下穿通道高大支模安全施工施工工艺

4.1技术参数 14.2工艺流程 44.3施工方法 44.3.1技术准备 44.3.2现场准备 54.3.3模板配置方式 54.3.4模板的加工 54.3.5墙体模板安装 64.3.6顶板模板安装 84.3.7顶板架体预压 154.3.8模板的拆除 184.4质量控制措施及检验方法 194.4.1模板施工技术控制措施 194.4.2模板施工质量通病与防治 204.4.3混凝土浇筑保证措施 204.4.4成品保护措施 224.4.5季节性保证措施 224.4.6检查验收 224.1技术参数根据施工图纸可知下穿通道为箱涵结构，此工程主要涉及到底板、侧墙、中墙、顶板的施工，施工主要确定墙体及顶板的各项技术参数。1、垫层施工垫层为150mm厚C20混凝土垫层，垫层模板采用100mm×100mm木方制作150mm高垫层模板，在木方里侧及外侧采用Φ16的钢筋短料间距1m作为固定筋进行固定，之外每隔2m用φ16的斜撑顶与Φ16的钢筋短料，使其形成三角支撑，详见图4.1.1。图4.1-1垫层模板施工示意图2、防水保护层施工防水保护层为50mm厚C20细石混凝土，模板采用50mm*80mm木方。因有防水不能打眼固定，在施工是主要固定外侧，采用方木从外则顶住50mm*80mm木方，防止在浇筑混凝土时向外则位移。3、底板及导墙模板施工基础底板侧模支设前，将两层防水水平铺设，并浇筑防水保护层。基础模板采用15mm覆膜胶合板，主龙骨采用100mm*100mm方木间距200mm，主背楞采用48mm*3.2mm双钢管，间距600mm，对拉螺栓间距为600mm*600mm。详见图4.1-2所示。导墙与底板一起浇筑，采用“吊模”方式支设，钢管支撑间距600mm。导墙高出基础底板混凝土顶面500mm，墙体模板采用覆膜胶合板配合钢管斜撑及高强度对拉螺杆。在底板钢筋网片绑扎完毕后，应设置内模的底部支撑马凳。内模支撑马凳采用≥Φ25的钢筋制作，共设两排，纵向间距1200mm，绑扎固定在钢筋下排网片上。水平方向再焊接支撑杆，其上皮与底板上皮平齐，向导墙方向伸出长度约100mm，用以承载导墙内侧模板。外侧马凳立撑应高出底板上表面250mm左右，用以固定导墙内侧模板斜撑钢管。侧墙模板采用15mm厚覆膜胶合板，主龙骨采用100×100木方，间距200mm设置，背楞采用48*3.2mm双钢管，间距500mm。外墙设置对拉螺栓5道，加腋板设置对拉螺栓2道，间距根据导墙模板的支设高度确定。外侧设置3道短钢管斜撑与边坡侧壁上，支撑点应加设跳板或木方，以增加受力面积。内侧模板支撑于预先设置的外排钢筋马凳上。倒角加固背楞与导墙一致，所有对拉螺栓采用双扣高强度螺栓紧扣。详见下图。图4.1-2底板及导墙模板施工示意图4、墙体模板体系通道外墙采用15mm厚1220*2440mm竹胶板板组装的大块模板，主龙骨中心间距250mm，次龙骨采用100×100mm木方，主龙骨采用48mm×3.2mm双钢管，间距为600mm。对拉螺栓起步为150mm，横纵间距按照600mm*600mm设置。底部设置加密区，加密区竖向间距为400mm，共设置4道。顶板位置对拉螺杆与板内主筋连接。表4.1-3墙体模板体系技术参数墙体模板高度5.7m墙体厚度1m面板材质竹胶板面板厚度15mm小梁布置方式竖直小梁布材料矩形方木小梁材质规格80*80小梁间距中心间距250mm主梁材料双钢管主梁材质规格Φ48*3.2mm主梁间距600mm对拉螺栓类型M16止水对拉螺栓竖向间距4道加密区间距400mm对拉螺栓横向间距标准段600mm对拉螺栓竖向间距600mm表4.1-4顶板承插模板体系技术参数混凝土顶板跨度（m）12.7结构层高(m)5.7楼板厚度(m)1.2板长度（m）40支撑方式盘扣式满堂架支撑立柱钢管型号(mm)Φ60