14-1-2叶片泵课件讲解

3.4叶片泵其特点是：结构紧凑，工作压力较高，流量脉动小，工作平稳，噪声小，寿命较长。缺点：吸油特性不太好，对油液的污染也比较敏感，结构复杂，制造工艺要求比较高。http:///watch/5099117554943171481.html?&recFrom=site&&page=videoMultiNeed一般叶片泵的工作压力为7Mpa,高压叶片泵的工作压力可达25~32Mpa，泵的转速一般为600~1500r/min。叶片泵根据作用次数的不同，可分为单作用和双作用两种。单作用叶片泵：转子每转一周完成吸、排油各一次。

双作用叶片泵：转子每转一周完成吸、排油各二次。双作用叶片泵与单作用叶片泵相比，其流量均匀性好，转子体所受径向液压力基本平衡。双作用叶片泵一般为定量泵;单作用叶片泵一般为变量泵。一、双作用叶片泵1.双作用叶片泵的结构左配流盘右配流盘转子定子叶片2.双作用叶片泵的工作原理

叶片泵由于有两个吸油腔和压油腔，并且各自的中心夹角是对称的，所以作用在转子上的径向液压力相互平衡，因此双作用叶片泵又称为平衡式叶片泵。排量

考虑泵的容积效率，双作用叶片泵的流量为：

3.双作用叶片泵的流量计算

2、双作用叶片泵的结构特点⑴配油盘a)叶片根部与高压油腔相通，保证叶片紧压在定子内表面上。b)封油区所对应的夹角必须等于或稍大于两个叶片之间的夹角，避免吸、排油腔互通。c)在排油窗口上开三角槽，避免困油现象，减小液压冲击和噪声。⑵定子曲线要求:a)叶片不发生脱空（长短半径的比越大。过渡曲线的斜率越大，产生脱空）b)获得尽量大的理论排量（长短半径的比越大，流量越大）c)减小冲击，以降低噪声，减少磨损d)提高叶片泵流量的均匀性，减小流量脉动。常用定子内表面曲线有：阿基米德曲线，正弦曲线，等加速-等减速曲线，高次曲线等。YB叶片泵采用等加速等减速曲线。（3）叶片的数量和厚度对双作用叶片泵从转子径向力平衡考虑，叶片数量Z应该选偶数；由实验得在叶片数为4的整数倍时最小,为此，双作用叶片泵的叶片数一般为12或16片。叶片的厚度主要取决于其强度、刚度、叶片与定子的接触力以及叶片的加工。叶片的厚度一般取1.8～2.2mm。（4）

叶片倾角：

压力角：定子对叶片的法向反力FN与叶片方向的夹角。倾角：叶片与径向半径的夹角。将叶片顺着转子转动方向前倾一个角度θ，这样就可以减小侧向力T，使叶片在槽中移动灵活，并可减少磨损。液压泵的叶片倾角一般取为10°～14°。受力分析：NTPT=Nsinββ——压力角T∝sinβ,β↑,sinβ↑,T↑危害：叶片和槽磨损，卡死。措施：沿旋转方向前倾θ角前倾θ角后：N

T'P'压力角——(β-θ

)T'=Nsin(β-θ)

∵sin(β-θ)

＜

sinβ∴T'＜

T作用：减小切向分力，减轻叶片和槽的磨损，避免卡死。一般取θ=10~14

O

YB型叶片泵取θ=13

O但是，当叶片泵转到对称的一侧以后：前倾θ角后：N

T'P'压力角——(β+θ

)T'=Nsin(β+θ)

∵sin(β+θ)

>sinβ∴T'>T反而增大了切向分力，增加了叶片和槽的磨损。近年的研究表明,叶片倾角并非完全必要,某些高压双作用叶片泵的转子槽是径向的,且使用情况良好。3、高压叶片泵的结构特点1）端面间隙的自动补偿采用浮动配流盘2）改善定子和叶片顶部间的磨损

a)减小作用在叶片底部的油液压力――阻尼槽，内装式小减压阀

1—母叶片2—子叶片3—转子4—定子5—叶片

b)减小叶片底部承受压力油的作用面积――母子叶片（复合式），阶梯式叶片,柱销叶片

c)使叶片顶端和底部的液压作用力相平衡――－双叶片，弹簧式叶片（弹簧容易引起疲劳损坏）二、单作用叶片泵

单作用叶片泵的排量为各工作容积在主轴旋转一周时所排出的液体的总和,如图,两个叶片形成的一个工作容积V′近似地等于扇形体积V1和V2之差,即：式中：R为定子的内径(m)；e为转子与定子之间的偏心矩(m)；B为定子的宽度(m)；β为相邻两个叶片间的夹角，β=2π/z；z为叶片的个数。故当转速为n,泵的容积效率为ηv时的泵的理论流量和实际流量分别为：

因此,单作用叶片泵的排量为：

3.特点定子和转子偏心安置；由于转子受到不平衡的径向液压作用力,所以这种泵一般不宜用于高压。为了更有利于叶片在惯性力作用下向外伸出，而使叶片有一个与旋转方向相反的倾斜角，称后倾角，一般为24°。流量脉动：奇数叶片小于偶数叶片，所以叶片的数量一般取13或15片。3、单作用变量叶片泵的结构介绍（1）内反馈限压式变量叶片泵限压式变量叶片泵的特性曲线内反馈限压式变量叶片