小井通风与空调工程施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 76.1.1通风系统 76.1.2多联机系统 76.2施工工艺流程 76.2.1通风系统工艺流程 76.2.2多联机系统工艺流程 86.3施工要点 86.3.1通风系统施工要点 86.3.1.1风管的制作、安装 86.3.1.2设备安装 196.3.2多联机系统施工要点 206.3.2.1室内机安装 206.3.2.2冷媒管安装 206.3.2.3试运转及注意事项 286.4验收内容 296.4.1通风系统 306.4.2多联机系统 316.5验收标准 316.5.1通风系统 316.5.2多联机系统 326.6验收程序 326.7验收人员 336.1方案及技术参数6.1.1通风系统根据设计施工说明：1空调送回风管、新风管、排风管、补风管均采用镀锌钢板制作，风管配件、钢板厚度和允许漏风量等均应符合《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243－2016)和《通风与空调工程施工规范》(GB50738－2011)中低压系统风管的规定。2排烟风管(包括排风兼排烟风管)及正压送风管道均采用镀锌钢板制作，风管配件、钢板厚度和允许漏风量等均应符合《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243－2016)高压系统风管的要求，排烟风管不应采用薄钢板法兰。6.1.2多联机系统本工程舒适性空调采用新风机+多联机空调系统以及分体式空调系统。6.2施工工艺流程6.2.1通风系统工艺流程风管制作→风管质量检查→测量定位放线→支吊架、套管安装→风管及部件安装→风管严密性检查→风机安装→防腐与绝热→开机试运转并调试。6.2.2多联机系统工艺流程室内机安装→确定管道走向，管道穿墙处放置套管→冷媒管道焊接安装→冷凝水排水管安装→遥控器线管、线盒安装→遥控器、信号线排放和连接→室外机安装→气密性试验→抽真空→保温绝热→检漏并修补→追加充填制冷剂→室内外机连接信号线→安装内机面板→开机试运转并调节→交付说明书等资料，并培训操作人员。6.3施工要点6.3.1通风系统施工要点6.3.1.1风管的制作、安装风管制作采用现场加工模式。1下料、压筋：1)在加工车间按统计好的风管用料清单选定镀锌钢板厚度，将镀锌钢板从上料架装入调平压筋机中，开机剪去钢板端部。上料时要检查钢板是否倾斜，试剪一张钢板，测量剪切的钢板切口线是否与边线垂直，对角线是否一致。否则调整机械至合格。2)按照用料清单的下料长度和数量输入电脑，开动机器，由电脑自动剪切和压筋。板材剪切必须进行用料的复核，以免有误。3)个别零星材料可以使用电剪刀或手工剪进行剪切，使用固定式振动剪时两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。2倒角、咬口1)板材下料后用冲角机或手工剪进行倒角工作。2)风管板材的拼接咬口采用单咬口，矩形风管或配件的四角组合采用联合角咬口。咬口宽度、留量以及咬口型见表6.3.1-1及图6.3.1-1。表6.3.1-1风管拼接咬口表序号钢板厚度(mm)平咬口宽度(mm)角咬口宽度(mm)10.75以下6～86～720.75～0.88～107～831.0～1.210～129～10图6.3.1-1风管拼接咬口图3)咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力均匀，不宜过重，不能出现有半咬口或胀裂现象。4)使用手工合缝时要根据铁皮厚度选择锤的种类，镀锌钢板厚度小于1.0mm必须使用木质或塑料质的锤，钢板厚度大于等于1.0mm时可以使用平圆头铁锤。锤的表面积不得过小，以免伤及铁皮表面。5)镀锌板材拼接或风管合缝时不允许直接在砼地面上操作，最好在钢平台上进行操作。如不具备使用钢平台的条件可以在砼地面上铺5mm厚石棉板或木工板，以避免伤害镀锌层。3共板法兰制作与安装薄钢板连体矩形风管采用全自动流水线完成各种工序，生产效率高、尺寸准确、成型质量好，风管材料应采用卷筒镀锌钢板，薄钢板法兰风管安装操作简便快捷，施工周期短，能加快工程建设的进度；其生产可实现工厂化制作，工地减少了制作风管产生的噪音污染，有利于文明施工。1)风管制作(1)风管厚度选择(2)绘制风管加工草图根据施工图纸及现场实际情况(风管标高、走向及与其它专业协调情况)按风管所服务的系统绘制出加工草图，并按系统编号。(3)直管的生产制作①根据草图输入风管尺寸到电脑；②进镀锌板于生产线调直；③压筋(大边尺寸＞630mm)；④切割机切角，剪板机剪板，咬口(插口及承口)；⑤机制TFD法兰成形机；⑥折弯机折弯(根据口径的大小折成一字形、L形、U形、口形)；⑦质检。(4)异形管(弯头、三通等配件)生产制作①根据图纸电脑制出切割图；②FPC3600等离子切割机切割出半成品；③单机咬承口和插口，TFD法兰成型机，折弯机折弯；④质检。