车间主任岗位职责

车间主任岗位职责车间主任是车间的重要负责人，在车间副主任的协助下负责对车间进行全面管理。车间主任对（分管副）总经理负责。具体职责为：1、组织实行生产物料部下达的生产计划，保质保量地完毕生产任务；2、贯彻、执行公司的成本控制目的，加强对车间原材料使用的控制，保证在提高产量、保证质量的前提下不断减少生产成本；3、根据生产计划核算人员需求，保证计划顺利执行；根据公司对车间发展的规划拟定人员编制，并报公司批准；4、拟定车间管理制度，经公司批准后在车间推广实行；5、按照公司制度和车间管理制度对车间员工进行奖励、处罚；6、根据公司质量部门的规定，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识；7、对车间员工展开教育、培训，宣传公司的各项方针政策；8、进一步贯彻公司的安全生产制度，保证安全文明生产；9、领导车间做好5S管理，发明良好的工作环境，以身作则，提高员的素养；10、解决车间的突发事件，并随时向公司领导报告事件解决进展，对于无法解决的事件要及时请示；11、积极进一步员工，了解员工的思想动态，采用合理的措施保证车间的稳定；12、配合公司其他部门开展工作，做好横向沟通.什么是工作责任心责任心是指个人对自己和别人、对家庭和集体、对国家和社会所负责任的结识、情感和信念，以及与之相应的遵守规范、承担责任和履行义务的自觉态度。具有责任心的员工，会结识到自己的工作在组织中的重要性，把实现组织的目的当成是自己的目的。

