工程技术手册

目录一.HYPERLINKCAD及展开工艺HYPERLINKLASER加工HYPERLINK机床功能HYPERLINK加工工艺HYPERLINKNCT加工HYPERLINK机床功能2.HYPERLINK加工工艺HYPERLINK折床加工1.HYPERLINK机床功能2.HYPERLINK加工工艺3.HYPERLINK校平机功能及注意事项五.HYPERLINK板金件的连接方式HYPERLINKTOX铆接HYPERLINK焊接HYPERLINK抽孔铆合HYPERLINK拉钉铆接六.HYPERLINK表面解决1.HYPERLINK铬酸盐解决2.HYPERLINK磷酸盐皮膜解决3.HYPERLINK氧化4.HYPERLINK喷砂解决5.HYPERLINK拉丝解决6.HYPERLINK研磨解决7.HYPERLINK电镀8.HYPERLINK烤漆9.HYPERLINK丝印10.HYPERLINK拋光七.HYPERLINK五金件规格工艺解决HYPERLINK五金件的铆接安全距离HYPERLINK五金零件用法及代号说明3.HYPERLINK自攻芽规格八.HYPERLINK其它附件HYPERLINK印字规范HYPERLINK接地符规格HYPERLINK卷曲展开计算补充HYPERLINK折弯系数一览表HYPERLINK常用的板金材料对照表HYPERLINK抽孔攻芽参数及注意事项HYPERLINKCAD及展开工艺1.AUTOLISP菜单装载:1.1如下图所示,将“Nwe在'Jupiter'”联网盘下ApplicaTion、Tools两资料夹copy一份至C盘,将ApplicaTion\lisp资料夹copy一份放在C:\Data下面.1.2如下图所示,从Tools下拉菜单下面打开customizeMenus...对话框,鼠标左击Browse…,打开C:\APPLICATION下fj-YP的两种文献中的任一个,然后左击Load,、以同样的方法将Qmen从C:\APPLICATION下Load.1.3点击上图对话框中的MenuBar,显示出如下图所示对话框,选中MenuGroup下的Qmenu,将下拉菜单“Utility”Insert在“Help”前面,以同样的方法,装载fj_YP的下拉菜单.1.4如下图所示,给出支持fj-YP、Qmeu文献的支持文献搜索途径,鼠标左击Add,然后左击Browse,加入C:\APPLICATION、C:\TOOLS2.CAD系统设定2.1CAD中像素按下表放置于相应图层,并且其颜色和线型均设定为“BYLAYER”.2.2注解文字的填写必须符合下列设定参数:2.3图面的打印:对于不同页面大小的图形,必须使用指定的打印机打印打印机参数设定如下表:(HP-5004与HP-5005设定相同)注:1.在第一次笔宽,颜色设定成功后,以后每次打印,均可用指令PA3﹑PA4分别打印A3﹑A4图面图纸.2.笔宽单位:MM2.4尺寸标注:一般情况下,使用标准样板文献中的UNIT1或UNIT2标注形式,必须保证尺寸标注的比例(DIMSCALE)和图框的缩放比例一致,尺寸变量的设定.DDIM对话框设立对话框名称DIMENSIONSTYLE栏注项目设定值相应尺寸变量及设定值说明DIMENSIONSTYLECURRENTUNIT1保持小数点后一位.UNIT2保持小数点后两位NAMEFAMILY尺寸族系选项GEOMETRY按钮点中时弹出GEOMETRY对话框FORMAT按钮点中时弹出FORMAT对话框ANNOTATION按钮点中时弹出ANNOTATION对话框对话框名称GEOMETRY栏注项目设定值相应尺寸变量及设定值说明DIMENSIONLINESUPPRESS1ST(不点取)DIMSD1=OFF克制第一尺寸线2ND(不点取)DIMSD2=OFF克制第二尺寸线EXTENSION0.0000当箭头形式为标准设定箭头时不能使用SPACING4DIMDLI=4COLORBYLAYEREXTENSIONLINESUPPRESS1ST(不点取)DIMSE1=OFF克制第一尺寸界线2ND(不点取)DIMSE2=OFF克制第二尺寸界线EXTENSION0.5DIMEXE=0.5ORIGINOFFSET0.5DIMEXO=0.5延伸线原点偏移量COLORBYLAYERARROWHEADS1STCLOSEDFILLED第一箭头形式2NDCLOSEDFILLED第二箭头形式SIZE2.00DIMASZ=2箭头大小CENTERMARK点取圆标注时中心的形式LINE不点取NONE不点取SIZE1.00DIMCEN中心记号大小SCALEOVERALLSCALE1.00(设定)DIMSCALE与图框缩放比例一致对话框名称FORMAT栏注项目设定值相应尺寸变量及设定值说明USERDEFINED不点取FORCELINEINSIDE不点取DIMTOFL=OFFFITBESTFITDIMFIT=3DIMTAD=0HORIZONTALJUSTIFICATIONCENTEREDDIMTAD=1DIMJUST=0文字水平位置置中TEXTINSIDEHORIZONTAL不点取DIMTIH=0内标注文字水平控制(空)OUTSIDEHORIZONTAL不点取DIMTOH=0外标注文字水平控制(空)VERTICALJUSTIFICATIONCENTEREDDIMTAD=0文字垂直位置置中对话框名称ANNOTATION栏注项目设定值相应尺寸变数及设定值说明PRIMARYUNITSUNITS按钮弹出PRIMARYUNITS对话框PREFIXDIMAPOST文字加前缀SUFFIXDIMPOST文字加后缀TOLERANCEMETHODDIMTOLDIMLIM公差形式拟定(自定)UPPERVALUEDIMTP上公差值(自定)LOWERVALUEDIMTM下公差值(自定)JUSTIFICATIONMIDDLEDIMTOLJ=1公差位置拟定HEIGHT1DIMFAC=1公差字高与标注文字字高之比值ALTEMATEUNITSENABLEUNITS替用单位选项一般不用该栏内容TEXTSTYLESTANDARDDIMTXSTY标注文字字形HEIGHT2.0或1.5DIMTXT文字字高设定根据实际情况设为1.5或2GAP0.5DIMGAP=0.5文字与标注线之间的距离COLORGREENDIMCLRT=3ROUNDOFF0DIMRND=0舍入值设定对话框名称PRIMARYUNITS栏注项目设定值相应尺寸变数及设定值说明UNITSDECIMALDIMUNIT=2选用十进制标注方法DIMENSIONPRECISIONDIMDEC尺寸精度:尺寸形式为UNIT1时取0.0尺寸形式为UNIT2时取0.00ZEROSUPPRESSIOMLEADING(不点取)DIMZIN=0零克制选项TRAILING(不点取)0FEET(点取)0INCHES(点取)SCALELINEAR1.00当图形有缩放时输入相应缩放比例:图形放大2倍时取0.5ANGLESDECIMALDEGREESDIMAUNIT=0角度单位,选十进制角度TOLERANCEPRECISIONDIMTDEC公差精度:尺寸形式为UNIT1时取0.0尺寸形式为UNIT2时取0.00ZEROSUPPRESSIONLEADING(不点取)DIMTZIN=0公差零克制选项TRAILING(不点取)0FEET(点取)0INCHES(点取)注:“项目”栏有下划线的内容在尺寸标注时,可以按需要更改设立,其它非下划线内容平常情况下均不得更改缺省设立.2.5简化命令下列简化指令必须在每台计算机上可用:简化指令表3.展开图画法:3.1展开时,英制单位一律转换为公制(乘25.4).3.2图纸标注尺寸与实际量测尺寸不符时,以标注尺寸为准,并按实际情况作下列解决:(1)以公差规定最高的尺寸中最大的尺寸作为缩放基准,将整个图形缩放至与标记尺寸一致.