装配式工程施工施工方法及工艺要求中建

6.1方案及技术参数 16.1.1运输方案 16.1.1.1运输路线 16.1.1.2叠合板运输 26.1.1.3楼梯运输 36.1.2构件存放 36.1.3塔吊选型 46.1.3.1PC构件拆分平面布置 46.1.3.2塔吊选型 56.2安装方案 66.2.1叠合板安装方案 66.2.1.1工艺流程 66.2.1.2测量定位 76.2.1.3搭设支撑体系 76.2.1.4叠合板吊装 86.2.1.5水电预埋线管连接和楼板叠合层钢筋绑扎 106.2.1.6墙柱梁板、楼板叠合层混凝土浇筑 126.2.2楼梯安装方案 126.2.2.1工艺流程 126.2.2.2楼梯吊具设计 136.2.2.3楼梯定位放线 136.2.2.4梯段端部座浆 146.2.2.5预制楼梯吊装 156.2.2.6预制楼梯的安装 156.2.2.7上下端铰支座处理 166.2.3阳台板、空调板安装方案 176.2.3.1施工工艺 176.2.3.2施工操作要点 186.3施工要点 196.3.1叠合板预制底板安装施工要点 196.3.2预制楼梯安装施工要点 196.3.3预制阳台板、空调板安装施工要点 206.4验收标准 206.4.1预制构件进场验收标准 206.4.2构件安装尺寸偏差要求 216.5验收程序 226.6验收内容 226.1方案及技术参数6.1.1运输方案6.1.1.1运输路线项目采用的预制构件均由中铁四局建筑工程有限公司生产，在构件运输前由构件生产企业与施工单位对运输路线进行实地踏勘，现根据路线踏看情况选定两条路线，线路一作为主要运输路线，线路二作为备选路线。路线一主要路线为海南环岛高速路线，全长206公里，运时约3小时；路线二主要途经路线为225国道（海榆西线），路线全长230公里，用时约5小时。路线一路线二6.1.1.2叠合板运输1、预制叠合板采用叠层平放的方式运输，叠合板之间用垫木隔离，垫木应上下对齐，垫木长、宽、高均不宜小于100mm；2、板两端（至板端200mm）及跨中位置均设置垫木且间距不大于1.6m；3、不同板号应分别码放，码放高度不宜大于6层；4、叠合板在支点处绑扎牢固，防止构件移动或跳动，在底板的边部或与绳索接触处的混凝土，采用衬垫加以保护。6.1.1.1-1叠合板运输6.1.1.3楼梯运输1、预制楼梯采用叠合平放方式运输，预制楼梯之间用垫木隔离，垫木应上下对齐，垫木长、宽、高均不宜小于100mm，最下面一根垫木应通长设置。2、不同型号楼梯应分别码放，码放高度不宜超过3层。3、预制楼梯在支点处绑扎牢固，防止构件移动，在楼梯的边部或与绳索接触处的混凝土，采用衬垫加以保护。图6.1.1.7-1预制楼梯运输6.1.2构件存放1、现场存放时，应按吊装顺序和型号分区配套堆放。堆垛尽量布置在塔机工作有效起吊范围内，并满足各构件处于在塔吊相应起重范围内；堆垛之间宜设宽度为0.8～1.2m的通道。根据施工平面部署，现场共布置预制构架堆放场3处，满足各楼栋一层存储量要求。2、堆放应符合下列要求：1)水平分层堆放时，按型号码垛，每垛不准超过6块，根据各种板的受力情况选择支垫位置，最下边一层垫木通长，层与层之间垫平、垫实，与上层楼梯接触的木枋棱角采用切平处理，增加接触面，防止对楼梯表面破坏，各层垫木在一条垂直线上。2)构件堆放场地硬化、平整稳固，排水良好，以防止构件产生裂纹和变形。6.1.3塔吊选型6.1.3.1PC构件拆分平面布置图6.1.3.1-18、10#楼预制水平构件平面布置图6.1.3.1-214、19#楼预制水平构件平面布置图6.1.3.1-313、18、24#楼预制水平构件平面布置图6.1.3.2塔吊选型根据构件清单分析，本项目重量最大构件为预制楼梯，重量为1.98t，叠合板最大重量为1.28t，为满足装配式吊装施工要求，塔吊选用STC125A（6513）及STC7020型号塔吊。图6.1.3.2-1装配式楼栋塔吊平面布置及构件进场运输线路图根据预制构件平面布置图及预制构件堆放要求，现场布置两台STC125A（6513）及两台STC7020塔吊；其中14#塔吊STC7020满足10#楼预制构件吊装，15#塔吊STC125A（6513）满足8#楼预制构件吊装，17#塔吊STC7020满足13#楼、14#楼预制构件及18#楼楼梯、部分叠合板构件吊装，19#塔吊STC125A（6513）满足19#楼、24#楼预制构件及18#楼部分叠合板构件吊装。6.2安装方案6.2.1叠合板安装方案6.2.1.1工艺流程6.2.1.2测量定位下层结构楼面养护完成后，清理楼面，并根据结构平面布置图，放出定位轴线及叠合楼板定位控制边线，做好控制线标识。