共板法兰风管示意图见图6.3.1-2。图6.3.1-2共板法兰风管示意图2)风管安装(1)风管加固①风管大边尺寸在630～1000mm时，直接在生产线压筋加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。②当风管大边尺寸在1000mm以上时，可采用角钢、扁钢、钢管、Z形槽、加固筋、通丝螺杆等进行管内外加固。③角钢或加固筋的加固，其高度应小于或等于风管法兰高度，排列应整齐，间隔应均匀对称，且不大于220mm，与风管的铆接应牢固。④管内用通丝螺杆支撑加固，其专用垫圈对外保温风管置于风管内壁，对不保温风管或内保温风管，则放在风管外壁，通丝螺杆宜设置在风管中心处，风管断面较大时，应在靠近法兰的两侧各加一根通丝螺杆支撑加固。⑤风管断面＞1250*630时，为了保持相邻壁面互相垂直，宜在风管内四角采用90℃斜支撑加固。⑥中压和高压系统风管，其长度大于1250mm时，应采用加固框补强。(2)风管连接①由于风管生产线与施工场地不可能在一处，应在车间先按绘制的草图加工成半成品，并按系统编号，在工地上按照编号进行风管的组装。②机制风管采用联合角咬口连接，以加强风管的密封性。③分支管与主管连接采用联合咬口或反边用拉钉与主管铆接，并在连接出用玻璃胶密封以防漏风。④风管法兰与法兰间的连接采用采用特制的TFD法兰角，用榔头轻击将之敲入法兰中再用螺栓连接。表6.3.1-2风管角工艺尺寸表风管长边法兰最小尺寸(mm)角连接板厚度(mm)法兰夹卡厚度(mm)高宽400以下309.51.21.0450～7501.2750～12001.21200以上1.5⑤当风管大边尺寸超过450mm时，为加强法兰及风管的强度，使用法兰固定卡。⑥法兰固定卡的间隔依照表6.3.1-3。表6.3.1-3风管角工艺尺寸表风管边长尺寸(mm)法兰夹安装示意图法兰夹安装要求标准法兰夹长度尺寸200250-550600-10001050以上不用加中央加一个等距离加两个间距250以下加一个120-150mm(3)机制风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定：①风管水平安装，长边尺寸≤400mm，间距不应大于4米；大于或等于400mm，不应大于3米。如直管长度超过25米时应加装防止摆动的固定点。②风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。③矩形水平风管支吊架的最小尺寸见表6.3.1-4。表6.3.1-4支吊架尺寸表风管长边尺寸(mm)最大间距(mm)吊杆尺寸(mm)托架尺寸(mm)4004φ8L40*4400～12503φ8L50*51250～20003φ10[52000～25003φ12[6.52500以上按设计规定3风管的密封(1)共板法兰风管应在法兰角处、支管与主管连接处的内外都进行密封。低压风管应在风管结合部折叠处向管内40～50mm处进行密封；高压风管还应在风管纵向咬口处及风管复合部进行密封。法兰密封条宜安装在靠近法兰外侧或法兰的中间。法兰密封条在法兰端面重合时，重合约30～40mm。(2)共板法兰风管法兰4个法兰角连接须用玻璃胶密封防漏，联合咬口离法兰角向下80mm的地方须用玻璃胶密封防漏，密封胶应设在风管的正压侧。4共板法兰风管安装步骤表6.3.1-5表6.3.1-5TDF组合法风管组装TDF组合法风管组装风管组装安装前角码安装(一)角码安装(二)角码安装(三)角码安装后示意TDF密封垫安装示意风管法兰四角螺丝连接风管法兰边装法兰夹4角钢法兰制作与安装1)矩形风管法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不小于风管的外边。风管角钢法兰材料规格及连接要求应符合下表规定：表6.3.1-6风管法兰要求表序号风管长边尺寸b角钢规格栓螺栓规格11b≤630∟25×3M62630＜b≤1500∟30×3M831500＜b≤2500∟40×4M842500＜b≤4000∟50×5M102)角钢法兰制作好后，开始与风管进行组合，组合成形时应满足以下要求(单位：mm)下表规定。表6.3.1-7风管法兰要求表序号风管外径或外边长允许偏差法兰内径或内边长允许偏差平面度允许偏差两对角线之差11≤300-1～0+1～+32<32≥300-2～0+1～+32<33)风管与法兰铆接前先进行技术质量的复核，合格后将法兰套在风管上，风管折边线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳将铁铆钉与风管铆固，铆接时不应有脱铆和漏铆现象，铆完后将四周翻边，翻边应平整，不小于6mm。5风管的加固矩形金属风管，当边长大于630mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边面积大于1.2㎡、中低压风管大于1.0㎡，均应采取加固措施。