×3.2支撑立柱横向间距(mm)1200支撑立柱纵向间距(mm)1200水平杆钢管型号(mm)Φ4.8×2.5脚手架步距（mm）1500主梁规格型号150H型钢主梁间距（mm）1200次龙骨规格型号（mm）100*100木方次龙骨间距（mm）中心间距250面板材质覆膜多层板面板材质厚度（mm）15主梁悬挑长度（mm）200主梁方向垂直于板长油托内主梁Φ48*600（mm）4.2工艺流程1、墙模板安装工艺流程放线定位→模板安放预埋件→安装就位一侧模板→安装支撑→插入穿墙螺栓及套管等→安装就位另一侧模板及支撑→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→固定支撑→检查校正→连接相邻模板。2、顶板模板安装工艺流程场地清理→放线定位→安装竖向支撑及纵横向连接钢管→安装水平及竖向斜杆→标高调整→铺设主龙骨→铺设次龙骨→铺设模板→复核标高、调整加固→顶板预压。4.3施工方法根据施工组织把箱涵施工分为8个流水施工段，每个施工段为40m。根据计划首先施工1、3、5、7段，然后施工2、4、6、8段。表4.3-1流水示意图4.3.1技术准备1、审图及交底1）组织项目部管理人员、分包队伍管理人员熟悉图纸，充分了解设计意图，学习施工图纸涉及到的相关技术规范、国家标准、行业标准及工艺流程。明确注意事项，找出模板工程中施工难点（墙与顶板、墙与底板加腋板位置），加强每一位操作人员质量责任感，并及时进行图纸会审。2）对经审批完的专项施工方案进行详细的“三级”技术交底。2、测量准备1）标高控制在箱涵施工附近引测标高控制点，在竖向钢筋绑扎完成后，在钢筋上标出高程控制点，用于控制混凝土浇筑标高。架体搭设完成后在架体上引测标高控制点，用于顶板标高控制。2）模板定位根据平面图设置控制线，底板混凝土及上翻导墙浇注完成后支设侧墙竖向模板前，在结构底板上放出该层平面控制轴线。在导墙浇筑完成后，第底板上放出外墙及中墙的控制线。4.3.2现场准备1、做好现场施工道路的规划，确保交通运输畅通。2、基础施工阶段，在现场设置2个木工加工棚、模板堆放区及架管扣件堆放区。模板的配置、加工、堆放、维护在施工现场进行，模板堆放区必须满足相关消防要求。电源从临近配电箱引出。3、模板堆放区地面使用压路机压实，平整度要好；左、右两侧各设置标识牌，标明模板适用范围、保养方法、脱模剂涂刷情况、使用安全质量等施工中注意点。4、设专人负责模板堆放，模板堆放应分规格、分类型集中堆放。模板距两端1/6长度处用通长100×100mm木方垫起（雨天应用塑料布遮盖）。4.3.3模板配置方式1、墙体模板：由于施工周期较短墙体模板采用15mm厚竹胶板。次背楞采用100×100方木，主背楞采用φ48*3.2双钢管。2、顶板：顶板及顶板附近加腋板采用15mm厚覆膜多层板100×100mm木方，主龙骨为150H型钢，φ60×3.2盘扣脚手架支撑体系。4.3.4模板的加工对模板加工的管理与验收的具体要求1、外墙模板、通道顶板等需现场组装的定型模板按照模板加工图进行定型模板加工。2、木模板及方木进厂后要对厚度、密实度、表面平整度、光洁度及方木的尺寸、质量进行检查。3、现场加工的模板在组装完后必须检查其拼缝、龙骨间距后方可用于施工。4、模板的支撑用钢管及托撑不得有锈蚀、弯曲及螺丝脱扣现象。5、模板表面按照规定涂膜涂膜剂，以免造成混凝土难脱模的情况出现。4.3.5墙体模板安装通道墙体采用15mm厚1220*2440mm竹胶板板组装的大块模板，主龙骨中心间距250mm，主龙骨采用100×100mm木方，次龙骨采用48mm×3.2mm双钢管，间距为600mm。对拉螺栓起步为150mm，纵横间距按照600mm*600mm设置。底部4道拉杆设置为加密区，加密区纵向间距为400mm。顶板位置对拉螺杆与板内主筋连接。