6.2.1.3搭设支撑体系预制叠合板安装前应搭设专用支撑，本工程采用轮扣式脚手架撑体系为叠合板支撑体系，支撑采用满堂架形式，竖向距墙第一道间距≤500mm，中间均分，且间距不大于1200mm，水平杆步距1200mm，单层设置两道，顶部采用可调支撑及木枋作为叠合板支撑，木枋规格为40*90mm。支撑安装先将可调支撑旋至接近所需的高度，然后安放支撑木枋，旋转调节螺母，调节支撑使支撑木枋上口标高至叠合板板底标高，然后根据平面布置图尺寸及位置安装板间拼缝模板，板与板之间的缝底部用模板封堵。预制叠合板后浇带模板每边应大于后浇带100mm，支设模板前在相邻叠合板板底后浇带临边1cm内粘贴双面胶带，以防止漏浆污染叠合板底面，待预制板底支撑标高调整完毕后弹出叠合板安装位置，进行吊装作业。6.2.1.4叠合板吊装1、叠合板起吊时，要尽可能减小在非预应力方向因自重产生的弯矩，为保证构件起吊时受力均衡及平稳，构件采用四点或六点吊，采用钢丝绳进行吊装。吊装时吊点位置以深化设计图纸或进场预制构件标记的吊点位置为准，不得随意改变吊点位置，起吊时吊点的水平夹角不小于60°，如下图所示：图6.2.1.4-1叠合板吊点图图6.2.1.4-2预制叠合板吊点布置示意图2、起吊时要先试吊，先吊起距地500mm停止，再次检查钢丝绳、吊钩吊挂是否牢固，底面有无污染破坏，若有问题必须立即处理；确认无误后继续提升使之慢慢靠近安装作业面。当风力较大时，吊装应采用缆风绳，6级风以上时应停止吊装。3、就位时，叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空500mm处略作停顿，施工人员手扶叠合板根据叠合板方向标注参照深化设计图纸调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合楼板上的预留钢筋与墙体钢筋碰撞，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。4、摘勾前，根据楼层水平控制线及竖向楼板定位控制线，校核叠合楼板水平位置及竖向标高情况。通过调节竖向独立支撑，使叠合楼板满足设计标高及位置控制要求；通过撬棍调节叠合楼板水平定位，确保叠合楼板满足设计图纸水平定位及质量控制要求。5、调整楼板水平定位时，撬棍应配合垫木使用，避免损伤预制楼板边角，要保证搁置长度，叠合板各端伸入支座长度不小于10mm。调整完成后应检查楼板吊装定位是否与定位控制线存在偏差。采用铅垂和靠尺进行检测，如偏差仍超出设计及质量控制要求，或偏差影响到周边叠合楼板的吊装，应对该叠合楼板进行重新起吊落位，直到通过检验为止。6、叠合楼板安装完后进行标高校核，调整板下的可调支撑。7、拼缝处钢筋严禁漏放、错放；浇筑混凝土时下方需采用模板封堵。6.2.1.5水电预埋线管连接和楼板叠合层钢筋绑扎1、现浇楼板下层钢筋安装完成后进行水电管线的敷设与连接工作，为便于施工，叠合板在工厂生产阶段已将相应的线盒及预留洞口等按设计图纸预埋在预制板中。2、楼中敷设管线，正穿时采用刚性管线，斜穿时采用柔韧性较好的管材。避免多根管线集束预埋，采用直径较小的管线，分散穿孔预埋。施工过程中各方面必须做好成品保护工作。3、先绑扎楼板后浇带板底钢筋，然后水电线管预埋连接，最后绑扎楼板上部钢筋，后浇带处钢筋进行绑扎连接。4、绑扎钢筋前清理干净叠合板上杂物，根据钢筋间距准确绑扎，钢筋绑扎时穿入叠合楼板上的桁架，叠合板钢筋的弯钩朝向要严格控制，不得平躺。5、双向板钢筋放置：当双向配筋的直径和间距相同时，短跨钢筋应放置在长跨钢筋之下；当双向配筋直径或间距不同时，配筋大的方向应放置在配筋小的方向之下。6、预制楼梯螺栓预埋：混凝土浇筑前按照设计要求在每个楼梯上下两端梯梁各预埋两根M14C级螺栓，螺栓长度360mm，埋入深度160mm，外露长度200mm。螺栓应采取刚性连接措施固定，防止浇筑混凝土时螺栓位移影响预制楼梯安装。后浇带模板叠合板支撑剪力墙预制叠合板后浇带模板叠合板支撑剪力墙预制叠合板图6.1.1.6-2叠合板安装整体模型6.2.1.6墙柱梁板、楼板叠合层混凝土浇筑1、在墙柱梁板和楼板叠合层混凝土浇筑之前，应派专人对楼板底部拼缝及其与墙板之间的缝隙进行检查。2、砼浇筑前应清除叠合面上的杂物、浮浆及松散骨料，表面干燥时应洒水湿润，洒水后不得有积水，并应再次检查模板及支撑、钢筋、预埋件等是否符合规范要求，各工种看护人员及管理人员（含劳务管理人员）必须在岗并尽职，同时须经监理和相关人员隐蔽验收合格后方可浇筑砼。