加固方法：采取3种措施对风管进行加固，即压筋加固、外框加固和点加固。通过三种加固方式，使风管达到规程的刚度要求。金属矩形风管加固形式及刚度等级应符合表6.3.1-8和表6.3.1-9规定。表6.3.1-8风管加固形式表加固形式加固件规格(mm)加固件高度(mm)152530405060刚度等级压筋加固压筋间距≤300风管板厚J1外框加固角铁加固L25×3—G2————L30×3——G3———L40×4———G4——L50×5————G5—L63×5—————G6点加固螺杆内支撑≥M8螺杆J1扁钢内支撑25×3扁钢J1表6.3.1-9风管加固间距表刚度等级风管边长b(mm)≤5006308001000125016002000允许最大间距(mm)中压风管G2300012501250625500400400G330001600125010008006255006弯管导流叶片制作与安装内弧形、内斜线矩形弯管，A＞500mm，应设置导流片；导流片、连接板厚度与弯壁厚相同；B＜1000mm连接板与风管也可用拉铆钉连接。导流片的形式片数见表6.3.1-10。表6.3.1-10导流片形式数量表导流叶片设置矩形弯头导流叶片弯管宽度mm片数a(mm)L(mm)1250125062550016001250100080050041305106304150610800616088010007165114012508180142016001019619402000122112500280013233300050041305107风管上法兰1)风管与法兰组合成形时，允许偏差见表6.3.1-11所示。表6.3.1-11风管法兰允许偏差表金属风管和配件其外径或外边长允许偏差法兰内径或内边长允许偏差平面度允许偏差法兰两对角线之差小于或等于300mm-1～0mm1～3mm2mm＜3mm大于300mm-2～0mm1～3mm2mm＜3mm2)在风管上法兰时，必须使铆钉中心线垂直于板面，让铆钉头把板材压紧在法兰上，使风管四角与法兰四角紧贴，风管与法兰无空隙，板缝密合并且保证铆钉排列整齐、均匀。3)风管与法兰连接的翻边宽度不小于6mm，翻边均匀平整，紧贴法兰。翻边不得遮住螺孔，四角必须铲平，不能出现豁口，以免漏风。8支吊架制作安装风管支吊架选型见表6.3.1-12所示表6.3.1-12风管支吊架选型表序号类型安装要求1立管支架安装每层楼板面均设置支架，层内按风管规格及部件位置合理布置。立管可在水平干管安装前进行安装，支架间距不应大于4米。2水平管支吊架风管水平安装，水平度的允许偏差每不应大于3毫米，总偏差不应大于20mm；风管垂直安装，垂直度的允偏差每米不应大于2mm，总偏差不应大于20mm。3固定支架在每系统的主干管上加装固定支架，防止风管通风时出现摇晃偏位。水平风管整根管每20m设1个固定支架，竖向每根立管固定支架不少于二个。1)根据设计图纸及施工现场并参照土建基准线放出风管标高。确定标高后，按照风管在设计图纸上的平面位置定出风管支吊架位置、形式及数量。2)风管的末端、转弯处、与部件及设备连接处应设置防止摆动的固定点。矩型风管抱箍支架应紧贴风管。风管安装时应及时进行支架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀。支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，吊杆不能直接固定在法兰上。9风管安装应以先主管后支管或竖风管由下至上安装。装设垫料前应先清除掉法兰表面的异物，装设的法兰垫料不得挤入或凸入风管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘，法兰垫料应采用不产尘、不易老化，且具有强度和弹性的材料，厚度应为5mm-8mm，不得采用乳胶海绵，法兰垫片宜减少拼接，宜不得采用直缝对接连接，不得在垫料表面涂刷涂料。连接法兰的螺栓必须采用镀锌件，安装的螺母应在同一侧。法兰若有损坏(开焊、变形等)应及时更换、修理。紧螺栓时应按十字交叉、对称均匀地拧紧。需要保温的空调、防排烟风管支吊架与风管之间设垫木，其厚度与保温材料厚度相等。10风管部件安装1)防火阀的安装：防火阀、排烟防火阀、全自动防火阀、防火调节阀等单独设吊架，阀门安装在吊顶内时，要在易于检查阀门开启状态和进行手动复位的位置在吊顶上开设检查口。注意熔断器应在阀门入气口一侧，即迎气流方向。防火阀离墙距离不得小于200mm。2)消声器安装：在安装时，要严格注意其方向。消声器、消声弯头单独设置支、吊架，不能使风管承受消声器或消声弯头的重量，安装的位置有利于单独检查、拆卸、维修和更换。为了保证在末端消声器之后的风管系统不会出现过高的气流噪声，在管道拐弯处采用曲率半径大的弯头。为避免噪声和振动沿着风管向围护结构传递，各种传动设备的进出口管均应设柔性连接管。