(2)若一小部分尺寸与实测尺寸相差0.1mm以上,则必须调整像素位置或大小以使其一致(错误的尺寸标注不在此列).3.3展开时,按照规定作出加工像素并放置于相应图层,画法图例参见附件一;展开长度算法参见《产品展开计算方法》3.4若无特别指明,则按照"毛刺向内"的原则来判断产品毛刺方向,展开后的图形按毛刺向下的方式放置.3.5图形展开完毕后必须将所有像素(圆孔除外)串成复线,并清除断点,重迭像素.最后选用"样品外形倒角"命令将外形轮廓作倒圆角解决.3.6所有由短小线段组成的像素必须重画为规范像素(圆﹑直线);3.7特例情况:(传海外图档)(1)针对传海外图档,若仅规定展开,则除参照1~6条外,必须画出折弯示意图﹑前加工明细表﹑前加工成形示意图(涉及抽孔的剖视图)﹑90∘清角折弯系数,各项具体规定参照《折床工程图面作业标准》﹑《前加工工程图面作业标准》.(2)尺寸标注参照折床工程图的标注规定;此外,抽孔底孔﹑五金件底孔尺寸也须标注.(3)展开过程中无法确认的部分,将其用圆圈起,并引线注明.(4)原图档须标注尺寸﹑插入图框,并以DIM辨认码另存新档.必须标注的尺寸:料外折弯尺寸﹑抽孔尺寸﹑抽孔孔位尺寸(5)转DXF档时,将除LASER图层以外的图层关闭,并将其转化为英制单位(缩小25.4倍),以R12版格式输出DXF檔.(展开画法图例)加工类型图例注解一般角度的折弯:ab折弯线两边为展开前直边部分,折弯线之间为变形区部分,如图a所示:若变形区宽度小于0.15,则在展开图上仅保存近靠近基体的折弯线,如图b所示:折弯线置于BEND层;段差折弯内转角处倒零角折弯线两边为展开前两端直边部分;折弯线置于BEND层.反折压平折弯线按150∘折弯时的画法,即将基体料内边界作为一条折弯线,向外偏5/3K后作为另一条折弯线.(K为90∘清角折弯时系数)折弯线置于BEND层其它形式的折弯折弯线两边为展开前直边部分,折弯线之间为变形区部分,如图a所示:折弯线置于BEND层;附件(展开画法图例)加工类型图例注解前加工抽孔展开图上保存抽孔直边的投影线,并根据其是否可见将其换至PREP或PREPHID层;展开后的预冲孔置于LASER层.前加工反折压平展开图上保存抽孔直边的投影线,并根据其是否可见将其换至PREP或PREPHID层;展开后的预冲孔置于LASER层.前加工抽形如图所示,转角最小内形与最大外形处倒零角;展开图上保存抽形转角最小内形与最大外形的投影线,并根据其是否可见将其换至PREP或PREPHID层;其它形式的抽形如图所示,转角最小内形与最大外形处倒零角;展开图上保存抽形转角最小内形与最大外形的投影线,并作如下解决:a若为前加工工段加工,则根据其是否可见将其换至PREP或PREPHID层;b.若为折床加工,则将其换至BEND层.若投影线间距小于0.15,则只画出最外两条投影线即可,如图所示:展开画法图例加工类型图例注解沙拉孔展开图上保存沙拉孔的投影线,并根据其加工方式将其换至PREP或NCT层;预孔置于LASER或NCT层铆五金零件展开图上保存五金件的内外圈投影线,并将其换至PREP层;预孔置于LASER或NCT层抽(牙)孔展开图上保存抽孔直边的投影线,并根据其加工方式将其换至PREP或NCT层;展开后的预冲孔置于LASER或NCT层压(印)字将字符像素按加工方式置于NCT﹑PREP或MARK层.印字由前加工完毕,压字由NCT或折床加工,当由折床加工时,字符像素置于MARK层在展开图中须用引出线注明方向及加工方式,4.展开的计算法板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前同样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形限度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形限度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变形限度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表达.展开的基本公式:展开长度=料内+料内+补偿量一般折弯:(R=0,θ=90°)L=A+B+K1.当0T0.3时,K=02.对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE,SUS等)当0.3T1.5时,K=0.4Tb.当1.5T2.5时,K=0.35Tc.当T2.5时,K=0.3T3.对于其它有色金属材料如AL,CU:当T0.3时,K=0.5T注:R2.0时,按R=0解决.一般折弯(R≠0θ=90°)L=A+B+KK值取中性层弧长1.当T1.5时λ=0.5T2.当T1.5时λ=0.4T一般折弯(R=0θ≠90°)L=A+B+K’1.当T0.3时K’=02.当T0.3时K’=(/90)*K注:K为90∘时的补偿量一般折弯(R≠0θ≠90°)L=A+B+K1.当T1.5时λ=0.5T2.当T1.5时λ=0.4TK值取中性层弧长注:当R2.0,且用折刀加工时,则按R=0来计算,A﹑B依倒零角后的直边长度取值Z折1(直边段差).1.当H5T时,分两次成型时,按两个90°折弯计算2.当H5T时,一次成型,L=A+B+KK值依附件中参数取值Z折2(非平行直边段差).展开方法与平行直边Z折方法相同(如上栏),高度H取值见图标Z折3(斜边段差).1.当H2T时当θ≦70∘时,按Z折1(直边段差)的方式计算,即:展开长度=展开前总长度+K(此时K=0.2)当θ>70∘时完全按Z折1(直边段差)的方式计算2.当H2T时,按两段折弯展开(R=0θ≠90°).Z折4(过渡段为两圆弧相切):H≦2T段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚解决,然后按Z折1(直边段差)方式展开H>2T,请示后再行解决抽孔抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;一般抽孔,按下列公式计算,式中参数见右图(设预冲孔为X,并加上修正系数–0.1):1.若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙),则S按下列原则取值:T≦0.5时取S=100%T0.5<T<0.8时取S=70%TT≧0.8时取S=65%T一般常见抽牙预冲孔按附件一取值2.若抽孔用来铆合,则取S=50%T,H=T+T’+0.4(注:T’是与之相铆合的板厚,抽孔与沙拉孔之间隙为单边0.10~0.15)3.若原图中抽孔未作任何标记与标注,则保证抽孔后内外径尺寸;4.当预冲孔径计算值小于1.0时,一律取1.0反折压平L=A+B-0.4T1.压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;2.反折压平一般分两步进行V折30°反折压平故在作展开图折弯线时,须按30°折弯线画,如图所示:N折当N折加工方式为垫片反折压平,则按L=A+B+K计算,K值依附件中参数取值.当N折以其它方式加工时,展开算法参见“一般折弯(R≠0θ≠90°)”假如折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K(K=90∘展开系数)备注:a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值.b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的解决方法参照<产品展开工艺解决标准>,其直壁部分按90°折弯展开附件一:常见展开标准数据1.直边段差展开系数2.N折展开系数二.HYPERLINKLASER切割相关事项第一部分HYPERLINK机床功能1.Laser切割的原理:Laser是由LightAmplificationbyStimulatedEmissionofRadition的前缀缩写而成.