6.2.2楼梯安装方案6.2.2.1工艺流程6.2.2.2楼梯吊具设计预制楼梯吊装时，由于楼梯自身抗弯刚度能够满足吊运要求，故预制楼梯采用常规方式吊运，即长短钢丝绳或吊索，吊装之前提前根据楼梯深化设计情况计算相应的钢丝绳或吊索长度。为了保证预制楼梯准确安装就位，需控制楼梯两端吊索长度，要求楼梯两端部同时降落至休息平台上。6.2.2.3楼梯定位放线据施工图纸及有关资料，在施工完成的楼梯间周边梁板部位放出预制楼梯端部投影线，量并重点弹出相应楼梯构件端部和侧边的控制线，见图6.2.2.2-1。图6.2.2.3-1测量放线示意图6.2.2.4梯段端部座浆清理安装面浮渣，检查预埋螺栓，针对偏位螺栓进行校正。在休息平台“L”型梁部位水平面刷一层油毡，然后用20mm厚1:1水泥砂浆进行找平做浆，砂浆强度等级不小于M15。见图6.2.2.4-1。20mm厚1:1水泥砂浆20mm厚1:1水泥砂浆图6.2.2.4-1梯段端部做浆示意图6.2.2.5预制楼梯吊装用吊钩及长短吊绳吊装预制楼梯，吊装时设置两名信号工，构件起吊处一名，吊装楼层上一名。另楼梯吊装时配备一名挂钩人员，楼层上配备2名安放及固定楼梯人员。吊装前由质量负责人核对楼梯型号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，指挥缓慢起吊，开始起吊时，楼梯下支座处要增加防滑垫木，防止构件起吊时滑移及下端支座混凝土破坏，起吊到距离地面0.5m左右，塔吊起吊装置确定安全后，继续起吊。根据楼梯形式选择吊具及螺栓与结构施工同步安装楼号现场楼梯吊装时采用钢丝绳及预埋件进行吊装，楼梯平面共四个水平吊点，见图6.2.2.5-1。图6.2.2.5-1预制楼梯吊装示意图6.2.2.6预制楼梯的安装根据预制楼梯安装后放置状态，钢丝绳与水平面夹角不小于45度，现场安装时控制60度左右，上部吊点钢丝绳长度1300mm，下吊点钢丝绳长度2000mm，将上述长度的钢丝绳通过螺栓与楼梯连接，连接完成后用塔吊安全、缓慢、平稳的吊运至指定地点上方。楼梯吊至梁上方30~50cm后，调整楼梯位置使上下平台预埋1M14C级螺栓与楼梯预留洞对正，见图6.2.2.6-3，楼梯边与边线吻合；根据己放出的楼梯边线，先保证楼梯两侧准确就位，让后缓缓将楼梯放到梯梁位置。详见图6.2.2.6-1,和图6.2.2.6-2所示。图6.1.2.6-1由专业工人稳住预制楼梯图6.1.2.6-2安装至设计位置销键预留洞1M14，C级螺栓销键预留洞1M14，C级螺栓图6.1.2.6-3预埋1M14C级螺栓与楼梯预留洞示意图6.2.2.7上下端铰支座处理预制楼梯安装完成后，高端支承固定铰支座使用C40级CGM灌浆料对销键预留进行灌浆，洞口预留30mm使用砂浆进行封堵，要求平整、密实、光滑。低端支承滑动铰支座安装φ56*4mm垫片，然后旋紧固定螺母，洞口预留30mm使用砂浆进行封堵要求平整、密实、光滑。楼梯与平台板缝隙使用聚苯板填充，塞入PE棒压紧填实，顶部面预留20*30mm进行注胶处理。梯板与楼梯间剪力墙缝隙使用聚苯板填充，塞入PE棒压紧填实，上下面预留30mm进行注胶处理。图6.2.2.7铰支座处理示意图6.2.3阳台板、空调板安装方案6.2.3.1施工工艺6.2.3.2施工操作要点1、安装前准备熟悉设计图纸、检查核对构件编号，并明确吊装顺序。根据施工图纸区分型号，确定安装位置。2、测量放线根据施工图纸将空调板、阳台板的水平位置及标高弹出，并对控制线及标高进行复核。3、安装支撑体系预制空调板、阳台板支撑采用独立支撑支设，空调板支撑采用钢管架支撑，立杆间距为500*1200mm，阳台板采用轮扣式支撑架搭设，立杆间距为900*1200mm，步距为1200，根据空调板、阳台板的标高位置线将支撑体系的顶托调至合适位置。为保证空调板、阳台板支撑体系整体稳定性，需要设置拉结点将支撑体系与内架联成一体。4、吊装1）预制空调板、阳台板采用预制构件上预埋的吊环进行吊装，确认卸扣连接牢固后缓慢起吊；2）待空调板、阳台板吊装至作业面上500mm处略作停顿，根据空调板、阳台板安装位置控制线进行安装。就位时要缓慢放置，严禁快速猛放，以免造成构件的震折损坏；3）空调板、阳台板按照控制线对准安放后利用撬棍进行微调，就位后采用U托进行标高调整。4）空调板、阳台板吊装就位后根据标高及水平位置进行校正。5、钢筋绑扎待叠合板机电管线铺设完毕后，将空调板、阳台板伸出的锚固钢筋与叠合楼板中叠合层钢筋一同绑扎。6、混凝土浇筑叠合层钢筋验收合格后进行混凝土浇筑。