉线调整支架立柱标高，然后安装梁底模板。当梁的跨度大于等于4m时，应按设计要求进行起拱。本工程起拱要求为3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。4)梁侧模板梁筋绑扎采取梁内绑扎，梁的侧模应先安装一侧模板，待钢筋绑扎完成后，再安装另一侧模板5)梁模板加固根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板加固时，梁侧模、底模采用13mm厚木胶合板模板，梁侧模次龙骨为40×70mm木方，主龙骨采用圆钢管，梁底模次龙骨为40×40×2.5mm方钢管。对拉螺栓规格为φ14mm。对拉螺栓设置数量按照以下原则执行：对拉螺栓纵向间距不大于600mm，最下排对拉螺栓距离梁模板底模不大于200mm，距离楼板模板不大于300mm。对拉螺栓采用φ16PVC套管，以便周转。梁上口用钢筋支撑以保证梁上口宽度,梁底下部加一道对拉螺栓，既保证了梁底阴角的成型质量。梁下部支撑采用钢管扣件式架体，设水平拉杆和斜拉杆。图3.2-26梁模板及支撑体系效果示意图2中板模板安装支架安装完毕后，安装主龙骨。主龙骨平行车站纵断面设置，铺设时从施工缝的一端开始逐排依次安装主龙骨，主龙骨接头布置在顶托上，采用搭接接头形式。主龙骨安装完毕后铺设次龙骨。次龙骨平行车站横断面设置。次龙骨从倒角处开始依次向纵梁方向铺设，接头均布置在主龙骨上。次龙骨安装完成后，对跨度不小于4m的梁、板按梁、板跨度的1/1000-3/1000设置预拱度，然后铺装面板，面板拼缝均布置在次龙骨上。面板在施工缝分界处断开，以便后期模板支架的拆除。模板安装完成后进行标高、平整度检查，合格后方可进行钢筋绑扎。图3.2-27中板模板、支撑示意图3侧墙模板支撑体系安装1)模板堆放及吊装钢模板面朝上离开地面净高300mm以上码放在平坦、坚实的场地，5、6块为一堆，确保模板堆放时不会发生倾斜。吊装前将模板板面擦干净，将模板表面刷上脱模剂，并在钢筋两侧加混凝土保护层做内撑。起重机吊钩挂好两根钢丝绳，头带卡环，栓在吊装孔上。吊车转到指定的位置，缓慢落钩，模板落稳后，将模板临时拴牢，解开吊钩卡环。继续吊下一块模板。2)单侧支架安装单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，埋件系统包括：地脚U型筋、连接螺母、外连杆、蝶形螺母、方垫片和横梁。根据施工需要，采用两节架体，支架形式及高度规格均按设计要求施工。图3.2-28侧墙钢膜支撑体系示意图3)埋件系统安装=1\*GB3①埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。=2\*GB3=1\*GB3①安装流程钢筋绑扎并验收后→立侧墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后混凝土浇筑。=2\*GB3②合墙体模板时，模板下口与先期浇筑的导墙搭接100mm，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。=3\*GB3③吊装单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由汽车吊吊至现场。=4\*GB3④每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。=5\*GB3⑤支架安装完后，安装埋件系统。=6\*GB3⑥用主背楞连接件将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。=7\*GB3⑦调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内侧倾斜约5mm。=8\*GB3⑧最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保混凝土浇筑时，模板下口不会漏浆。4柱模板安装1)工艺流程测量放线→模板预拼装→柱模支设→混凝土浇筑→拆模。2)施工操作要点测量放线：弹柱轴线、边线、模板控制线。