原意为光线受激发放大,一般译为激光(也称激光).激光切割是由电子放电作为供应能源,通过He、N2、CO2等混合气体为激发媒介,运用反射镜组聚焦产生激光光束,从而对材料进行切割.激光切割的过程:在NC程序的激发和驱动下,激光发生器内产生出特定模式和类型的激光,通过光路系统传送到切割头,并聚焦于工件表面,将金属熔化;同时,喷嘴从与光束平行的方向喷出辅助气体将熔渣吹走;在由程控的伺服电机驱动下,切割头按照预定路线运动,从而切割出各种形状的工件.2.机床结构:2.1床身所有光路安顿在机床的床身上,床身上装有横梁,切割头支架和切割头工具.通过特殊的设计,消除在加工期间由于轴的加速带来的振动.机床底部提成几个排气腔室.当切割头位于某个排气室上部时,阀门打开,废气被排出.通过支架隔架,小工件和料渣落在废物箱内.2.2工作台在平面切割时,带有嵌入式支架的工作台用于支撑材料.2.3传感器良好的切割质量与喷嘴和工件的间距有关.有接触式机械传感器和电容感应式传感器两种.前者用于加工不导电材料,后者用于导电材料.2.4切割头它是光路的最后器件.其内置的透镜将激光光束聚焦.标准切割头焦距有5英寸和7.5英寸(重要用于割厚板)两种.2.5CNC控制器转换切割方案(工件组合排料的式样)和轴运动的加工参数.通过横梁、支架和旋转轴的组合移动,该控制器控制光束在工件上的运动轨迹,自动调整切割速度和激光功率.2.6激光控制柜控制和检查激光器的功能,并显示系统的压力、功率、放电电流和激光器的运营模式.2.7激光器其心脏是谐振腔,激光束就在这里产生,激光气体是由二氧化碳﹑氮气﹑氦气的混合气体,通过涡轮机使气体沿谐振腔的轴向高速运动,气体在前后两个热互换器中冷却,以利于高压单元将能量传给气体2.8冷却设备冷却激光器、激光气体和光路系统.2.9吸尘器清除加工时产生大多数粉尘.2.10自动上下料系统.3.切割方法3.1激光熔融切割在激光熔融切割中,工件材料局部熔化,液态材料被气体吹走,形成切缝.切割仅在液态下进行,故称为熔融切割.切割时在与激光同轴的方向供应高纯度的不活泼气体,辅助气体仅将熔融金属吹出切缝.不与金属反映.3.2激光火焰切割与激光熔融切割不同,激光火焰切割使用活泼的氧气作为辅助气体.由于氧与已经火热了的金属发生化学反映,释放出大量的热,结果是材料进一步被加热.3.3激光气化切割在激光气化切割中,依靠极高的能量密度将切缝处的材料气化.这种方法切割时金属不久蒸发,可避免熔滴飞溅.选择切割方法,需考虑它们的特点和板件的材料,有时也要考虑切割的形状.由于气化相对熔化需要更多的热量,因此激光熔融切割的速度比激光气化切割的速度快,激光火焰切割则借助氧气与金属的反映热使速度更快;同时,火焰切割的切缝宽,粗糙度高,热影响区大因此切缝质量相对较差,而熔融切割割缝平整,表面质量高,气化切割因没有熔滴飞溅,切割质量最佳.此外,熔融切割和气化切割可获得无氧化切缝,对于有特殊规定的切割有重要意义.一般的材料可用火焰切割完毕,假如规定表面无氧化,则须选择熔融切割,气化切割一般用于对尺寸精度和表面光洁度规定很高的情况,故其速度也最低.此外,切割的形状也影响切割方法,在加工精细的工件和锋利的角时,火焰切割也许是危险的,由于过热会使细小部位烧损.4.运营模式激光器经常运营在连续输出模式.为了得到最佳的切割质量,对于给定的材料,有必要调整进给速率,例如拐弯时的加速,减速和延时.因此,在连续输出模式下,减少功率是不够的,必须通过变化脉冲来调整激光功率.下表列出了各种不同的激光运营模式、应用范围和举例．激光模式图形表达应用举例连续模式低压切割普通切割高压切割用氧气切结构钢用氮气切不锈钢用氮气切铝板调制模式 切角加速和剎车激光功率与切割速度相关．可以避免切角时的烧痕．普通脉冲模式穿孔薄板精细加工切结构钢精细穿孔切小孔精细切割超脉冲模式穿孔加工高反射率材料用氮气切割铜用氧气切割不锈钢用氧气切割耐热钢超强脉冲模式穿孔厚板精细加工变频穿孔：增频穿孔速度快用氧气切割锌板在连续模式下,激光输出的功率是恒定的,这使得进入板料的热量比较均匀.它适合于一般情况下较快速的切割,一方面可以提高工作效率,另一方面也是避免热量集中导致热影响区组织恶变的需要.调制模式的激光功率是切割速度的函数,它可以通过限制在各点处的功率使进入板料的热量保持在相称的低水平,从而防止切缝边沿的烧伤.由于它的控制比较复杂,因此效率不是很高,只在短时段内使用.脉冲模式虽可细分为三种情况,实质上只是强度的差别.往往根据材料的特性和结构的精度来选择.5.LASER切割特点:5.1狭的直边割缝5.2最小的邻边热影响区5.3极小的局部变形5.4工件无机械变形5.5无刀具磨损5.6切割材料无需考虑它的硬度5.7与自动化装备结合很方便,容易实现切割过程自动化5.8由于不存在对切割工件限制,激光束具有无限的仿形切割能力5.9与计算要相结合,可整张排料节省材料6.气体参数的控制在实际的Laser切割过程中,还要有辅助气体的参与.辅助气体不仅可以将熔渣及时吹走,还起到冷却工件和清洁透镜的作用.选用不同的辅助气体,更可以改变切割的速度及割缝表面质量,对特殊金属的切割具有重大意义.影响气体参数涉及气体类型、气体压力和喷嘴直径.(1)辅助气体类型辅助气体类型有氧气、空气、氮气和氩气.氧气适合于厚板切割、高速切割和极薄板切割;空气适合于铝板、非金属及镀锌钢板的切割,在一定限度上它可以减少氧化膜且节省成本;氮气作为切割时的保护气体可防氧化膜发生,防止燃烧(在板料较厚时容易发生);氩气用于钛金属切割.(2)气体压力气体压力分高压和低压两种,根据Laser机的技术参数,高压最大为20兆帕,低压最大为5兆帕.选择压力的依据有板料厚度、切割速度、熔化金属的粘度和激光功率.当料厚较大,切速较快,金属液体的粘度较高时,可选用高一些的压力;相反,对于薄料、慢速切割或液态粘度小的金属,则可选择适当的低压.功率较大时适当增长气体压力对冷却周边材料是有益的,它合用于有特殊规定的场合.不管选用如何的压力,其原则都是在保证吹渣效果的前提下尽也许经济.(3)喷嘴直径喷嘴直径的选取与气体压力的选择原则上是同样的,但它还与切割方法有关.对于以氧气作为辅助气体的切割,由于金属的燃烧,割缝较宽,要想迅速有效地吹走熔渣,得选用大直径的喷嘴才行,对于采用脉冲切割的场合,割缝较小,不宜选用太大的喷嘴.有时喷嘴大小的选择会与压力选择相矛盾,在不能两全的情况下,通过调节喷嘴与切缝的距离也能起到一定的作用.7.材料特性与Laser加工的关系工件切割的结果也许是切缝干净,也也许相反,切缝底部挂渣或切缝上带有烧痕,其中很大的一部分是由材料引起的.影响切割质量的因素有:合金成分、材料显微结构、表面质量、表面解决、反射率、热导率、熔点及沸点.通常合金成分影响材料的强度﹑可焊性﹑搞氧化性和耐腐蚀性,所以含碳量越高越难切割;晶粒细小切缝质量好;假如材料表面有锈蚀,或有氧化层,熔化时因氧化层与金属的性质不同,使表面产生难熔的氧化物,也增长了熔渣,切缝会呈不规则状;表面粗造减少了反光度,提高热效率,经喷丸解决后切割质量要好许多.导热率低则热量集中,效率高.因此晶粒细小,表面粗糙、无锈蚀、导热率低的材料容易加工.含碳量高、表面有镀层或涂漆、反光率高的材料较难切割.含碳量高的金属多属于熔点比较高的金属,由于难以熔化,增长了切穿的时间.一方面,它使得割缝加宽,表面热影响区扩大,导致切割质量的不稳定;另一方面,合金成分含量高,使液态金属的粘度增长,使飞溅和挂渣的比率提高,加工时对激光功率、气吹压力的调节都提出了更高的规定.镀层和涂漆加强的光的反射,使熔融因难;同时,也增长了熔渣的产生.8.Laser切割应注意的问题前面分析了Laser切割最重要的几个技术参数,它们决定了切割工艺的重要方面.但并不是只要把握了这就一定能加工出高质量的产品,尚有几个问题是特别需要引起注意的;8.1切速的选择激光切割的速度最大可达200~300mm/s,实际加工时往往只有最大速的1/3~1/2,由于速度越高,伺服机构的动态精度就越低,直接影响切割质量.