工作责任心是指从事职业活动的人必须承担的职责和义务。一般地说，责任就是义务，工作责任心就是职业义务，工作责任心和职业义务是靠外在的行为规范力量来推动的。工作中履行职业责任和职业义务就是与得到相应的报酬紧密联系的。高工作责任心的特性高工作责任心的员工，应具有以下特性：1、为成功完毕工作而保持高度热情和付出额外努力。2、自愿做一些本不属于自己职责范围内的工作。3、助人与合作。4、遵守组织的规定和程序。5、赞同，支持和维护组织的目的。工作责任心的激发影响工作责任心的重要因素涉及工资、主管、执行任务的性质、同事或团队以及目前的工作条件。因此，可以从以下几个方面激发员工的工作责任心。1、制定满足不同需求的激励政策。需要引起动机，动机决定行为。员工的需要使员工产生了动机，行为是动机的表现和结果。也就是说，管理政策是否对员工产生了激励，从而提高员工的责任心，取决于管理政策是否能满足员工的需要。要做到这一点，一方面就要了解员工的需求。不同知识、薪酬层次的员工处在不同的需求状态，如对于薪酬较低的员工，要侧重满足他们的生理需求和安全需求（即提高他们的生存水平）；对薪酬较高的员工，则更需满足他们的尊重需求和自我实现需求。从横向看，对于同等层次的员工，由于他们的个性和生活环境不同，他们的需求侧重也有不同，员工的需求是复杂和多样的，了解了员工的这些需求，就为制定有效的激励政策提供了基础。在制定激励政策之前，要对员工的所有需求做认真地调查，并制定一份具体的清单。然后将公司可以满足和不能满足的部分分开，对可以满足的那部分进行认真研究，找出满足的途径，并将这些途径可操作化，同时计算出公司需为此付出的成本。根据成本的高低不同，将各类需求进行等级划分，成本越高的需求，等级越高。这些工作完毕后，激励政策就有了雏形。然后还要制定“游戏规则”，即：得到某个激励等级的员工需要满足什么样的条件。此外，在每个激励等级上，都要设计几种不同的选项，员工可以根据自己的个人需要选择其中的一种。比如说，在某个激励等级上，有技术培训，公费旅游，修带薪假期等多个选项。员工可以根据自己的需要选择其中一种。激励政策自身也有一个完善的过程。这需要在工作中不断了解员工的需求，及时将员工新的需求反映在政策中，这样才干使政策可以保持连续的有效性。2、创建追求成功的团队。由于个体经常是从同事那儿获得社会暗示，并随之调整自己的行为，所以团队的工作氛围对团队成员责任心的影响很大。3、建立自律的公司领导层。领导的楷模作用在激发员工工作责任心方面起到很关键的作用。不管级别大小，公司中高级管理人员同样是公司的一员，同样应当遵守公司的规章制度。假如以各种理由搪塞自己的违规情况,则必然导致员工丧失基本的责任心，其负面影响不言而喻。总之，培养和激发工作责任心的重要责任应当在公司而不是员工本人，当然员工自身也必须明确工作目的,明确工作职责,发明性地完毕工作任务。只有公司和员工共同努力,才干最大限度地激发员工的工作责任心,才干保证公司目的的达成。什么叫5S管理一、"5S"活动的含义"5S"是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)这5个词的缩写。由于这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S"，所以简称为"5S"，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为"5S"活动。"5S"活动起源于日本，并在日本公司中广泛推行，它相称于我国公司开展的文明生产活动。"5S"活动的对象是现场的"环境"，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达成规范化管理。"5S"活动的核心和精髓是修身，假如没有职工队伍修身的相应提高，"5S"活动就难以开展和坚持下去。二、"5S"活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以解决，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；另一方面，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达成现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出标语：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增长作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有助于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完毕作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而导致的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有助于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。（三）清扫把工作场合打扫干净，设备异常时立即修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度减少，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖别人，不增长专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明因素，并采用措施加以改善。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与进一步，从而消除发生安全事故的根源。发明一个良好的工作环境，使职工能快乐地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，并且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，并且工人自身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，并且要做到精神上的"清洁"，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）修身修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是"5S"活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓"5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。三、开展"5S"活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来发明。应当充足依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己发明一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生"美"的意识，养成现代化大生产所规定的遵章守纪、严格规定的风气和习惯。由于是自己动手发明的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则开展"5S"活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧运用、变废为宝的精神，该运用的应千方百计地运用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其"残值"，千万不可只图一时解决"痛快"，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置公司财产于不顾的"败家子"作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则"5S"活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少公司发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展"5S"活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，公司一方面应将"5S"活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；另一方面，要严格、认真地搞好检查、评选和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的"5S"水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改善的揩施和计划，使"5S"活动坚持不断地开展下去。推行5S的作用[编辑本段]1、提高公司形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，减少生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善公司精神面貌，形成良好公司文化5S现场管理法的内容[编辑本段]通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式公司独特的一种管理方法，其最终目的是提高人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯★文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理★将工作场合任何东西区分为有必要的与不必要的；★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快解决掉。目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场合生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，涉及一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，假如不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场合，将愈变窄小。★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。★增长了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。★物品杂乱无章的摆放，增长盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实行要领：1.自己的工作场合（范围）全面检查，涉及看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准3.将不要物品清除出工作场合4.对需要的物品调查使用频度，决定平常用量及放置位置5.制订废弃物解决方法6.每日自我检查5S现场管理法：整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。★明确数量，并进行有效地标记。目的：★工作场合一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实行要领：1.前一环节整理的工作要贯彻2.流程布置，拟定放置场合3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场合、物品标记整顿的“3要素”：场合、方法、标记放置场合★物品的放置场合原则上要100%设定★物品的保管要定点、定容、定量★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法★易取★不超过所规定的范围★在放置方法上多下工夫标记方法★放置场合和物品原则上一对一表达★现物的表达和放置场合的表达★某些表达方法全公司要统一★在表达方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫★将工作场合清扫干净。★保持工作场合干净、亮丽的环境。目的：★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮★稳定品质★减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实行要领：1.建立清扫责任区（室内、外）2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源，予以杜绝或隔离4.清扫基准，作为规范5S现场管理法：清洁将上面的3S实行的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实行要领：1.前面3S工作2.考评方法3.奖惩制度，加强执行4.主管经常带头巡查，以表重视5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提高。目的：★培养具有好习惯、遵守规则的员工★提高员工文明礼貌水准★营造团队精神注意点：长期坚持，才干养成良好的习惯。实行要领：1.服装、仪容、辨认证标准2.共同遵守的有关规则、规定3.礼仪守则4.训练（新进人员强化5S教育、实践）5.各种精神提高活动（晨会、礼貌运动等）

参考资料：回答者：cynthialuna-二级

2023-8-1712:51真小气，5S是一种基本的现场管理，包含了。。。。。。起源于。。。。。，它的要点是。。。。。，推行过程中需要注意。。。。。，推行失败最重要的因素是。。。。。，对于5S管理，目前。。。。。。，所以。。。。。回答者：將伱寵壞-三级

2023-8-1914:17《5s教材》：第一章5S概论第一节关于5S15S的起源5S起源于日本，指的是生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式公司独特的一种管理方法。1975年，日本5S的宣标语为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S,其目的仅为了保证作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及合用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式公司将5S运动作为工厂管理的基础