水稳施工施工方法及工艺要求

1-水稳施工施工方法及工艺要求目录TOC\h\z\u6.1主要技术指标 -2-6.2试验段施工 -2-6.3水泥稳定碎石基层施工 -3-6.3.1施工工艺流程 -3-6.3.2准备下承层 -3-6.3.3施工放样 -3-6.3.4模板安装 -4-6.3.5混合料拌合 -5-6.3.6混合料运输 -5-6.3.7混合料摊铺 -7-6.3.8混合料碾压 -8-6.3.9横缝设置 -9-6.3.10养生及交通管制 -10-6.4施工要点 -10-6.4.1压实度 -11-6.4.2平整度 -11-6.4.3含水量 -11-6.4.4水泥 -11-6.4.5级配 -11-6.4.6横向接缝 -11-6.4.7碾压过程控制 -11-6.4.8防雨措施 -11-6.4.9机械 -12-6.4.10特殊部位质量控制要点 -12-6.5检查验收 -12-6.1主要技术指标水泥稳定碎石混合料压实度应≥98％，水泥含量不超过5.5％，7天无侧限抗压强度3～4MPa。6.2试验段施工选取合适的路段作为试验路段，以检验拌和设备的生产能力及摊铺碾压施工工艺，确定摊铺时的虚铺厚度、松铺系数及压实遍数，以保证压实厚度及密度，同时检查各种机械是否匹配，能否满足工程质量和施工进度要求，发现有影响质量及进度等因素的问题时，及时作出修正，以便利以后的施工。我公司将会同监理工程师根据现场踏勘情况，共同选择具有代表性的路段进行试验段的施工，在施工中应有针对性地收集松铺厚度、压实度和碾压遍数等施工数据，试验路段结束后，编制试验路段施工总结并及时上报监理工程师及业主，认可后方可进行大面积的施工。试验段采用和正式施工一样的机械设备，一样的施工顺序，通过试验段的铺筑，确定用于施工的集料配合比、松铺系数以及标准化施工方法。试验段的主要目的是确定以下参数：1、混合料施工配比验证；2、混合料摊铺方法和适用机具；3、含水率的控制方法；4、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；5、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；6、松铺厚度、松铺系数；7、挂线施工控制；8、确定每一作业段的合适长度、铺筑的合适厚度。混合料松铺系数可采用下述方法试验确定：在松铺层上选择6-10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值；利用高程测量数据进行碾压前后对比计算。6.3水泥稳定碎石基层施工6.3.1施工工艺流程图6.3-1水稳基层施工工艺流程6.3.2准备下承层在水泥稳定层施工前，要对承受层进行全面的检查，承受层表面平整、坚实，并具有规定路拱，所有浮石、杂物全部清除干净，不能有积水、松散、翻浆、弹簧等现象。水泥稳定碎石摊铺前，用洒水车将下承层表面湿润。6.3.3施工放样在下承层上用GPS道路放样恢复设计中心线及基层内外边线，每10m设一控制桩。然后根据基层设计位置及宽度，利用白灰线在下承层上画出基层内边线及外边线。在距离基层内外边线50cm处插打摊铺机导向线钢钎（长度1m，用于挂钢丝），钢钎纵向间距为10m。并根据松铺系数在两侧钢钎上挂线，进行水准测量，指导水稳摊铺。钢钎两侧采用φ3mm钢丝，用紧线器拉紧，作为摊铺机行驶的导向线和标高控制基准线。基准线拉紧的过程中用拉力计进行随时检测张拉力，确保张拉力不小于1.0KN，挠度不小于2mm，同时防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。图6.3-2摊铺机导向系统示意图钢钎必须埋设牢固，整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。摊铺机依据放样钢丝的基准高程及横坡进行摊铺，摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及高度传感器，避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。6.3.4模板安装依据测量放样，在摊铺基层的段落边部用白灰洒出边线支模，支撑槽钢，钢模尺寸：长300cm，高与当层水稳厚度相同。钢模用钢钎固定，钢钎钉在模板外侧两端和中间处，且间距为1～1.5米。侧模支立时要先进行立模放样，模板加固后进行校模、验模。确认模板符合规范要求并经监理工程师认可，方可进行下道工序施工。图6.3-3钢钎、模板安装6.3.5混合料拌合根据批复的水泥稳定碎石底基层配合比确定各种材料的比例，采用WCB700型强制式拌合机进行拌合。拌合前先检测场内各规格集料的含水率，并计算当天的施工配合比，实际生产配合比的拌和含水率应较最佳含水率高0.5%～1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。拌和站现场安排两名试验人员随时进行检测。每天开机后当集料输送带上的集料达到正常状态时，立即从集料带上截取一段集料进行级配试验，检查施工级配配合比是否满足要求。正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，检验其配合比、含水率、水泥剂量，发现异常时及时调整或停止生产。拌合时水泥实际用量要比设计用量稍有增加，且增加值不超过0.5%，以抵消施工强度离散性比设计强度离散性增大的影响。