有实验表白,切割圆孔时,切速越高,孔径越小,加工的孔圆度就越差.只有在长边直线切割时才可以使用最大速切割以提高效率.8.2切割的引线和尾线在切割操作中,为了使割缝衔接良好,防止始端和终点烧伤,经常在切割开始和结束处各引一段过渡线,分别称作引线和尾线.引线和尾线对工件自身是没有用的,因此要安排在工件范围之外,同时注意不能将引线设立在尖角等不易散热处.引线与割缝的连接尽量采用圆弧过渡,使机器运动平稳并避免转角停顿导致烧伤.8.3尖角的加工用走圆弧加工出钝角如有也许,避免加工没有圆弧的角.带圆弧的角有下列好处:ａ轴运动的动态性能好.ｂ热影响区小.ｃ产生的毛刺少.对于不带圆角的边角,可以设定的最大半径是切缝宽度的一半.此时切割出来的边角是没有圆角的.用圆孔成角法在薄板上切割尖角当在薄板上高速切割时,建议使用圆孔成角法切割尖角,它有下列好处:ａ切割尖角时,轴向变化均匀.ｂ切角时,切速恒定.ｃ防止了轴振动,避免毛刺生成.ｄ尖角处的热影响区小.用延时法在厚板上切割尖角切割厚板时,假如还使用圆孔成角法,尖角周边会过热.此时应采用参数:“Criticalangle,dwelltime”来切割尖角.机器运动到尖角处,停顿特定的时间,然后继续转向运动.9.二次切割:LASER二次加工:因工艺上的需要或设计变更,规定对成品或半成品进行补切割加工例:如下之激光二次加工图形:其中:1为工件定位外形(辅助抓取定位原点作用)2为第一次切割的定位销孔和避位孔3为第二次切割的工件外形加工原理:通过第一次切割形成定位销孔与避位孔,然后将需要二次切割的工件通过定位销孔的配合准拟定位,调入第二次切割程序切割二次加工像素.操作环节1.调入二次加工程序例如:上例图形生成的程序(01110101.LCC)如下:%()(#FORMAT#X2440Y1220)主程序N1G29X617.7Y417.7P1H1主程序N2G52X212.3Y112.3L1CN2X265Y165L2N4G99N1000G28X405.4Y305.4L1P1(CODE=TEST-1)……………第一次切割子程序N1001G0X2.7Y2.7N1002G1Y5.4M04…………N2023G28X300Y200L2P2(CODE=TEST-2)……………第二次切割子程序N2023G0X275Y155…………N2023G98&执行一遍该程序,则可获得二次加工所需要的三个定位销孔和避位孔2.程序代码编辑(1)在主程序中删除定位避位孔之程序(一般规定了第一次切割之程序即L1程序)在本例中即删除:N2G52X212.3Y112.3L1CO(2)在主程序中的L2子程序前加G52在本例中即将:N3X265Y165L2(3)在G99程序行前加入G0X__Y__,作用是程序每执行完一次后到G0指定位置停止停机,方便二次加工取料,其中X,Y尺寸视实际情况定在本例中程序修改为:N3G0X700Y500(4)依实际加工工件数目将主程序中的H1值修改为需要之数值本例中设需加工10件产品,则将H1修改为H10注:在程序执行过程中,机台需将“INHIBIT”键处在激活状态3.将修改好之程序另存新文献在本例中修改好之程序如下:%()(#FORMAT#X2440Y1220)N1G29X617.7Y417.7P1H10N2G52X265Y165L2N3GOX700Y500N4G99N1000G28X405.4Y305.4L1P1(CODE=TEST-1)……………第一次切割子程序N1001GOX2.7Y2.7N1002G1Y5.4M04………………N2023G98&将其另存新档,本例可存为:01110201.LCC4.调入修改好之程序执行本例中调入01110201.LCC执行之10.LASER常用加工参数clock:传感器—辨认了加工材料,激光器的功率就从基本功率升到穿孔功率z-m:切割头从距离Z处开始下降时,激光功率就从基本功率nozzle:穿孔喷嘴距离达成,激光器功率才增长circle:穿孔后以穿孔点为心,设定速率一半的速度切割一个直径是2mm的圆,然后返回中心点以利于下一次切割,只在连续模式下有效,穿孔时间需重设flying:快速穿孔,所有的停留时间都设为0,切割方案必须用M06(切割头减少定位)编程,在M06和M07指令之间的所有途径被视为一个切割单元,所有参数的改变只有执行M07指令之后才有效,飞行穿孔技术仅用于较薄材料.Modulation:调制在减速(转弯,圆角和初始切割时的剎车减速)情况下调整激光功率,用额定速率的比例表达阀直速率,当速率低于此值时,激光功率呈线性下降.Laserpowercutting:功率在普通运营模式下,激光以最高速率切割时功率,用额定功率比例表达Dwelltime:延时时间仅在dwell功能有效时才有效,在转角处进给长度为0,这使融化材料被吹气除掉,光束不再偏离,尽也许选择短的延时时间,避免角部热现象Dynamicfactor:动态因子V=900×Df×√(R×△S)V最大动态速率Df动态因子R半径ΔS拟合偏差控制系记录算最高曲线给进速率该值与正常切割速度比较较小的设为当前切割速度Toolradius:刀具半径切缝宽度的一半,该参数在切割方案中有G41,G42命令时才有效,数值变大,切割产品外围变大,内孔变小,数值变小,切割产品外围变小,内孔变大Focallength:焦距焦点距板材上表面的距离注:事实上影响切割质量的重要参数为:速度,功率,焦距,汽压.常用的加工参数见附表11.LASER气体激光气体激光气体是由氦气,氮气,二氧化碳气体按照一定比例混合,这个比例在工厂预定好,保证最佳性能,不要随便调整,比例不妥,也许会导致激光系统的失效和高压电源的损害.二氧化碳CO2:是激活物质,通过电荷放电,它被激发,然后电能转换成红外线氮气N2:氮气将电荷放电产生的能量传给二氧化碳,提高激光的输出功率氦气He:氦气能帮助保持气体中的电荷放电,并使二氧化碳易冷却切割气体：重要是N2或O2.N2切割的切割面比较光亮.O2切割的切割面由于材料被氧化而发黑.注:LASER所用气体均为高纯度(均在99.99%以上).3.2切割头的使用范围:透镜焦距[inch]光斑直径[um]焦深长度[mm]使用范围材料类型料厚范围[mm]气体类型气体压力[bar]5.001300.6结构钢镀锌板不锈钢合金≦8≦5≦8≦10O2N2N2N2≦5≦128~168~167.501901.4结构钢不锈钢合金≦20≦10≦10O2N2N2≦58~208~20注:喷嘴分为HK及K两种,如HK15表达高压感应式,孔径为Φ1.5mm.下图为切割头的结构图:调节光心旋钮第二部分HYPERLINK加工工艺解决切割头示意图:注:从以上切割头结构尺寸图中可看出成形工件的二次加工干涉范围.2.干涉加工范围(不同的喷嘴头)正常喷嘴切削后的喷嘴(重要用于二次切割)注:喷嘴外的阴影区域为正常的无干涉加工范围.二次切割定位销规格规格(D)间隔示意图Φ3.0~Φ8.00.1mmLASER加工参数及应用(1)范围:X*Y(2500*1250)(2)激光束光俓通常为0.2mm(3)2512型加工料厚:机型SUSSPHCALCU1800W5mm10mm3.0mm薄材3000W10mm25mm5mm5mmLASER还可以加工木板,压克力板及附有薄膜的金属材料等.注:LASER机具有自动感应功能而非金属它无法感应,因此加工时必须设定在每某一高度.,同时LASER机具有将薄膜割穿后再反复割金属材料而不必设定高度的功能.(4)LASER具有刻蚀功能.如:将文字或图案刻在工件上(刻蚀深度与加工参数有关)(5)工作台上剑栅之间的行距为50mm(二次加工时,如有干涉,可将干涉之剑栅取下),加工小工件时,假如工件在X方向的宽度小于50﹐则工件切割完后就会从剑栅之间的空隙掉入废料箱.