3)风管内严禁其它管线穿越；风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作；风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面；连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；风管穿越需要封闭、防火、防爆的墙体或楼板时，应设厚度不小于1.60mm的防护套管。风管与套管之间需用无害、不燃材料封堵可靠；风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施；风管穿出屋面处应设有防雨装置。11风口安装1)风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴，风口表面应平整，不变形，风口调节阀应灵活、可靠。2)安装风口前对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无摩擦。对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。3)在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器与吊顶平齐。风口安装要确保牢固可靠。4)在安装大厅旋流风口等对气流的方向、流型射流长度有特殊要求风口时注意风口出口角度，可用拉线法来保证。5)为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框。6)成排风口安装时要用水平尺、卷尺等保证其水平度及位置，并用拉线法保证同一排风口/散流器的直线度。12风管部件安装1)风阀安装(1)整个工程风管上阀门种类较多，到货后分型号、规格堆放，安装应按系统领取。阀门按风管连接方式配法兰。(2)多叶调节阀、防火阀等各种阀门在安装前应检查其结构是否牢固，调节、制动、定位等装置是否准确灵活，安装时手动操作机构应放在便于操作的位置，以便于人员操作，装修需在吊顶上开设检查口，以方便检修。(3)风阀的开闭方向、开启程度在阀体上应有明显和准确的标志，安装时注意风阀的气流方向，要按风阀外壳标注的方向安装，不得装反。(4)止回阀应安装在风机压出端，安装时注意其开启方向必须与其流方向一致。(5)防火阀有水平、垂直、左式、右式之分，安装时要根据设计图纸的要求进行安装，防止装错。防火阀的样式见图6.3.1-3。图6.3.1-3防火阀样式(6)防火阀安装时应单独设立吊架进行固定。防火阀的易熔件应在系统试运转之前安装，并且应迎气流方向安装。防火阀的安装形式见图6.3.1-4。图6.3.1-4防火阀的安装形式(7)防火阀过防火墙或楼板时安装，防火阀与墙或楼板的安装距离不得大于200mm。2)风口安装(1)风口采购成品风口，验收合格后运至现场安装，其中风口生产偏差应符合表6.3.1-13规定。表6.3.1-13风口生产偏差符合表序号矩形风管1边长＜300300～800＞8002允许偏差0～－10～－20～－33对角线长度＜300300－500＞5004对角线长度之差≤1≤2≤35边长＜300300～800＞800(2)风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识，以免安装时弄错。(3)安装风口前要对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。(4)凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无摩擦。(5)对有过滤网的可开启式风口，如风机盘管的门铰式百叶回风口,要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。有条件的过滤网要在调试后安装。(6)风口与风管的连接严密、牢固；边框与建筑装饰面贴实，外表面平整不变形，调节灵活。风口水平安装其水平度的偏差不大于3/1000，风口垂直安装其垂直度的偏差不大于2/1000。(7)采用散流器、圆形散流器和条形送风口进行送风，安装时密切与精装修施工单位配合，风口紧贴吊顶板，风口与吊顶之间无缝隙。一个房间内的风口排列整齐，达到完美的装饰。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。(8)风口短管开口前必须与装修单位进行技术复核，以使风口能够分别满足装修和机电专业的美观及功能。6.3.1.2设备安装1风机安装本工程通风空调设备主要有送、排风机、防排烟风机等。安装要求符合表6.3.1-14规定。表6.3.1-14风机安装技术要求名称风机安装安装工艺标准①风机减振采用减振器减振，减符合规范要求。减振器压缩量应均匀偏差不得大于2mm。