详见图4.3.5-1。图4.3.5-1墙体模板支设图图4.3.5-2墙体模板支设图1、墙体模板施工1）放线定位：根据轴线放出控制线及剪力墙安装边线； 5）安装就位另一侧模板及支撑：按放线位置订好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入穿墙螺栓，穿墙螺栓的规格和间距与设计一致。6）调整模板位置、紧固穿墙螺栓：模板安装完毕应检查一遍扣件、螺栓、顶撑是否牢固，模板拼接及底边是否严密。7）固定支撑、检查校正：检查剪力墙模板的垂直度、墙体厚度、保护层厚度是否满足设计及规范要求，满足后即可固定模板支撑，边固定边校正。8）验收交付下一道工序施工：剪力墙模板安装完成后在自检合格的基础上填报相关验收资料，经各方责任主体验收合格后交付下道工序施工。2、对拉螺栓处理外墙穿模板螺栓需要具备止水功能，施工中使用特制穿墙螺栓，埋在墙内段满焊止水钢板，拆外墙模板时将套筒及外侧拉杆拆除后周转使用。如下图所示。外墙螺栓套帽拆除后使用嵌缝材料聚合物砂浆将外墙内外侧凹陷部位补平。详细构造如下图所示。图4.3.5-3墙体对拉螺栓示意图3、拼缝处理在顺次龙骨方向两块模板的拼缝处应有次龙骨木方，当木方按设计间距排列在此处无木方时，应附加木方。图4.3.5-4拼缝处理示意图4、阴角处理：顶板模板压在木方上，顶板模与木方接触处垫上海棉条，防止漏浆，确保阴角方正、顺直。图4.3.4-5阴角处理示意图4.3.6顶板模板安装1、场地清理把施工现场的木屑、泥土、钢筋头等杂物清理干净，方便下到施工工序的进行。2、放线定位放出架体安装的控制线，以便架体安装能够按照设计尺寸进行安装。按预先的支架设计位置在地面上将立杆位置标出，并做好标记，保证立杆排列整齐。3、架体安装1）架体宽度为12.7m、长度为40m、高度为5.7m，支撑立杆采用φ60mm*3.2mm盘扣式支撑架，立杆的纵横间距为1200mm，横杆步距为1500mm，异型部位脚手架搭设为φ600*1200*1500mm。根据通道高度底部采用φ48可调底座,可调底座到立杆底部长度为30cm，立杆采用2根2m长配1根1m长，总长度为5m；顶部主龙骨高度为150mm，次龙骨为高度为100mm，模板采用15mm后覆膜胶合板；顶部采用φ48*600油托调节标高，油托伸出立杆长度为135mm。2）按放线位置准确地确立摆放可调底座的位置，将扫地杆，第一步横杆和斜杆锁定在立杆上，保持其稳定；再用水平尺或水准仪调整整个基础部分的水平和垂直，挂线调整纵、横排立杆是否在一条直线上，用钢卷尺检查每个方格的方正；检验合格后再进行上部标准层架体的搭设。在施工中随着架体的升高随时检查和校正架体的垂直度（控制在3‰内），插销一定要打紧。图4.3.6-1盘扣式钢管支架搭设细部示意图3）搭设是由一个角开始，搭设范围根据设计图纸或甲方指定。随着脚手架的搭设随时进行校正。在搭设过程中不得随意改变原设计、减少材料使用量、配件使用量或卸载。节点搭设方式不得混乱、颠倒。现场确实需要改变搭设方式时，必须经项目负责人或脚手架设计人员同意签字后方可改变搭设。4）架体安装完成后根据顶板标高调整油托高度。油托深入立杆内不小于150mm，油托直径为φ48，整个自由端为512mm，小于650mm。图4.3.6-2顶部油托安装示意图5）架体除安装自带的斜撑外，还需要设置水平和竖向的剪刀撑。剪刀撑采用φ4.8*2.5钢管，竖向剪刀撑的斜杆与地面夹角在45°～60°之间，斜撑每步与立杆采用旋转扣件连接,钢管搭接长度大于1000mm，剪刀撑纵向间距为6m。为增加架体的稳定性同时增加一道水平剪刀撑，具体见下图。