工业软件导论-第三章-生产制造类工业软件

第三章生产制造类工业软件目录CONTENTS典型案例分析应用场景介绍软件介绍010302Part第一节01应用场景生产制造类工业软件包括生产控制类（DCS、SCADA、PLC等）和制造执行类（如MES等），主要是在工业产品生产和制造过程中进行数据采集、分析和决策，负责生产管理、物料管理、质量管理、设备管理、能耗管理等。根据ISA-95（企业与控制系统集成标准），生产控制过程分为五个层级，如右图所示。一、应用场景Part第二节02软件介绍DCS（DistributedControlSystem）即分布式控制系统,是以微处理器为基础，采用“控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调”的设计原则的新一代仪表控制系统。SCADA（SupervisoryControlAndDataAcquisition）即数据采集与监视控制系统，是基于计算机收集和分析实时数据、监测和控制设备的控制系统。PLC（ProgrammableLogicController）即可编程逻辑控制器，是一种具有微处理器、用于自动化控制的数字逻辑控制器，可以将控制指令随时载入内存进行储存与执行。MES（ManufacturingExecutionSystem）即制造执行系统，是面向制造业企业车间执行层的生产信息化管理系统，它可以实现不下车间即对生产线进行实时监控、采集和数据分析等。MES主要用来连接计划决策层和生产执行层，起着承上启下的作用，实现了设备和工装工单派发、人员派工、质量管理、在产品管理等功能的集成应用，打通制造环节的信息流通。一、MES-制造执行系统MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块。（一）软件功能介绍底层为基础自动化系统，直接与现场检测、控制设备相连接,并通过PLC系统实时监控现场设备；（二）软件开发架构一、MES-制造执行系统第二层为过程控制系统，即PCS系统，利用PLC系统检测到的实时现场设备状况,将生产过程记录下来；中间层为车间或厂级MES系统，计划的执行和生产过程的动态控制，为操作人员和管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源的当前状态等信息；最上层为企业资源计划ERP系统，主要是对整个企业财物、产供销等资源的综合管理，是企业上层的计划管理层。上个世纪90年代美国率先提出MES的概念，我国结合ERP系统及时跟进研究。当时的研究主要集中在院校内，与实际生产结合较差。近些年来，随着国际制造业的转型升级，国内外企业院校的积极推广，MES系统越来越受到相关企业的重视，一系列MES厂商也如雨后春笋般地涌现出来，国外有GE、西门子、罗克韦尔、霍尼韦尔等，国内有中控技术、和利时、宝信软件、海得控制、易往信息、速威、灵蛙等。（三）国内外主要供应商介绍一、MES-制造执行系统DCS（DistributedControlSystem）即分布式控制系统，又叫集散控制系统、分散控制系统，是以微处理器为基础，采用“控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调”的设计原则的仪表控制系统。DCS的特点主要在于分散控制和集中管理。目前DCS被广泛应用于化工、石油、发电、建材、冶金等重工业产业。二、DCS-分布式控制系统工程师站主要功能：提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件，并在DCS运行时实时监控DCS各节点运行情况，方便系统工程师及时调整系统配置和系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。操作员站主要功能：提供人机界面，使操作员可以及时了解现场运作情况、各种运行参数的当前值、是否有异常情况发生等，并可通过输入设备对工业过程进行控制和调节，保证生产过程的安全、可靠、高效、高质。现场控制站主要功能：系统主要的控制功能由现场控制站来完成，系统的性能、可靠性等重要指标也都要依靠现场控制站保证。系统网络主要功能：DCS由各种不同功能的站组成，站与站之间必须实现有效的数据传输，以实现系统的总体功能。因此，系统网络的实时性、可靠性和数据通信能力关系到整个系统的性能，尤其是系统网络的通信规约，直接关系到网络通信的效率和系统功能的实现。