②通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口、必须装设防护罩或其它安全设施。节点示意图工程实例照片8876524321符号说明：1-U型槽钢2-吊杆3-风管4-软连接5-离心风机6-橡胶垫7-机箱2风机试运转1)检查风管与风机柔性接头处安装的严密性；；2)检查风机进出口处的阀门及防火阀开关是否灵活，定位销是否可靠；3)检查各风机皮带的松紧程度，过紧会增大摩擦力、皮带损坏、电机负荷增大，过松会使皮带在轮子上打滑，造成风量减少，达不到设计要求；4)检查电机控制是否正常，保证正常的开启和关闭；5)检查管网上送风阀、防火阀将阀门全部打开并固定好；6)开车前用手盘动皮带轮，风机内是否有异物，有无卡阻现象；7)检查管网是否与设计一致，尺寸位置是否有变化，连接处是否完好，有无被踩变型的现象；所有设备检查完毕后及时解决发现的问题，问题解决后才能进行下一步工作；8)先点动，无异常后再进行正常开启风机；9)运行时，再检查一到二遍空调器的运行情况，送风管、回风管及各送回风口是否正常送风；10)运行一段时间后，如无异常便进行下一步测量调整工作。6.3.2多联机系统施工要点6.3.2.1室内机安装名称风机盘管安装安装工艺标准卧式风机盘管应设置独立的支、吊架固定。其安装的高度、位置应正确，且固定牢固，吊杆不应摆动，并应便于拆卸和维修。吊杆与托盘相联应用双螺母紧固、找平整，冷凝水托盘应有一点的坡度坡向冷凝管口。节点示意图工程实例照片符号说明：1-送风口2-风管3-弯头4-风管软接5-槽钢6-软管7-球阀8-螺母9-回风口10-电动两通阀11-供水管12-回水管6.3.2.2冷媒管安装1铜管加工1)切割(1)根据图纸和现场实测尺寸采用专用割管器切割铜管。割管器应绕铜管逆时针旋转，并不断旋紧转柄。刀口应与管轴线垂直（切口允许倾斜偏差为管径的1%）并缓缓进刀以防挤扁铜管。(2)切割后用锉刀将切割面打磨平滑去除毛刺，打磨时管口应侧向下以防粉屑进入管内。(3)用铰刀沿管口内侧旋转去除锐边和毛刺使铜管切口平整光滑。也可用专用圆形铰刀同时对管口内外进行倒棱处理。(4)切割后应记录相应管道长度，以此作为系统充填冷媒的依据。2)弯管：对于Φ12.7mm及以下铜管可用手直接弯管，<Φ22.2mm使用弯管器弯管，≥Ф22.2mm采用冲压弯头。弯管时，弯头两侧必须保持不小于管径2倍的直线部分。铜管的弯曲半径取3.5～4倍铜管直径D，椭圆率不大于8%。冷媒管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接。不得使用弯曲半径小于1.5D压制弯管。3)胀管铜管对接时必须采用胀管工艺，将铜管用胀管器扩胀成承口，再进行承插钎焊连接。胀管器分为棘轮和液压两种，注意不得用扩口器进行胀口。首先选择合适胀管模具旋转套入胀管器的端头再将铜管套入模具的胀口上并旋紧紧固旋钮。慢慢将手柄压下进行胀管，并不断循环，当胀管到一半时将铜管旋转45度再继续胀管操作，以防止铜管出现裂缝。承插的胀管方向应迎着冷媒流向。胀管后组对的管道内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。承口深度不应小于管径。胀管后的内径D应为管道外径Φ+0.1mm～0.15mm。4)扩口铜管与机组螺纹接口连接时应对铜管端头进行扩口（扩喇叭口）操作。扩口应使用专用扩口器进行加工尺寸如表6.3.2-1所示。表6.3.2-1扩口器进行加工尺寸序号管径(英寸)配管外径d(mm)口部尺寸L(mm)11/46.358.4-8.823/89.5212.2-12.831/212.715.6-16.245/815.8818.8-19.453/419.0523.1-23.7扩口操作步骤：(1)松开扩口器叉臂上的螺杆手柄和夹紧手柄，将叉臂伸入扩口横杆铰链端部。选择相应尺寸的锥形开口后将管子从扩口器底部往上推直到与夹具口水平对齐。(2)将叉臂向前滑动直到叉臂上的箭头碰到扩口横杆上的线为止。然后上紧夹紧手柄。(3)顺时针旋转螺杆手柄直到压力推杆松开。然后将螺杆手柄,夹紧手柄退松并使叉臂向后滑动卸下管子。(4)喇叭口应均匀，大小适中，以免扩小了连接时密封不好，扩大了管口容易开裂。扩完喇叭口后必须仔细检查喇叭口内表面质量，要求无划伤、不得呈歪斜状。然后在喇叭口上涂冷冻机油。2钎焊连接本工法铜管采用钎焊进行连接，使用银钎焊料。将接头加热利用接头温度熔化钎料，经润湿和毛细管作用向焊缝间隙渗透填充。钎料经扩散并附着于铜管表面后凝固形成紧密牢固的连接。1)焊前清洁：铜管接头应清洁光亮，无油污、无氧化层、无毛刺或凹凸以防止产生气孔或虚焊。采用锉刀和铰刀对管口进行处理，除去管口毛刺。清理时管口应侧向下,清理完应轻轻敲打管壁避免碎屑进入管道内部。管道外壁的油污涂料应采用湿布进行擦拭清除。2)充氮保护：铜管焊接时需充入氮气进行保护焊接以防铜管被氧化。