图4.3.6-3竖向剪刀撑搭设示意图图4.3.6-4顶板加腋位置处理示意图图4.3.6-5顶板支撑体系横断面示意图图4.3.6-6顶板支撑体系纵断面示意图图4.3.6-7顶板支撑体系平面示意图图4.3.6-8顶板支撑体系剪刀撑布置示意图4、模板安装顶板模板采用15mm覆膜胶合板，模板次龙骨采用100mm×100mm的木方，中心间距为250mm；主龙骨采用150H型钢，间距为1200mm。1）通线调节支顶的高度，将主龙骨拉平，架设次龙骨。严格按照设计要求安装主次龙骨。2）主次龙骨安装完成后铺设覆膜胶合板，模板安装前，必须核查轴线和模板定位线的尺寸，确保通道外墙模板定位准确，顶板标高定位准确。同时，对相关工种的上一道质量进行检查，如发现钢筋位移或下层混凝土表面的松软层未剔凿者，应预先处理好后再支模板。3）模板安装要遵守施工规范和工艺标准，确保模板与轴线位置、标高、垂直准确，支撑牢固稳定和结构构件尺寸准确，不跑模、不涨模、拼缝严密、不漏浆、不错台，不位移、不变形。4）通道外墙、顶板注意留清扫口，模板拼缝要封闭。5）当跨度大于4m，模板应起拱；通道宽度为12.7m，起拱高度宜为2.5cm。图4.3.6-9顶板模板搭设详图5、伸缩缝处模板施工在顶底板中存在一个互相咬合的预留构造，分为凸口和凹口。为了方便施工和控制施工质量，首先浇筑顶、底板预留构造的凹口形式。预留凹槽采用内置木盒与顶底板封堵结合形成一个凹槽，拆模后在顶底板侧面粘贴低密度PE板，形成相邻顶、底板的端头模板，能够有效的控制预留构造施工质量。具体图下图：图4.3.6-10沉降缝处预留结构施工示意图图4.3.6-11沉降缝处预留结构先浇板施工示意图图4.3.6-12沉降缝处预留结构后浇板施工示意图4.3.7顶板架体预压1、预压方案1）支架预压位置根据设计图纸及施工条件，针对下穿通道主体结构工程特点，预压方式为满压。2）预压荷载依据设计及钢管满堂支架预压技术规程4.2.2条中每个单元内的支架预压荷载应为此单元内上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.1倍，预压荷载在每个单元内宜采用均布形式。钢筋混凝土每立方重量按照2.55t计算，板厚为1.2m，每平米最大预压荷载为3.06t，施工活荷载（包括施工人员荷载、混凝土浇筑荷载、堆放荷载等）考虑0.3t/㎡。总荷载为3.36t。3）预压的一般规定（1）不同类型的支架至少应选择一跨进行支架预压。（2）支架预压范围应为上部结构的实际投影面。4）加载顺序（1）支架预压按预压单元进行分级加载，分3级进行加载。3级加载依次为预压荷载值的60%（2.016t）、80%（2.688t）、110%（3.696t）。预压采用沙袋预压，每个沙袋体积为0.89m³，沙的重量为1.4t/m³，每袋沙子重为1.246t。首次需要每平米预压1.62袋沙子/㎡，2级需要堆放2.16袋沙/㎡，3级需要堆放2.966袋沙/㎡，（2）当纵向加载时，从结构的中点分别向两头对称布载，当横向加载时，应从中心线向两侧对称布载。（3）每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。2、预压监测1）检测内容支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。根据7.1.4条支架预压中应测量下列标高，记录表格应符合附录A中表A.0.2的规定： （1）加载之前测点标高ho；（2）每级加载后测点标高hj；（3）加载完后间隔24h测点标高hi；（4）卸载6h后测点标高hc。2）监测点布置依据钢管满堂支架预压技术规程7.2.2条，预压单元内监测点布置如下图5.5-1所示，本工程属于结构跨径不大于40m的结构，每个流水段40m长每个观测断面布置5个观测点。观测点的位置如图4.3.7-1所示。图4.3.7-1架体沉降观测点布置图3）监测设备预压监测采用的水准仪按现行行业标准《水准仪检定规程》JJG425规定进行检定，预压监测宜采用三等水准测量要求作业。