6.3施工要点6.3.1叠合板预制底板安装施工要点1、预制底板吊装完成后应对底板接缝高差进行校核，当叠合板板底接缝高差不满足设计要求时，应将构件重新起吊，通过可调托座进行调节。2、预制底板的拼缝宽度应满足设计要求。3、临时支撑应在后浇筑混凝土强度达到设计要求后方可拆除。6.3.2预制楼梯安装施工要点1、安装前，应检查楼梯构件平面定位及标高，并宜设置调平装置。2、楼梯安装就位后应及时调整并固定。6.3.3预制阳台板、空调板安装施工要点1、安装前应检查支座顶面标高及支撑面的平整度。2、临时支撑应在后浇混凝土强度达到设计要求后方可拆除。6.4验收标准6.4.1预制构件进场验收标准预制构件生产时应采取措施避免出现外观质量缺陷。运至现场的预制构件应对构件外观质量缺陷根据其影响结构性能、安装和使用功能进行验收判定。表6.4.1-1预制构件缺陷评定标准名称现象严重缺陷一般缺陷露筋构件内钢筋未被混凝土包裹而外漏纵向受力钢筋有露筋其他钢筋有少量露筋蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露构件主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝孔洞混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度构件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞夹渣混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度构件主要受力部位有夹渣其他部位有少量夹渣疏松混凝土中局部不密实构件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松裂缝裂缝从混凝土表面延伸至混凝土内部构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝连接部位缺陷构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动，插筋严重锈蚀、弯曲连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞出凸肋等清水或具有装饰的混凝土构件内有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷外表缺陷构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷预制构件不应有影响结构性能、安装和使用功能的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位应经原设计单位认可，制定技术处理方案进行处理，并重新检查验收。预制构件进场验收尺寸偏差应符合下表要求：表6.4.1-2预制楼板类构件外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1规格尺寸长度＜12m±5用尺量两端及中间部，取其中偏差绝对值较大值≥12m且＜18m±10≥18m±202宽度±5用尺量两端及中间部，取其中偏差绝对值较大值3厚度±5用尺量板四角和四边中部位置共八处，取其中偏差绝对值较大值4对角线差6在构件表面，用尺量测两对角线的长度，取其绝对值得差值5外形表面平整度内表面4用2m靠尺安放在构件表面上，用楔形塞尺量测靠尺与表面之间的最大缝隙外表面36楼板侧向弯曲L/750且≤20mm拉线，钢尺量最大弯曲处7扭翘L/750四对角拉两条线，量测两线交点之间的距离，其值得2倍为扭翘值8预埋部件预埋钢板中心线位置偏差5用尺量纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值平面高差0，-5用尺紧靠在预埋件上，用楔形塞尺量测预埋件平面与混凝土面的最大缝隙9预埋螺栓中心线位置偏差2用尺量纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值外露长度+10，-5用尺量10预埋线盒在构件平面的水平方向位置偏差10用尺量与构件表面混凝土高差0，-5用尺量11预留孔中心线位置偏移5用尺量纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值孔尺寸±5用尺量纵横两个方向的中心线位置，取其最大值12预留