焊接时应保持焊接区域氮气微压（调节氮气瓶上的压力表使压力保持在3kg/cm2～5kg/cm2），让氮气定向充入正在钎焊的管道内。焊接完成应待铜管完全冷却后,方可停止充入氮气。充氮保护焊方法示意图如图6.3.2-1。铜管另一端可用铜管配套的塑料保护盖盖住，并用针扎几个小洞以起到节约氮气的作用并保证氮气在内部流动。图6.3.2-1充氮保护焊方法示意图3)钎焊操作(1)将铜管插入接头中，稍微旋转以保证焊缝间隙均匀。点燃火焰对铜管接头处加热。预热时应让火焰沿管道环向均匀加热至铜管变成暗红色。用钎料接触接头以判定接头处的温度。若钎料不熔化证明温度不足，需继续加热；若钎料迅速熔化表明温度已经达到钎焊要求可以开始焊接。继续加热以保持接头处温度在钎焊温度以上。(2)调整火焰方向使之朝向焊缝间隙，同时向接头缝隙处送入钎料，送料时使焊条和火焰呈45度角。利用接头的热量将钎料填入缝隙直至将钎缝填满，注意不得直接将火焰对准钎料使之熔化到钎缝内。对于φ40以上大口径管道，因其周长较长不容易加热均匀，可使用两支焊枪同时加热使接头处的径向与长度方向受热均匀，使钎料均匀填满钎缝，以保证质量。(3)当钎料全部熔化后应停止加热以防钎料不断往内渗透不易形成饱满的焊缝。钎焊操作宜向下或水平侧向进行，不宜仰焊和倒立焊接，接头的分支口一定要保持水平,具体见表6.3.2-2所示。表6.3.2-2焊接位置立焊水平焊仰焊(4)分支接头在高处焊接时较难操作，加热温度不容易掌握，因此应避免在高处焊接分支接头。可在地上将分支管端口焊接上一段1m左右的短管，然后在高处对直管进行焊接。(5)钎焊后应继续吹入氮气直到铜管冷却。铜管须保持静止直至自然冷却结晶，以防熔化的钎料冷却时受到振动导致焊缝产生裂纹影响钎焊质量。用手触摸铜管不再烫手后用湿布冷却和擦拭连接部位（不能用冷水直接冷却）进行焊后处理。3铜管敷设1)支架制作安装(1)管道支架型式：φ22以下制冷铜管由于管道较小，可将成品抱箍设置于保温层外，以防冷桥产生。而对于φ22及以上铜管则应采用在管道外侧安装保温木垫（或PE托玛）后采用抱箍固定。对于并排安装的管道可用型钢支架敷设，见图6.3.2-2。图6.3.2-2支架样式(2)支、吊架间距：水平管道支吊架最大间距见表6.3.2-3所示，对于并排垂直敷设的管道，可采用门型型钢支架，将立管统一放置在同一门架上，门架的间距可以取1.5m，且每层不少于两个。2)成品配件的使用(1)分歧管：冷媒管分支时必须采用专用的室内分歧管，室外Y型分支管进行分支。分支接头安装应使支管和主管处于同一水平线上，倾斜不得大于±30°，如图6.3.2-3，不可以垂直敷设。分支接头前后500mm的距离内不能设置急弯（90°拐弯）或者连接其它分支接头，如图6.3.2-3示，以防引起冷媒偏流和冷媒流动噪音；分歧管的主管与水平面不得呈垂直状态，以免出现因气液分布不均匀而影响使用效果。>>500mm>=500mm>=500mm图6.3.2-3接管示意图(2)端管：冷媒管系统的集液器和分液器必须使用端管进行集中分支。端管只能水平安装，不得垂直安装。3)管道敷设(1)将预制好的管道按编号运到现场顺序安装，管道安装按先干管、后支管的顺序进行。(2)明装管道成排安装时，直线部分应互相平行，管道之间应保持一定的间距，留有操作空间。管道曲线部分曲率半径应一致。(3)管道穿越结构伸缩缝沉降缝时，应在墙体两侧采取柔性连接或做方形补偿器。在管道保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。(4)铜管与机组连接时先用纱布蘸汽油将铜管外表清洗干净。在需要连接的铜管套上螺母后，在端部扩制喇叭口，喷上醚油或酯油，套入垫片后将两管对正用专用力矩扳手和扳手连接。操作时，一手用扳手固定管接头，另一手用力矩扳手旋转紧固，当听到咔咔声时即为上紧不可再用力。螺母扭力如表6.3.2-4。表6.3.2-4螺母扭力值表外径扭矩外径扭矩kgf/cmN/cmkgf/cmN/cm1/4(φ6.4)144～1761420～17205/8(φ15.9)630～7706180～75403/8(φ9.5)333～4073270～39903/4(φ19.1)990～12109270～118601/2(φ12.7)504～6164950～60304铜管的冲洗铜管系统安装后应进行管道冲洗。采用分段吹洗方式:首先对各层水平管路进行冲洗,再对竖井垂直管路进行清洗,最后对室外机部分的管路进行清洗。具体如下：1)将氮气瓶压力调节阀与室外机的充气口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好，同时留下一台室内机接口作为排污口。2)用手持木板抵住排污管口，调节氮气瓶的减压阀至5kg/cm2，向管路系统内部充气。3)当手抵不住排污口处压力时将木板快速释放，让脏物及水分随氮气一起排出。4)循环操作若干次直至无污物排出。判定方法是在管口用干净的白布观察吹出无污物水渍时为合格。