测量设备选用天宝电子水准仪。采用塔吊进行沙袋吊装，吊车进行辅助。4）监测记录支架沉降监测记录与计算应符合下列规定： （1）预压荷载施工前，应监测并记录各监测点的初始标高；（2）每级荷载施加完成时，应监测各监测点标高并计算沉降量；（3）全部荷载加载完成后，每间隔24h应监测一次并记录各监测点标高，当支架预压符合钢管满堂支架预压技术规程5.1.5条的规定时，才可进行支架卸载；（4）卸载6h后，应监测各监测点标高，并计算支架各监测点的弹性变形量；（5）应计算支架各监测点的非弹性变形量。5）监测成果及计算 预压监测计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量，根据计算结果设置预拱度，监测完成后应提交监测点布置图及沉降监测表6）卸载在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，可以判定支架预压合格：（1）各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；（2）各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。支架判定合格后方可卸载，支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。3、预压注意事项1）预压所用的材料必须每一件进行称重并做好重量标识。2）加载时应做到对称、均衡加载，避免集中堆载。3）安排专人进行监测点的监测，减小视觉误差。4）所有操作人员必须正确佩戴安全帽，不得在操作过程中吸烟、闲谈或做与本工作无关的事。5）预压材料的吊装应有专人指挥。6）塔吊操作员必须是持证上岗。7）预压期间，预压范围外应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。4.3.8模板的拆除1、外墙模板拆除外墙模板是在保证其表面棱角不因拆模板而受损后方可拆除。根据天气情况、混凝土的初凝时间和模板体系的不同，确定拆模时间。冬期施工期间，在混凝土强度达到1.2Mpa后才可松动螺杆，温度冷却到5℃并和环境温度之差不大于20℃时方可拆除模板和保温层。2、顶板模板拆除顶板模板拆除参照顶板混凝土同条件试件抗压强度实验报告决定拆模时间。模板拆除时，结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定。侧模板拆除，以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。底模板拆除，设计无要求时，可按表4.3.8-1中所列混凝土强度拆除底模板。表4.3.8-1顶板模板拆除规定结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率（%）板＞8100梁≤875＞8100悬臂构件-100顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防止破坏面板。拆除的钢管架料不得对楼层形成冲击荷载，拆除下来的复合板、木方及钢管扣件要码放整齐并及时清运，注意不要集中堆料。3、模板拆除注意事项1、模板拆除时先拆除外墙模板及内外墙内侧模板，再拆除顶板模板，模板拆除时每跨支撑及模板拆除后及时运走码好，并及时进行回顶。2、板模拆除方法为：将顶部大横杆下退100mm，使龙骨与板脱离，先拆主龙骨，后拆次龙骨，最后取顶板模。拆除时人站在脚手支架下，待顶板上木料拆完后，再拆除支架，拆模时间以混凝土同条件养护试块抗压强度为依据，故顶板混凝土应多做一组同条件养护试块。