加水量的计量采用流量计的方式，且流量数值要在中央控制室的控制面板上显示。采用振动拌缸进行拌合，拌合时间不少于15s。在拌合过程中，实时监测各料仓的生产计量，每10分钟打印各档料仓的使用量，某档材料的实际掺加量与设计要求值相差超过10%时，立即停机检查原因，正常后方可继续生产。拌合楼在每天施工结束后要清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口，防止生产过程中混合料水泥剂量偏低，影响基层强度。6.3.6混合料运输运输采用大吨位自卸汽车，汽车的尾部尺寸符合摊铺机喂料斗的要求，运输能力要与拌合楼产量和现场摊铺能力相匹配。运输车辆在装料时应派专人指挥前后移动，先装前部，再装后部，最后再装中间，防止出现混合料离析现象。运输车辆配置计算方法如下：N=M/Q（t1+t2+t3+2S/V）+C式中：N--载重汽车数量(辆)；M--控制摊铺机摊铺速度的混合料用量，也可用合机拌合能力控制用量(m3/h）；Q--载重车额定方量(m3/辆）；t1、t2、t3--车辆装料时间，倒车卸料时间，车辆冲洗时间(h);S--运距(km)；V--行车平均速度（km/h)；C--车辆富余量，一般1～3台。混合料运输车装料前应清理干净，车厢不得有杂物。运输时采用苫布全封闭覆盖混合料，以防止水分蒸发及沿途污染。车辆按规定线路行驶，不得在养生期间的铺筑层行使，车辆行走速度不宜太快，保证运输安全。混合料要尽快运至铺装现场，保证及时、连续和安全。车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面。图6.3-4自卸车装料示意图在进入施工区域的路基坡道口铺设草帘及土工布，防止运输车辆将泥带入工作区域，同时安排专人随时打扫车轮印记，确保下承层及已铺筑的下基层面干净。6.3.7混合料摊铺摊铺前底基层适当洒水湿润，当各种机械准备就绪且现场已有5车以上存料时开始摊铺作业，运料车先卸1/3左右，然后卡车随着摊铺喂料而逐渐起斗，卸下余料。把螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋送料器直径的2/3以上埋没，以避免离析和大料沉底现象发生，4人控制摊铺机传感器电脑，控制送料器的速度。采用1台水稳摊铺机半幅全宽摊铺，摊铺前应先检查各部位是否牢固安全，然后根据摊铺的宽度和厚度调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。摊铺时沿钢绞线用电脑自动找平，控制摊铺的标高、厚度和平整度，摊铺纵缝平行于中线。摊铺速度根据混合料的供应能力确定，一般掌握在1.5～2米/分左右，减少摊铺机停机待料情况。摊铺机依据放样钢丝的基准高程及横坡进行摊铺，摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及高度传感器，避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。摊铺机摊铺3～5米后，测量员及时复核横断面各点标高与横坡是否合适，以便及时调整松铺系数和横坡度。摊铺过程中检测人员随时检测摊铺厚度，以确保几何数据准确无误。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面安排3～5人携带一辆装有新混合料的小车，跟在后面及时消除混合料的离析现象，特别是局部的粗集料集中区域应该及时铲除，并且用新混合料补平。摊铺机前增设橡胶挡板，橡胶挡板底部距下承层距离不大于10cm。根据摊铺速度、厚度和宽度等因素调整好摊铺机夯锤频率，保证碾压前摊铺的混合料有足够的压实度，施工中安排2人在摊铺机前，防止自卸车倒料时倾洒混合料。图6.3-5水稳料摊铺6.3.8混合料碾压摊铺机后面应紧跟双钢轮压路机进行稳压，为防止混合料水分子损失，一次碾压长度一般为30～50m。具体碾压顺序为：初压（稳压）→复压（振压）→终压（静压）；碾压时遵循先轻后重、由边到中、由低向高、先慢后快的原则，碾压程序和碾压遍数应通过试验路段确定。碾压工艺如下:1、初压:双钢轮压路机静压1遍；2、复压:采用单钢轮振压4遍，胶轮压路碾压1遍；3、终压:双钢轮压路机静压1遍收面。在直线段由外侧向内侧碾压，在超高段由弯道内侧向外侧碾压，碾压时应重叠1/3后轮宽，后轮必须超过作业段的接缝处，后轮压完路面全宽即为一遍。振动压路机1～2遍行驶速度为1.5～1.7km/h，以后各遍为2.0～2.5km/h。严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上掉头或紧急刹车，以保证结构层表面不受损坏。为保证水泥稳定粒料基层边缘压实度，边角部位使用小型压路机进行碾压。碾压过程中，结构层表面应始终保持潮湿，如表面水分过分蒸发，应及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。碾压过程中如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和或用其它方法处理，使其达到质量要求。压路机停车要宜错开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。