假如工件在X方向的宽度大于50小于100﹐假如工件切割完后刚好只有一个剑栅支撑,也会掉入废料箱.5.LASER二次切割落料原则:(1)小工件(NCT只能单爪夹料时)采用先NCT再LASER二次切割.(通常LASER二次切割件上具有若干小工件,但必须以销钉孔定位.)(2)以充足合理运用材料(1220*2440),方便NCT,LASER加工为原则通常采用平均分的方法.即Y1取或580,X1取值小于580(也可根据工件的实际情况而定).薄材的加工:LASER加工是运用高压气体来完毕,依靠剑栅(铁材)的支撑,而在切割过程中材料会向下变形且通过剑栅处工件被烧黑.工艺解决时,通常先割一母板以避开工件的切割途径,再将材料放在母板上或者将薄材放在专用支架(治具)上并绷紧拉直以避免接触剑栅.LASER加工的优势与缺陷(与NCT比较)直线切割速度比NCT快.可割不规则曲线割孔速度比NCT冲孔慢,LASER飞行切割的最快速度100个/分左右,而NCT的冲孔速度则超过400个/分.LASER的切割面光滑细腻,NCT步冲则会留下接点(NCT的无接点刀具步距比较小,D型刀具长才25mm).结论:LASER适合割外形,NCT适合冲孔,如没有现成的NCT刀具,则根据实际情况开NCT刀具.LASER加工的工艺解决及注意事项:(1)在割五金件底孔时,必须加大0.05mm.由于在切割起点与终点时会留有微小的接点.例:底孔为Φ5.4应割成Φ5.45注:五金件的底通常用NCT或模具加工,以保证加工精度.(2)割工艺孔时宽度一般大于0.5mm,越小毛刺越明显.(3)在从平面到凸包的斜面作二次切割时,速度必须很慢,事实上与切割等厚材料类似.(4)LASER为热加工,割网孔及薄材受热影响,容易使工件变形.(5)所有工件的锐角如没有特别规定在LASER加工时,必须按R0.5mm倒圆角.三.HYPERLINKNCT加工相关事项第一部分HYPERLINK机床功能1.NCT加工原理数控机床是一种可以适应产品频繁变化的柔性自动化机床,加工过程所需的各种操作和环节以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表达,通过控制介质(如纸带或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器,计算器对输入的信息进行解决和运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行组件,使机床自动加工出所需要的工件或产品.2.NCT的重要结构(1)NC控制系统:重要的控制指令都由此发出,并接受机床的各个部分发出、反馈回来的信息,进行集中解决,以控制机床的各个工作过程.(2)液压系统:在NC控制系统支撑下的供冲头冲击所需的动力,执行T命令,m参数.(3)冷却系统:带走机床各个主页部分在工作中产生的热量,使机床在稳定的状态下工作.(4)工作台:放置板材,由伺服电机控制XY轴进给,使板材加工位置和冲头的工人相配合,是加工的重要场合.3.常见的加工方式NCT加工有多种方式,比如冲网孔、段冲、蚕食、切边角、自动移爪等,每一种加工方式都相应着特定的NC程序指令,使用相应的指令不仅使各种加工变得轻松,不易犯错,并且.本节将就这些典型的NCT加工方式作一些说明.(1)冲网孔在计算器外壳的样品加工中,NCT经常加工数目惊人的散热网孔.如下图所示为网孔的分布种类之一:使用G36和G37指令可以实现网孔的加工,G36控制X方向,G37控制Y方向.指令格式如下:G36I±d1Pn1J±d2Kn2T000G37I±d1Pn1J±d2Kn2T000I表达间隔,带下划线部分为I的值,正负号表达沿正方向或负方向.后面格式的含义同样.P表达X方向冲孔数;Ｊ表达Y方向间隔;K为Y方向冲孔数.T指令是用来指令所使用模具的位置,位于X、Y的位置之后.若为相同模具继续使用时,一直到另一只模具使用时才指定模具.(2)连续冲(矩形)孔在NCT加工中,常会出现冲大的矩形孔的情形,冲这种孔可采用小型矩形模具连续冲孔的方式.在NC指令中,它是由G67指令来完毕的.此模式是由G72所设之基准开始,将平行X轴方向长e1,Y轴方向长e2的矩形,以长w1,宽w2的模具连续冲孔得到.指令格式如下:G67I±e1J±e2P±w1Q±w2T000使用正方形模时省略Q.例如图中的矩形孔加工程序可用以下程序来完毕：G72G90X560.00Y370.00G67I–240.00J–120.00P30.00T207上式中,G72是模式基准点指令,欲指定模式基准点,在坐标值前要加上G72.G72指令只有指示坐标的作用,不能决定位置或实行冲孔,在其下一行,则须是冲孔的指令.(3)蚕食在没有Laser切割机的情况下,有时加工一个尺寸较大的圆环或直长圆就用蚕食方式来做．蚕食模式是从以G72所定的基准点为中心,r为半径的圆周上与X轴夹角为θ1的点开始,在相距总共θ2的角度内,以直径为Φ的模具,作间隔为d的步冲.指令格式如下:G68IrJ±θ1K±θ2P±ΦQdT000两个θ角前的“±”号表达方向,Φ前的“±”号表达内外侧,＋表达在圆的外侧加工,－表达在圆的内侧加工.d表达蚕食间隔角度.举例如下,图中要切一个半径为120的环形孔,环的角度为120°,程序可以这样编写:G72G90X600.00Y530.00G68I120.00J30.00K120.00P–20Q6.00T303P为0时,即指在所指定半径的圆周上作蚕食加工.蚕食也可以使用矩形刀具进行.如图所示即是.模具对X轴设定为115°(-245°),加工进行的同时模具的角度也会自动补正.程序如下:G72G90X400.00Y500.00G68I60.00J25.00K45.00P0Q8.00T220C115.00基准点也要加工时.将G72删除而将T220及C±θ提到上一个块.即G90X400.00Y500.00T220C±θG68I60.00J25.00K45.00P0Q8.00C115使用G68指令规定相邻冲孔间距不能超过8mm(对PEGA357)或8°(对350spm机).否则会报警/假如要进行这样的冲孔.可改用G78指令.其格式和G68同样.(4)切边G72X350,Y210G66I120.00J45°P30.00Q20.00D-0.15T256如改为:G72X350,Y210G66I120.00J45°P-30.00Q-20.00D-0.15T256则会在虚线部分加工.(5)自动移爪每种型号的NCT机都有特定的加工范围.VIP357型机的加工范围是X:-10~1830Y:-50~1270.假如X方向超越此范围,可使用自动移爪指令G27加以调整.格式为G27X移动量.图显示了使用自动移爪方式的前后情况.图中画剖线的是两块圆柱形押板,供夹爪松开时固定板料使之不发生移动用.夹爪松开后向外退,并向X轴正方向移动了300mm,然后向内进入到相应位置,夹紧.这样就完毕了移爪的所有动作.移爪前后的加工范围和下面图表达的那样扩大了.假如是Y方向越此范围,则也许出现危险.由于它意味着夹爪也许进入了危险区.危险区情况如图所示.第一种情况,夹爪位于上下模之间,冲孔会损坏夹爪;第二种情况,虽然夹爪不会损坏,但材料因处在不同平面而变形.解决的方法是改变夹爪位置、改变模具刀位、改变模具尺寸或设计代用夹爪.从上面的说明已经可以体会到NCT加工的灵活与方便.通过丰富的NC指令可以实现各种各样的冲孔、切边、成形、敲出等形式的加工,基本上可以满足样品下料生产中的需要.假如NCT与Laser联合使用,效率会更高.4.材料特性与NCT加工的关系影响NCT加工的材料特性是材料塑韧性和材料硬度.一般来说,适中的硬度和塑韧性对冲裁加工是有益的.硬度太高会使冲裁力变大,对冲头和精度都有坏的影响;硬度太低,使冲裁时变形严重,精度受到很大的限制.与硬度对立是材料塑性,硬度高则塑性低,硬度低则塑性高.高的塑性对成形加工有利,但不适合于蚕食、连续冲裁,对冲孔和切边也不太合适.