3、拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走，拆模后及时将工作面清理干净。4、所有模板拆除前需由木工工长根据同条件混凝土试块强度值填写拆模申请，由项目部总工程师批准后再进行拆除。4.4质量控制措施及检验方法4.4.1模板施工技术控制措施1、模板拼缝控制措施顶板模板为现场拼装，采用硬拼的方法施工，模板提前由木工工长按跨度作好配板图，按图进行现场下料，拼装下料必须准确，并尽量减少窄条、碎块出现。2、标高控制措施顶板模板施工前在竖向结构插筋上放设标高控制线，每跨间拉对角线检查板面高度。3、垂直度控制措施通道外墙、内侧隔墙等竖向结构施工时每面吊不少于两个线坠进行控制，墙体每跨不少于三个点进行控制，随立模板随检查，并及时调整，墙体应双面进行检查。4、阴阳角控制措施独立柱对角拉线控制阴阳角的方正，墙体角部使用定型角模，施工前先检查角模的方正。5、模板清理模板清理干净是保证混凝土成型质量，保证混凝土外观美观的重要一环，因此在模板检查过程中模板清理应作为一个重点来检查。模板清理包括自身的板面、侧面及背楞的清理，模内清理。板面有破损、凹凸及变形的应及时进行修补，边框背楞如有变形将直接影响拼缝质量，边框背楞如不顺直要进行维修。模板支设需留置清扫口，便与后期周转料具倒运。6、支模前弹线支模前要求弹线：即轴线、混凝土剔凿边线、通道外墙体边线、模板控制线。弹混凝土剔凿边线可以提高剔凿质量，避免在剔凿时使墙外的混凝土缺楞掉角，同时作为竖向筋保护层的控制线；墙体边线作为模板就位用；模板控制线作为模板支模及校正检查用。7、板缝处理顶板拼缝：顶板采用硬拼缝，即模板与模板之间不粘贴海绵条；当模板边局部有损坏时，应切除损坏部分以免影响拼缝质量。为了保护多层板周边不被损坏且提高模板周转率，采用封边漆对多层板定期封边。8、其它措施1）本工程模板在施工前应做好各项技术交底，对于施工操作人员要进行岗前培训。2）本工程模板的施工难点为通道跨度大，满堂支撑架支设高度大，外墙混凝土侧向压力大，模板支撑必须严格执行方案中规定的要求。3）模板支顶完毕后必须经项目部部技术、质量、生产及分包有关部门进行联合验收后方进行下一道工序施工。4）建立拆模申请制度。具备拆模条件后由分包填写拆模申请单，由总包技术部签认后方可拆模。5）模板脱模剂一律采用水性脱模剂，不得使用废机油，且必须把模板上的水泥浆等杂物清理干净后涂刷脱模剂。注意：混凝土浇筑速度对模板侧压力影响较大，混凝土下料速度不应超过1.5m/s，模板上端操作平台荷载不得超过250kg/㎡4.4.2模板施工质量通病与防治表4.4.2-1模板的质量通病及防治措施序号项目防治措施1墙底烂根模板下口缝隙用木条、海绵条塞严，切忌将其伸入墙体位置2墙体不平、粘连墙体混凝土强度达到1.2Mpa方可拆除模板。清理模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新刷涂3垂直度偏移支模时要反复用线坠吊靠，支模完毕经校正后如遇有较大冲撞，应重新用线坠复核校正4墙体凹凸不平加强模板的维修，每周转一次就对模板检修一次5墙体钢筋移位大模板上口设置卡子并采取措施控制保护层厚度6墙体阴角不方正、不垂直及时修理好模板，阴角处的钢板角模，支撑时要控制其垂直偏差，并且固定牢靠，阴角模与大模板之间接缝必须满加连接螺栓。7外墙上下不垂直、不方正确保模板支撑架的牢固，下口用海绵条封堵，大模板上口焊上厚为5mm的钢板，宽度同板厚8板下挠板支撑材料应有足够强度，支撑必须加垫木，板模按2‰起拱4.4.3混凝土浇筑保证措施1、在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。2、浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板。