5气密性试验管道冲洗合格后必须进行系统试压确保系统严密性。具体如下：1)确定试压顺序和系统划分：管路系统可以划分成几个部分进行气密试验，以便加快作业进程并能更容易发现泄漏。划分方法同管路清洗。2)将试压装置与机组连接：将氮气瓶，压力表，真空泵，冷媒钢瓶等接到室外机阀门处。试压装置如图6.3.2-4。其中压力表要求量程为6MPa，氮气瓶压力应不小于4MPa。图6.3.2-4试压装置图6.3.2-5加压组件为便于将同一个系统的汽液管路连成环路进行试压，可以自制加压组件以提高施工效率，如图6.3.2-5。加压组件可以循环利用。3)排除管路内空气：冷媒管路系统内的空气由于温度差容易产生水分，因此试压前应先用真空泵将管道中空气抽除，同时也排除混合气体气温变化对压力数值的影响。4)充氮试压(1)分次充氮：首先关闭室外机阀门，防止氮气流入室外机。打开氮气瓶的减压阀向管路内注入氮气。气密性试验压力应符合设计或设备技术文件要求(当设计无规定时可取2.8MPa)。充入氮气时应逐步进行，切忌一下子将氮气开到试验压力值。分次充氮步骤如表6.3.2-5。(2)保压：气密试验结束后，系统仍应保持2.8MPa压力，以防气密性受破坏。为防止设备损坏,保压时间不宜超过30min。表6.3.2-5分次充氮步骤步骤压力持续时间作用10.3MPa3分钟以上可以发现大的泄漏21.5MPa3分钟以上可以发现较大的泄漏32.8MPa24小时以上可以发现小的泄漏6管道保温1)制冷剂铜管保温采用橡塑材料胶水粘接。设计无规定时保温材料厚度见表6.3.2-6。表6.3.2-6保温材料厚度表管径保温厚度管径保温厚度Φ6.4～25.4mm≥10mmΦ28.6～38.1mm≥15mm2)保温施工顺序：水平管道应由支管到主管，垂直部分从低点向高处顺序进行。施工时留下焊缝,分支,末端接口等处，待气密性试验合格后再对这些部位进行保温。3)具体操作步骤：(1)切割：据测量尺寸用切割刀切出适合长度的橡塑套管，较大套管对剖时应将套管放在加工台上用直尺靠住，沿横向切割保证割缝平直。(2)清洗：用湿布将铜管上的灰尘及油污擦拭干净。(3)保护：在欲保温的铜管端部套上塑料保护帽，以防止铜管将保温材料割破。(4)套入：将保温管缓慢地套入铜管，注意速度不宜太快防止保温管被破坏。(5)对接：保温管对接时应在套管截面刷上胶水。应待胶水自然干至刚好不粘手时进行粘结，粘结时稍微用力将两表面对准压紧，确勿拉伸并静待一定时间后方可松手。压紧时应顺直管方向进行顺序压紧，不可断续压紧。防止粘结后的缝隙由于橡塑自身弹性重新张裂。见表6.3.2-7。(6)节点的保温：分歧管的保温应使用专用的配套保温套。气管和液管必须分开保温，严禁将气管和液管用同一个保温套管保温。对汽液管分别保温后再用长度为200mm的保温板包裹以避免抱箍与管道接触。套管与木垫接触时应先清理木垫外表的油污和杂物，并在木垫接触面上刷好胶水用力将套管与木垫挤住。铜管与机组接口处保温应采用机组自带的绝热垫附件。保温后用附带的夹子或尼龙扎带夹紧确保保温材料与机组接头根部无有间隙。见表6.3.2-7。(7)包扎：对于明装制冷管道，为了提高观感质量可用包扎胶带对保温后管道进行包裹，包裹时以45度方向包扎，下一圈胶带覆盖在上一圈胶带的一半处。(8)贴缝以及色标：保温套管切缝应设置于管道的上侧或背部。套管之间对接时应将切缝错开2cm。套管外表卫生清理后用胶带沿纵向、横向切缝进行贴缝，贴缝应保持平直。胶带的宽度不小于50mm。保温管外应用不干胶纸剪裁成色标箭头标明水流方向，红色代表气管，蓝色代表液管，绿色代表冷凝水。水平直管段可包色环，间距为6米/个。表6.3.2-7管道保温做法管道保温做法配套保温套保温板包裹绝热垫附件尼龙扎带夹紧包扎胶带切缝错开7真空干燥为将管路系统内的空气和水份排出,必须进行抽真空干燥。其具体步骤：1)室外机不抽真空，应先关闭室外机气侧、液侧的截止阀。2)连接上带止回阀的真空泵。真空泵的真空度<-0.1MPa、排气量>40L/min。3)接上真空表将真空泵运转2小时以上观察真空度，真空度应大于-0.1MPa，如达不到应继续抽1小时，如仍达不到说明有水分混入或漏气，需要检查。发现水分混入必须用氮气进行”真空破坏”：即在真空干燥后，把氮气加至0.05MPa，然后再抽真空。这样反复操作直到保持-0.1MPa真空度且压力不上升。4)继续运转真空泵20min～60min关闭表式分流器全部阀门，再关闭真空泵。5)停置1小时以真空表不上升为合格。如上升，表明系统内有水分或有漏气应继续处理。8冷媒追加1)追加准备：确认配管施工、配线施工、气密试验、真空干燥已完成。确认钢瓶内是否有虹吸装置。R410A为共沸混合工质，气相和液相的成分不同，必须采用液体追加方式：有虹吸装置必须采用钢瓶正立方式，无虹吸装置的必须采用钢瓶倒立方式。2)计算冷媒追加量：查阅铜管加工记录，将同一管径的长度相加得到液管长度，再根据表6.3.2-8计算加注量。切忌过量追加以防止液击。