低塑性能提高加工精度,但冲裁力会上升,但是只要不是低得离谱,影响也不是很大.韧性对加工时的反弹起很大的决定作用.适当的韧性对冲裁是有益的,它可以克制冲孔时的变形限度;韧性太高则使冲裁后反弹严重,反而影响了精度.第二部分HYPERLINK加工工艺解决加工范围:型号X方向Y方向VIP357-10<x<1840-50<y<1270VIP255-10<x<1210-50<y<1270Y方向定位位置型号距原点定位位置VIP357定位销45定位档块130~210VIP255定位销59夹爪相关数据网孔冲压1)冲网孔时以G36模式加工速度最快2)单位面积内超过25%的网孔,则冲压会导致材料变形,此时必须进行适当的工艺解决.通常是先NCT用整张材料冲压,工件冲完后再进行校平.若有非常重要的尺寸必须保证精度时可考虑校平后二次加工.3)网孔的大小及互相间距不一致时,在公差范围内与客户协商改为一致,以便后续量产开模(如:NCT开多头冲).NCT加工的安全距离刀具型号ABCDE不影响变形50708090100刀具直径25.947.888.9125.4158.7特殊刀具加工时应以实际的上模尺寸为准,必要时可将上模套磨削解决进行避位沙拉孔的加工由于沙拉孔的成形是挤压而成,导致材料冲压后变形.(1)沙拉孔的补料范围在中心位置距边沿小于10mm时以补料解决.距边沿大于15mm时则不补料.距边沿在10~15mm时则应依据沙拉孔的实际情况拟定是否补料.冲双沙拉孔时,两沙拉孔大圆之间距离大于5mm则不会互相影乡,小于5mm则必须进行加冲一次以减少变形.注:冲沙拉孔时必须以实际的五金件进行试配.如:拉钉(样品中心所常用的拉钉规格见附表).(2)沙拉孔的补料方式以提高加工速度,保证品质(减少接点)为目的单个沙拉孔补料以大径为基准两侧各偏5mm此为长边(假设此长为A)则另一边为A/2+1选择SQA+1的方刀冲.两个以上沙拉孔一起补料以宽为10mm长依实际情况而定的方式补料.(3)沙拉孔的预孔选择尺寸一般情况按如下原则进行:90°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.2&0.3100°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.3&0.5120°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.5&0.6140°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.7&0.87.压线解决NCT压线深度取0.4T当用15*0.5的压线刀具时,距边沿小于20mm则须补料,用15*0.2的压线刀具时,距边沿小于15mm则须补料.补料方式与沙拉孔的补料方式类似.压线采用针对性压线或整条折弯线压,假如折弯线上一边压,另一边不压,则容易倒致折斜,尺寸一头大,一头小.8.防呆解决8.1运用NCT自身安装的光电感应来克服.8.2采用加料的方式:对称及难以辨别方向的非对称型工件,必须作防呆解决.即在Y向相对的一侧,根据实际情况加一小块料(通常取SQ10~15),其位置在正对定位销或挡块处,然后再用方刀切除.如下图所示:9.NCT加工的局限性(1)当距夹爪的距离小于90mm时,冲孔的速度随着距离的减小越来越慢.(针对VIP357)(2)NCT的冲压是工件在刀具转塔上来回移动,因此一般来说工件的反面不能有凸起,除非是尺寸不重要且高度较低的小凸包,凸点,假如是半剪凸点,则在材料移动时容易使凸点变形或脱落.或是该工在冲完一处向下成形后可以使之移动到毛刷上,再进行其它加工.(3)NCT冲加强筋时,其步距为1mm左右,因此冲加强筋的速度很慢,量产不合用用此方法.(4)NCT加工所开的工艺槽最小宽度为1.2mm.(5)NCT冲压时用的刀具必须大于料厚.如RO1.5的刀具不能冲1.6mm的材料.0.6mm以下的材料一般不用NCT加工(6)不锈钢材料一般不用NCT加工.(当然0.6~1.5mm的材料可以用NCT加工,但对刀具磨损大,现场加工出现的废品率的几率比其它GI等材料要高的多.)10.NCT加工的工艺解决及注意事项:(1)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现象的发生.(2)在距边沿的距离小于料厚时,冲方孔会导致边沿被翻起,方孔越大翻边越明显,此时经常考虑LASER二次切割(也可征求客户的意见可否接受这种变形).注:NCT冲压的孔与孔之间,孔与边沿之间的距离不应过小,其许值如下表:材料冲圆孔冲方孔硬钢0.5t0.4t软钢,黄铜0.35t0.3t铝0.3t0.28tNCT冲压的最小孔径材料冲圆孔冲方孔硬钢1.3T1.0T软钢,黄铜1.0T0.7T铝0.8T0.6T(3)NCT冲压不同材料的上下模间隙:板厚(t)不同材料的上下模间隙钢板铝板不锈钢板0.6~1.00.150.150.21.0~1.50.20.150.251.5~2.00.250.20.32.0~2.50.30.250.42.5~3.00.40.30.5从上表可看出料厚越大,所用上下模间隙越大.目前样品中心所用的模具间隙除了少量切边刀有0.3mm,其余基本上为0.2mm,因此假如碰到2.0mm以上的材料要用NCT加工时,必须考虑重新加工模具.(4)抽孔:NCT抽孔离边沿最小距离为3T,两个抽孔之间的最小距离为6T,抽孔离折弯边(内)的最小安全距离为3T+R,如偏小则须压线解决.(T表达料厚)(5)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)(6)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显地看出.(解决方法:减小上下模的间隙).(7)抽形或冲凸包:NCT运用普通的刀具通过M指令可以完毕抽形或冲凸包的功能,但方向只能向下.如下图所示:用RO13的上模,RO19的下模.,就可以冲出此凸包.同样的道理也可冲半剪及凸点.(8)经现场测试,NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于0.6T则极易脱落.(9)NCT刀具冲外形或内孔规定倒圆角时,外形和内孔的转角半径R≧0.5T.(10)小工件大批量(不超过E公位的加工极限SQ80,RO113)的加工可考虑NCT直接下料,开NCT落料模.四.HYPERLINK折床加工事项1.HYPERLINK折床的工作原理将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,运用液压传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形.2.折床的结构折床由四大部分构成:1.机械部分,2.电气部分,3.液压部分4.NC电气控制部分3.折床的运动方式有两种:(1)上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压;(2)下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压.4.折弯加工顺序的基本原则:4.1由内到外进行折弯.4.2由小到大进行折弯.4.3先折弯特殊形状,再折弯一般形状.4.4前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.5.折床的用途:抽凸包,压垫脚,成形自攻芽,压线,印字,铆钉,铆静电导轨,压接地符,抽孔,铆合,压平,三角补强等.6.HYPERLINK折床的加工工艺及注意事项:6.1折床使用的下模V槽通常为5TV,假如使用5T-1V则折弯系数也要相应加大,假如使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表达料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)6.2折弯的加工范围:折弯线到边沿的距离大于V槽的一半.