根据柱子定位轴线和截面尺寸弹出双线（柱边线和200mm控制线）。图3.2-29柱控制线示意图3)模板预拼装方柱现场互锁式拼装，四面模板拼接缝应相互错开，避免同一横向水平面有两道接槎，四片拼好后加上钢管抱箍，模板拼缝用带单面胶的海绵条贴好。模板安装前要在柱底四周用1∶3水泥砂浆座浆找平，贴20mm厚、50mm宽海绵条，防治柱根部漏浆。4)柱模支设柱钢筋绑扎后在根部预先焊好柱定位钢筋（定位钢筋采用φ16，端部做防锈处理），柱口顶口设置模板定位筋，柱模就位后调整柱子的轴线位置，调整过程中保证柱子的根部截面满足要求，达到要求后加固下口螺栓。柱底校正以后把木楔子打紧。上口截面的校正，调整柱子上口的截面，加固好上口螺栓，接着把柱模中间的螺栓也加紧。图3.2-30柱模板加固工序示意图柱竖向龙骨采用40×40mm规格方钢管，间距200mm。模板加固采用φ48.3×3.6mm钢管Φ16对拉螺栓+山型扣件相结合的方法作为内抱箍，方形扣为外抱箍。起步柱箍距地面150mm，之上柱箍间距450mm，柱加固示意如下图。图3.2-31边长1000×1100mm柱加固示意图5轨顶风道1)设计参数轨顶风道底板厚度200mm，吊墙厚度为200/250mm,风道净空高850mm。图3.2-32轨顶风道剖面图2)施工工艺轨顶风道在结构施工过程中同步施工，在施工主体结构中板前，提前施工轨顶风道，可减少预留钢筋、植筋、留浇筑孔等工序，且施工空间大，混凝土易浇筑，施工质量能得到充分保证，且不需二次进场和二次搭设模板支架。施工时在搭设中板模板支架时普通段按照中板标高搭设,风道范围的立杆高度注意需适合于轨顶风道底板标高，普通段和轨顶风道段进行一体化连接，支架模板搭设好后，风道底模和吊墙外侧侧模与中板底模同时安装，然后绑扎风道和吊墙钢筋、浇筑风道底板和吊墙下部混凝土、等强、安装吊墙内侧模板并加固、搭设轨顶风道内侧至中板标高短支架、搭设风道范围内中板底模、绑扎中板钢筋、浇筑混凝土(中板和剩余吊墙混凝土同时浇筑)、养生等。3.2.7监测监控3.2.7.1监测项目根据本工程的设计文件及规范，本工程基坑变形控制保护等级为特级，本工程的监测对象包括：支护结构：桩顶水平位移、桩顶竖向位移、支护桩（墙体）水平位移、钢支撑轴力。周边环境：地表沉降、地下水位、周边建筑物沉降、倾斜、周边管线沉降及周边建筑物、地表裂缝。既有一号线的自动化监测：地铁隧道结构沉降、地铁轨道结构沉降、地铁轨道高差变化、地铁轨距变化。表3.2-5松江路站基坑监测项目汇总表监测项目类型数量备注基坑周围地表沉降点155主体结构桩顶水平位移点28桩顶竖向位移点28支护桩（墙体）水平位移孔28支撑轴力点76地下水位监测点6周边管线点待定周边建筑沉降、倾斜点4爆破震动监测点63.2.7.2监测点的布置1监测点布置必须以规范要求为依据，参考设计文件进行布设；2能反映监测对象的实际状态及变化趋势，3基坑工程监测点设置不妨碍监测对象的正常工作，并减少对施工作业的不利影响；4监测标志稳固、明显、结构合理，监测点的位置避开障碍物，便于观测；5在满足监控要求的情况下，尽量减少在材料运输、堆放、作业密集区布设监测点，避免监测点破坏，提高监测点成活率。3.2.7.3主要项目监测方法1地表沉降1)测点埋设为保护测点不受碾压影响，道路及沉降测点标志采用窖井测点形式，采用人工开挖或钻具成孔的方式进行埋设，地表沉降监测点钻孔直径为150mm，螺纹钢标志点直径为20mm，长度为180cm，120cm必须穿透硬化层，埋设在原状土体内，底端混凝土固结长度为15cm，孔内用细沙回填，测点应在基坑降水前埋设完成。道路及地表沉降测点埋设形式如图。图3.2-33监测点埋设图2)测量方法监测点稳定性分析原则如下：①监测点的稳定性分析基于稳定的基准点进行；②相邻两期监测点的变动通过比较相邻两期的最大变形量与最大测量误差（取两倍中误差）进行，当变形量小于最大误差时，可认为该监测点在这该周期内没有变动或变动不显著；③对多期变形观测成果，当相邻周期变形量小，但多期呈现出明显的变化趋势时，应视为有变动。2桩顶水平竖向位移1)测点埋设：监测点埋设时先在围护桩的顶部用冲击钻钻出深约10cm的孔，再把强制归心监测标志放入孔内，缝隙用锚固剂填充，埋设形式如图。