表6.3.2-8冷媒追加量表液管直径(Ø)mm制冷剂量(kg/m)液管直径(Ø)mm制冷剂量(kg/m)Ø22.20.37Ø12.70.12Ø19.10.26Ø9.50.059Ø15.90.18Ø6.40.0223)冷媒定量追加：真空干燥完成后，将钢瓶连接至液管截止阀维修口（保持所有截止阀关闭）打开加液阀，进行充注。应保证以液体形式充填。不可使用定量加液筒，必须采用电子加液器。当机组处于停止状态无法将冷媒全部加入时应打开气管和液管截止阀对整个系统供电预热，并在主机上设定“冷媒追加运转”。压缩机开始运转后，通过专用冷媒充填口加液。充填完成后，关闭加液阀后退出“冷媒追加运转”模式。冷媒充填完毕后应检查室内外机扩口部分是否有冷媒泄漏。6.3.2.3试运转及注意事项1试运转1)试运转前检查保温、电气、风管等已安装完毕，冷媒已充填完成。2)通电预热：通电预热6小时以上，确认自检正常。3)现场设定：选定遥控器，按照工况要求进行设定。4)自检试运转：打开自检模式，开始自检运转检查是否有配线错误、是否冷媒充填过量、截止阀是否打开。5)运转测试：自检结束后采用正常模式进行运转，并确认室内外机组能正常运行；依次运行室内机,确认相应室外机组能进行运转；确认室内机是否吹出冷风(或热风)；调节遥控器的风量和风向按钮,检查室内机组是否动作；测试各种运行数据。2注意事项1)液管不得向上装成“Ω”形，气管不得向下装成“凹”形；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm。2)管道、管件内外壁应清洁、干燥；管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的管道应设单独支架。3)管道弯曲半径≮3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D。4)制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管。5)铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。6)铜管承插的扩口方向应迎介质流向。7)对接焊的组对管口内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。3成品保护1)直管必须用端盖或胶带封口保存以防止水分杂质进入管道内部.2)盘管必须水平放置防止因自重引起变形；直管须用架子架空高于地面300mm以上。3)施工中的铜管若不能及时与设备连接，必须进行封口：短时间内可用胶带封口；长时间必须用钎焊法（夹紧管口，钎焊，封入0.2MPa～0.5MPa氮气）。4)保温材料堆放在室内清洁、干燥通风处，并有防水保护，带保护层的保温材料外包装在保管运输过程中不应拆除。5)安装用管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。6)管道搬运、安装、施焊时，要注意保护好已做好的墙面和地面。6.4验收内容6.4.1通风系统1风管支吊件安装验收验收支吊件的间距、数量。2风管的严密性测试1)风管采用漏风量检测风管的严密性。如果风管符合要求则进行下道工序，如果不符合要求则需对风管进行修补，修补合格后再次进行试验直至达到要求。检验样本的风管宜为3节及以上组成，且总表面积不应小于15㎡。风管严密性试验采用测试漏风量的方法，应在设计工作压力下进行。漏风量测试可按下列要求进行：(1)风管组两端的风管端头应封堵严密，并应在一端留有两个测量接口，分别用于连接漏风量测试装置及管内静压测量仪。(2)将测试风管组置于测试支架上，使风管处于安装状态，并安装测试仪表和漏风量测试装置见图6.4.1-1。图6.4.1-1风管安装测试仪表图(3)接通电源、启动风机，调整漏风量测试装置节流器或变频调速器，向测试风管组内注人风量，缓慢升压，使被测风管压力示值控制在要求测试的压力点上，并基本保持稳定，记录漏风量测试装置进口流量测试管的压力或孔板流量测试管的压差。(4)记录测试数据，计算漏风量P应根据测试风管组的面积计算单位面积漏风量;计算允许漏风量;对比允许漏风量判定是否符合要求。实测风管组单位面积漏风量不大于允许漏风量时，应判定为合格。3风口安装位置检查6.4.2多联机系统1冷媒管安装2冷媒管试验6.5验收标准6.5.1通风系统1风管安装验收标准1)风管支吊架的间距应符合下列规定：(1)风管水平安装：不保温风管：风管长边尺寸小于等于400mm，间距不应大于4m；大于400mm，不应大于3m。保温风管：支吊架间距不应大于3.0m。(2)风管垂直安装：间距不应大于4m，但每根立管的固定点不应少于2个。2风管的允许漏风量应符合下列规定:(1)矩形风管的允许漏风量见表6.5.1-1。表6.5.1-1矩形风管的允许漏风量表序号风管类型风管压力(Pa)允许漏风量[m3/(h²m2)]