如1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不同料厚的最小折边:料厚折弯角度90°折弯角度30°最小折边V槽规格最小折边V槽规格0.1~0.41.02V0.4~0.61.53V2.23V0.7~0.92.04V2.54V0.9~1.02.55V3.46V1.1~1.23.06V1.3~1.43.57V5.08V1.5~1.64.08V1.7~2.05.010V2.1~2.56.012V2.6~3.28.016V3.3~5.012.525V5.1~6.416.032V注:如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工.6.3折床折弯时,由于孔边到折弯线的尺寸过小此时必须作适当工艺解决:(1)LASER在相相应的折弯线上作割线解决.(2)NCT在相相应的折弯线上作压线解决(此方法优先考虑).(3)将孔加大至折弯线上(此方法必须与客户进行确认).注:当靠近折弯线的孔距折弯线小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:板料厚度0.6～0.80.9～1.01.1～1.21.3～1.41.51.6～2.02.2～2.4最小距离2.02.53.03.54.05.05.56.4反折压平:当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺解决:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平.6.5抽孔离折弯线太近时(≦3T+R)必须在折弯线处压线或割线解决.以免折弯时使抽孔变形.6.6电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落(在工程图上应作特别说明).6.7段差从图中可看出段差的干涉加工范围.根据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定.直边断差:当断差高度h小于3.5倍料厚时采用断差模或易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完毕.斜边断差:当斜边长度l小于3.5倍料厚时采用断差模或易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完毕.直边断差斜边断差6.8折床铆静电导轨的间距为25.15mm,一次可铆15个点(各铆合冲子可卸下,因此可进行单铆与间隔铆),当静电导轨的边沿与折弯线的距离L≧1+V/2mm时(V是折床的下模V槽宽度)可先铆静电导轨再折弯,小于1+V/2mm时则必须先折弯再铆静电导轨.如1.2mm的材料可用5V折.如下图所示注:静电导轨的宽度为7.12mm,型号:700-02776-016.9薄材,弹性极强的材料或折弯角度非常重要通常可考虑在折弯线上作压线处理,或在折弯线上开工艺孔或在折弯线上压加强筋.以避免折弯后出现回弹,导致尺寸误差.假如易模加工则在设计易模时,必须考虑回弹量.6.10易模压凸包时,假如对凸包的高度规定很严则可考虑采用回压方式来保证其精度.6.11折床的后定规种类:普通型,长双点型,短双点型,加长型,垫片型,单点型,料内点靠位型,料内面靠位型.作用:(1)普通后定规:面靠位用于工件端面的靠位和工件的左右侧向定位.点靠位用于于工件的两点或多点的靠位,亦可用于一点靠位(必须有辅助设施(2)长双点后定规:小宽度工件的靠位折弯.普通后定规即使后座靠在一起,其前部后定规之间尚有70mm的间隙,而用此后定规可使前部间隙缩小到10mm:规避毛刺靠位此点同单点后定规功能,但它的适应范围重要是小宽度靠位工件:基面兼有后定规功能(3)短双点后定规基本功能同长双点后定规,只是合用范围不同样,它可用于更短工件的靠位:合用于NCT下料的工件,用于避开毛刺点,保证折弯精度.(4)加长后定规运用加长特性,进行小尺寸或负尺寸的间接靠位.此后定规长,它可以伸出机床59.5得到靠位尺寸-59.5.可用于一些靠难度较高的小折,间接靠位折弯;左右定位工件.由于它长于普通后定规,所以工件在用普通后定规靠位时,它可用作工件的左右定位.(5)垫片后定规用于小尺寸折弯靠位,一般小尺寸折弯的靠位需垫垫片,以免上模压坏后定规,但加垫片时垫片易跑动,影响安全操作,此后定规的突出部分就起垫片的作用.使用方法:突出部分朝下安装;大尺寸或反靠位时支撑工件靠位.折弯大尺寸时,一般需要两个人将手伸进机床抓住工件靠位,极不安全且尺寸不稳定,用此后定规可支撑工件靠位,单人操作,使用方法同上;它的基面等同于普通后定规,所以兼有普通后定规功能.(6)单点后定规用于多毛刺面的长边靠位,一般NCT下料或切边之产品,边沿有毛刺点,用此后定规或躲过毛刺点,提高折弯精度;用于工件的左右定位,因其基体平面与普通后定规相同,所以此后定规两边可与普通后定规混合使用,其突起部分可用于工件的左右定位,实现工件与模具之间的准确避位,基面有普通后定规的功能(7)料内点靠位后定规由于此后定规的突点突出于后定规延伸出另一平面,所以它可用于工件内小方孔的靠位.(8)料内面靠位后定规因其上端有一突出结构,此突出平面与基体平面平齐,且宽度仅为基体的1/3.此点可用于:宽度小于普通后定规宽度的窄缝靠位;将其突出部分向下装夹,可用于料内折弯之直接靠位;最佳适应范围:内部折弯宽度大于20而小于150mm;亦可用于不规则外缘的小面靠位.注:其后定规的一般尺寸为60*9mm.折弯时的定位均紧靠后定规(即平行于后定规),假如工件的定位面是斜面,此时应视工件的大小(定位的稳定性)设计定位治具,通常L≦10mm时均要考虑用定位治具(通常设计易模)来补贴定位,除非特别小的工件,当然特别大的工件10mm的定位其稳定性也是欠佳.如下图所示:7.12折床压三角补强三角补强的模具规格:刀模型号117107202成形宽度(mm)3.05.03.05.03.05.0刀具宽度(mm)102010201020102010201020模具数量各2支各2支各2支各2支各4支各4支三角补强的成型有两种:1.与折弯刀具同时共享,即折弯与三角补强同时加工2.工件折弯后再压三角补强.注:成形三角补强的处数与模具数量有关,从上表中可知,目前同一规格最多能成形四处,如超过此数须与相关人员协商解决.HYPERLINK校平机功能及注意事项(TRM30/1250)校平厚度0.3~7mm校平最大宽度1250mm进料方向的最小长度100mm校平最小长度*宽度100*100mm校平速度2~20m/min适合校平的材质铁,铝,铜等金属材料.注:1.校平过程中所需调节板厚实际值应比理论值小0.01~0.05mm,校平效果方明显.2.沿长度方向及宽度方向进行校平,平面度效果不佳,沿对角线方向校平效果比较好,但所有校平后的工件都有尺寸误差,只是原材料自身所导致峦形校平后误差较小可忽略,由于非网孔类冲压或落料所导致的峦形校平后误差也较小,可以不考卢.网孔类冲压材料越薄,网孔越密就越容易峦形,校平后就必须考卢误差,,重要尺寸必须校平后再加工.(如组装配合孔等).3.所有校平后的工件在进料方向的锐角处均有不同限度的压伤现象,如有影响相关配合尺寸则必须特别提醒注意(比如注明进料方向).五.HYPERLINK板金加工的连接方式连接方式种类:焊接,拉(螺)钉铆接,抽孔铆合,TOX铆接等.