埋设时保证强制对中标志顶面的水平，测点埋设完毕后，作醒目标记,以便保护监测点。2)测量方法：优先采用极坐标法进行支护桩（墙）顶部水平位移监测测量工作。根据基坑施工现场实际条件，水平位移监测采用极坐标法，基坑开挖前一周建立各监测点的初始坐标，利用初始坐标，沿基坑纵横方向建立独立坐标进行各监测点水平位移监测。3桩顶竖向位移1)测点埋设桩顶竖向位移点与桩顶水平位移点共用。2)测量方法本工程所用仪器为天宝DINI03电子水准仪，采用几何水准测量方法。监测点沉降观测可采用单程闭合观测（基准点复核需采用往返观测）。在一条线路内，先连续进行所有测段的往测（或返测）随后再连续进行该环的返测（或往测）。水准观测应在标尺分划线成像清晰而稳定时进行。设置测站：观测时应在水准路线上标定尺、站位置，以保持每期观测的一致性。4支撑轴力1)测点埋设采用专用的轴力架安装架固定轴力计，安装架圆形钢筒上没有开槽一端面与支撑的牛腿（活络头）上的钢板电焊焊接牢固，电焊时必须与钢支撑中心轴线与安装中心点对齐。待焊接冷却后，将轴力计推入安装支架圆形钢筒内，并用螺丝（M10）把轴力计固定在安装架上。钢支撑吊装到位后，即安装架的另一端（空缺的那一端）与围护墙体上的钢板对上，中间加一块250mm×250mm×25mm的加强钢垫板，以扩大轴力计受力面积，防止轴力计受力后陷入钢板影响测试结果。将读数电缆接到基坑顶上的观测站；电缆统一编号，用白色胶布绑在电缆线上作出标识，电缆每隔两米进行固定，外露部分作好保护措施。2)测量方法：本工程所用仪器为振弦频率仪609，具体操作方法为，接通频率仪电源，将频率仪两根测试导线分别接在传感器的导线上，按频率仪测试按钮，频率仪数显窗口会出现数据（传感器频率），反复测试3次以上，观测数据是否稳定，如果几次测试的数据变化量在1Hz以内，可以认为测试数据稳定。由于频率仪在测试时会发出很高的脉冲电流，所以在测试时操作者必须使测试接头保持干燥，并使接头处的两根导线相互分开，不要有任何接触，不然会影响测试结果。5地下管线沉降监测1)布置原则管线竖向位移测点埋设时注意准确调查核实管线位置，确保测点能够准确反映管线变形，采用钻孔埋设方式测点埋设前应探明有无其它管线，确保埋设安全。测点在基坑降水前埋设完成。有开挖条件的管线需将测点直接布设于管线顶部，无检查井也无开挖条件的管线用对应的地表点代替，管侧土体沉降测点需将测点埋设到管侧与管底平齐。2)测点埋设有检查井的管线打开井盖直接将监测点布设到管线上或管线承载体上；无检查井的管线可在对应的地表埋设间接观测点。图3.2-34地下管线竖向位移观测点埋设形式图（mm）3)监测方法及数据处理本监测方法与数据采集及分析处理与地表沉降相同。6地下水位监测1)布置原则根据设计文件沿基坑长边分层布设。在工程开始降水前至少1周埋设，且逐日连续观测水位并取得稳定初始值。2)测点埋设在要监测的基坑或隧道周围，利用地质钻机钻到要求深度（基坑底板以下6m左右）后，在孔内埋入滤水塑料套管，管径约90mm。套管与孔壁间用干净细砂填实，然后用清水冲洗孔底，以防泥浆堵塞测孔，保证水路畅通。测管高出地面约20cm，上面加盖，不让雨水进入。在管的四周用砖砌起，以防损坏。图3.2-35地下水位示意图3)监测方法及数据处理地下水位监测采用钢尺水位计，钢尺水位计的工作原理是在已埋设好的水管中缓慢向下放入水位计测头，当测头接触到水面时，启动讯响器，此时读取测量钢尺在管顶位置的读数，每次读取管顶读数对应的管顶位置应一致，并固定读数人员。根据管顶高程、管顶与地面的高差，即可计算地下水位的高程和埋深。7建筑物沉降监测根据建（构）筑物的结构形式、基础类型、使用功能、修建年代、地质条件及与工程的空间位置关系等因素，并结合已有情况、安全风险评估结果及工程经验综合分析确定，对综合管廊实施通过建（构）筑物的沉降观测、计算差异沉降和建筑物倾斜；由此确定建（构）筑物沉降控制值为20mm，变化速率控制值宜为2mm/d，差异沉降控制值宜为0.001L～0.002L（L为相邻基础的中心距离）。1)布置原则沉降监测各类测点埋设时注意避开有碍设标与观测的障碍物，并视立尺需要离开墙面和地面一定距离，一般高于地面0.2m~0.5m。