碾压完成后，及时进行压实度检测（灌砂法），发现压实度不足，及时进行补压，根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在试验确定的水泥延迟时间内结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。对于进行压实度检测后的坑洞应及时用合格的水泥稳定碎石料分层回填，并用铁锤砸实，保证其压实度。图6.3-6水稳料碾压6.3.9横缝设置1、水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。2、横缝与路面车道中心线垂直设置，接缝断面竖向平面。(1)压路机碾压完毕，沿端头斜面开至下承层上停机过夜。(2)第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的层面上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出底基层顶面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。图6.3-7水泥稳定碎石基层施工横缝设置示意图(3)压路机沿接缝横向碾压，每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止。碾压完毕再纵向正常碾压。6.3.10养生及交通管制1、每一段碾压完成以后立即进行质量检查，验收合格后及时养生。2、基层养生方法：应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水，在7d内应保持基层处于湿润状态，且直到施工下层前应保持表面湿润。每次洒水完成后，在无纺土工布上覆盖塑料薄膜，搭接30cm，用以保潮。养生结束后，应将覆盖物清除干净。3、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。4、基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。5、在养生期间应封闭交通。图6.3-8压实后养生6.4施工要点6.4.1压实度高度重视压实度，尽量紧跟多压，确保压实质量；每一工作面宜配备一台小型振动压路机，用于桥头等边角处的碾压。碾压作业做到均匀不漏压，除了路幅两边应适当增加碾压遍数外，做到各部位碾压遍数相同。压实遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、由边向中、由低到高的原则，以达到平整、密实的结果。6.4.2平整度运输车在混合料的装料过程中，不允许向车槽的中央卸料，应向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料，防止混合料出现离析。不利于水稳的压实，容易出现坑槽；摊铺过程中运料车避免撞击摊辅机，引起水稳路面的错台；在正常路段进行边部立模，在超高路段在中分带立模，能够有效的避免路面凸起，形成路拱，影响路面的平整度同时能够有效的控制边部的厚度。6.4.3含水量含水量要于开机后5～10分钟时由试验人员从拌和机传送带上取样检测，根据检测结果调整加水量，且根据气温和拌和时间进行调整。6.4.4水泥在保证水泥强度的前提下，须保证其终凝时间大于6h且小于10小时，要求试验人员对进场水泥分批量经常进行质量鉴定，不符合要求的不得应用于水稳施工。6.4.5级配必须是经试验室检验合格的材料，符合级配范围，不含有害杂质。试验室应在拌和过程中不断地对拌和料进行取样筛分，发现问题及时对配合比做适当调整，以满足施工要求。6.4.6横向接缝采用垂直断面相接，若每次作业段停顿2h以上，一律采用人工垂直切齐，有专人对该处平整度进行重点控制。6.4.7碾压过程控制各相邻碾压段落应拉彩条旗做标记。在进行前一工作段碾压时，应从拉线后面重叠3～5m碾压。并且在错轮时，一律在前一工作段内错轮及调头。6.4.8防雨措施施工现场备足量的塑料布，尽量缩短摊铺压实之间的距离，做好排水设施。同时注意收听查看天气预报，以防天气突变。6.4.9机械主导机械运行情况加大检修日常保养，设专人维修，配备易损备件，做好充分准备，防止因机械故障而造成较长时间的施工中断。6.4.10特殊部位质量控制要点（1）接缝处质量控制要点水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h，则设横缝，每天收工之后第二天开工的接头段面也应设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，基层横缝需与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。横缝与路面车道中心垂直设置，接缝断面应是竖向平面。如摊铺中断超过2h，而又未及时处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端用切割机切成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。（2）路面边缘处质量控制要点为保证路面边缘处的压实度及厚度满足设计及规范要求，应在基层两侧边缘处用槽钢临时立模，槽钢高度应与基层松铺厚度一致，槽钢外侧用钢钎锚固，以防止摊铺及辗压时位移。摊铺机、压路机无法作业的地方，采用人