连接方式的比较HYPERLINKTOX铆接:2.1.1定义:通过简朴的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角,又无毛刺的圆连接点,并且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面有镀层或喷漆层的板件也同样能保存原有的防锈防腐特性,由于镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠凹模侧的板件中,从而形成TOX连接圆点.如下图所示:2.1.2连接方式:可完毕相同或不同材质的两层或多层板件连接,板厚可相同也可不同.在相同条件下,TOX单点的静态连接强度为点焊的50%-~70%,双点与点焊相同.2.1.3不同连接点的连接范围:(单位mm)连接点直径121086543连接材料厚度范围4~111.75~71.6~6.01.0~3.00.9~2.50.6~2.00.5~1.5TOX中点距边最小距离10876654注:TOX连接直径与连接强度密切相关,直径越大连接强度也越大2.1.4TOX铆接的缺陷:依赖于定位治具或模具挡块来定位.(2)连接材料的最小宽度受TOX模具直径的影乡.2.1.5TOX模具的优点:除了用在专用的设备外,也适合普通的冲床,因此它的铆接范围比TOX所规定的大得多.有镀层或漆层的板件,连接处其保护层不受损坏,仍保存其原有的防腐性能.2.1.6TOX点的成形示意图成形的TOX凸点TOX凸点TOX平点2.2HYPERLINK焊接:2.2.1焊接涉及点焊,氩焊等,目前样品中心所用到的重要是点焊.2.2.2定义:焊件组合后通过电极施加压力运用电流接头的接触面及附近区域产生电阻热进行焊接.铝材与铁材,铝材与铜材,不锈钢与马口铁均可以混合焊,但铝材与铝材的点焊比较困难.2.2.3点焊的工艺规定:(1)点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表达两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为3~4mm.(2)点焊的工件必须在其中互相接触的某一面冲排焊点,以增长焊接强度,通常排焊点大小为Φ1.5~2.5mm高度为0.3mm左右.(3)两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形,偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm(针对2mm以下的材料).(4)焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点的位置及高度非常重要,假如不妥,点焊容易错位或变形,导致误差较大.2.2.4点焊的缺陷:(1)破损工件的表面,焊点处极易形成毛刺须作拋光及防锈解决.(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完毕,假如用定位点来定位其稳定性不佳.2.2.5点焊的干涉加工范围:以下是焊机点焊的示意图,图中的数据为加工范围.由点焊组于10/16/2023提供.2.2.6氩焊:用氩气作为保护气体的电弧焊.拜必须用夹治具定位,氩焊产生的热量特别大,对工件有很大影响,使工件很容易变形而薄材则更容易烧坏.铝材的焊接:铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.假如两铝材平面焊接,通常在其中一面冲沙拉孔,以增强焊接强度.假如是长缝焊,一般进行分段点固焊,点固焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm).铁材的焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超过另一工件的料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准.缺陷:氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及拋光.当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件提成若干部分然后通过氩弧焊来克服,使其被焊成一体.HYPERLINK抽孔铆合:定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为沙拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的沙拉孔的自身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.缺陷:一次性连接,不可拆卸.注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(HYPERLINK抽孔铆合数据表).当图面解决失误,抽孔的高度没有达成时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.HYPERLINK拉钉铆接:2.4.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种,平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是沙拉孔.,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面.2.4.2定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸的连接体.2.4.3拉钉铆接参数:拉钉类别拉钉标称直径D铆合钢板孔径D1长度LM头部直径H头部高度P铆合钢板厚度极限强度(N)伞形平头伞形平头抗剪抗拉铝拉钉2.42.55.77.38.91.424.80.70.81.0~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.44907353.03.16.38.09.81.836.00.91.01.0~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.473511803.23.36.38.09.81.836.40.91.11.6~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.493014204.04.16.98.610.42.288.01.21.41.2~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.414702210铝拉钉4.84.97.59.311.12.649.61.41.61.6~3.23.2~4.84.8~6.42.3~3.23.2~4.84.8~6.422603240钢拉钉3.23.36.49.51.939.51.01.0~3.23.2~6.4127017704.04.110.22.4111.91.253.2~6.4206029404.84.910.82.9015.91.93.2~6.427503920注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.拉钉孔中心距边沿的距离大于2倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣.2.4.4拉钉形状.图:注:(1)平头拉钉重要用于表面规定严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有沙拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件表面.(2)拉钉可通过发黑或其它解决以满足客户规定使之与组装工件的颜色相匹配.2.4.5缺陷:假如拉钉数目偏多,则组装流水线长,所秏人力,工时也较多.注:目前样品中心所