3、混凝土坍落度检测现场每车专人测一次，严格控制混凝土质量。混凝土坍落度误差范围在±2cm，不合格混凝土不得使用，测试结果有偏差及时向混凝土搅拌站反馈，及时修正。现场砼制作150mm³*150mm的试件，每台班不少于一组，每100m3不少于一组。底板以上各部位还要按要求留置同条件养护砼试件。4、支座钢筋施工时加强保护，禁止踩踏，设专人对支座钢筋修正，用垫块将钢筋垫起，特别是支座钢筋的根部位置。5、浇筑时如处于夜间施工必须采用低压电灯照射进行。混凝土振捣要充分，杜绝漏振，严防过振。6、施工时，必须安排专人进行跟班作业，重点部位重点监控。7、混凝土质量通病防治1）顶板混凝土出现裂缝严格控制混凝土的坍落度，加强混凝土浇筑过程中的抹压工作。抹压必须超过两遍。避免浇筑混凝土过程中出现的裂缝，加强混凝土的养护工作。2）混凝土气泡过多、离析、欠震严格控制一次浇筑厚度，同时振捣时严格遵守快插慢拔的要求。振捣时间严格遵守控制混凝土不再沉落和无气泡出现的原则。3）麻面专人负责模板面清理，脱膜剂涂刷。做到板面干净，脱模剂均匀。控制拆模时间，进行试拆。确保不粘模。4）蜂窝应严格控制分层浇注厚度，模板缝隙应及时修补。在钢筋较密处严格控制振捣时间，杜绝漏振现象。5）露筋垫块间距不宜过大，不应出现漏放部位。梁板底部应振捣密实。6）孔洞钢筋较密部位在振捣过程中应严格控制，避免出现未经振捣就继续浇注上层混凝土的现象发生。4.4.4成品保护措施1、模板安拆时轻拿轻放，不准碰撞，防止模板变形。2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。3、模板在使用过程中加强管理，大模板放在专用插板架子中，复合板水平堆放，端垫100mm×100mm木方防止地面积水浸泡模板。4、模板拆除后及时进行模板表面的清理，并及时对模板破损的地方进行修理，并及时涂刷脱模剂进行保养，拆除的模板及时分类进行码放，不得现场随地乱扔乱堆。5、模板表面不得涂刷废机油作为脱模剂，防止污染钢筋及混凝土表面，脱模剂涂刷应均匀并不得出现漏涂、流淌现象，模板使用前应检查表面是否被污染，否则应进行二次清理。6、通道外墙支模时应轻吊轻放，不得碰撞钢筋，防止钢筋受到扰动。4.4.5季节性保证措施1、雨季施工保证措施1）现场采用有组织排水，排水通道畅通。2）现场机械设备按规定配备必要的防雨棚，各类机械设备经常检查防雷接地装置是否良好。3）储备足够棚布、塑料薄膜等防雨用品。4）定期检查各类防雨设施，发现问题及时解决，并做好记录，特别要做好汛前和暴风雨来临之前的检查工作。5）汛期和暴风雨期间组织昼夜值班，密切注意天气预报和台风暴雨警告。6）雨天作业必须派专人对边坡进行监测，防止塌方，存在险情处在未采取可靠安全措施之前禁止作业。7）大雨时不安排施工。8）雨季应经常检测石子、砂子、粉煤灰的含水率，及时调整配合比，保证混凝土质量。9）浇筑混凝土应尽量避免在雨天进行，若无法避开应采取提高混凝土标号、及时覆盖新浇筑混凝土等措施，以保证混凝土质量。4.4.6检查验收1、参加验收人员1）材料进场材料进场后由材料部通知技术部、安监部和工程部，共同对进场材料进行验收，工程部和材料部负责数量清点，技术质量部负责检查进场材料的质量，不符合要求的禁止进场使用，并共同签署材料进场会签单。构配件尺寸有抽检不合格时应对该全部构配件进行实测，不满足要求的严禁使用。2）架体安装完成验收人员高大模板支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织验收，验收人员包括施工单位和项目两级技术人员、项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单位项目技术