DCS涉及组件0102030405系统结构组态软件用于完成整个控制系统结构框架的搭建，包括控制域、操作域的划分及功能分配，以及各工程师组态权限分配等；组态管理软件作为组态的平台软件，关联和管理硬件组态软件、位号组态软件、控制方案组态软件和监控组态软件，维护组态数据库，支持用户程序调度设置、在线联机调试、组态上载以及单点组态下载等功能；硬件组态软件支持控制站硬件参数设置、硬件组态扫描上载以及硬件调试等功能；位号组态软件支持位号参数设置、EXCEL导入导出、位号自动生成、位号参数检查以及位号调试等功能；控制方案组态软件用于完成控制系统控制方案的组态，提供功能块图、梯形图、ST语言等编程语言，提供丰富的功能块库，支持用户程序在线调试、位号智能输入、执行顺序调整以及图形缩放等功能；06监控组态软件用于完成控制系统监控管理的组态，包括操作域组态和操作小组组态。操作域组态主要包括操作域内的操作员权限分配、域变量组态以及整个操作域的报警颜色设置等；其中，操作小组组态指的是对各操作小组的监控界面进行组态。在线下载控制组态&监控组态单控制站组态备份和载入单控制站历史组态用户程序联机与启停功能离线下载组态发布多人组态相位负荷查看全局位号查找功能控制站只读查看下载记录页脚设置状态查看仿真（三）国内外主要供应商介绍当前，国内主流生产DCS的企业有：和利时、中控技术、科远、国电智深、上海新华、新华集团、上海自仪等。国外主流生产DCS的企业有：霍尼韦尔、ABB、艾默生等（排名不分先后）。本部分内容以中控技术ECS-700系统的软件VisualField为例进行介绍。VisualField（简称VF）系统软件是用于ECS-700系统进行控制系统组态和监控的软件包。该系统软件在系统结构上支持控制分域和操作分域，支持多系统接入和多人组态，支持单域导入导出、单控制站导入导出、单控制站组态备份、支持在线调试和在线下载，支持多个数据库。（一）软件功能介绍ECS-700系统可以灵活方便地组建大规模系统以及实行全厂级的分域管理。简单描述了ECS-700系统中的数据流向，控制网上的实时数据同时送到了操作站和服务器。（二）软件开发架构ECS-700系统由控制节点（包括控制站及过程控制网上与异构系统连接的通信接口等）、操作节点（包括工程师站、操作员站、组态服务器（主工程师站）、数据服务器等连接在过程信息网和过程控制网上的人机会话接口站点）及系统网络（包括I/O总线、过程控制网、过程信息网、企业管理网等）等构成。三、SCADA-数据采集与监视控制系统SCADA（SupervisoryControlAndDataAcquisition）系统，即数据采集与监视控制系统，是以计算机为基础的生产过程控制与调度自动化系统。它可以对现场的运行设备进行监视和控制，实现数据采集、设备控制、测量、参数调节以及各类信号报警等各项功能，并为安全生产、调度、管理、优化和故障诊断提供必要和完整的数据及技术支持。SCADA的应用领域很广，涉及电力、冶金、石油、化工、燃气、铁路等行业的数据采集与监视控制以及过程控制等。（一）软件功能介绍模块化设计支持二次开发数据开放性基于C/S模式支持操作分组提供统一接口断线续传功能（二）SCADA平台特点SCADA软件作为SCADA组态和运行平台的核心部件集，提供丰富的常用监控组态功能。软件平台包括五个层次，每个层次的功能以模块集、应用接口的方式构建和集成。根据行业解决方案的要求，可对软件平台进行灵活配置和部署。（三）软件开发架构实时监控软件组态软件实时数据服务器软件历史数据服务器软件报警软件I/O驱动接口软件报表软件集成易用的实时监控环境。完整的HMI监控功能。流程图监视、报警浏览、事件记录、趋势浏览、操作记录、安全管理、操作面板、数据库。查询列表/打印等。采用数据订阅技术。不同用户在线切换。集成的组态开发环境。完整的组态开发功能。支持网络内多人同时组态。支持组态导入、导出、移植、合并。数据/画面在线修改，支持组态在线增量发布。支持组态在线扩展。支持组态远程发布。分布式部署，负载均衡。数据服务器和客户端分离。采用订阅技术。服务器热备份冗余。支持实时数据1秒级刷新。支持I/O驱动的实时数据采集。强大的开放性和可扩展性。基于C/S架构报警服务。采用订阅技术获取相应报警。可配置报警订阅方式。可配置报警分级、分区、报警单点/分区屏蔽、报警抑制、雪崩报警处理、报警确认、消音、即时打印输出、过滤查询。支持多种协议I/O驱动。驱动加载、卸载、组态，支持数据点二次组态，报警二次组态。提供统一数据接口。采用XML技术，可直接导入第三方系统位号组态信息，无需二次组态。报表格式灵活多样。支持统计功能。支持人工数据的录入。支持从历史库查询报表。支持自定义秒级定时器、回补、热备等设计保证事件触发的稳定性。报表在线查看。分布式历史数据记录。支持秒级数据记录，各点可配置采集周期。历史数据专利压缩技术，更加节省磁盘空间。提供ODBC接口，数据可转储到关系数据库。历史数据服务器冗余，数据实时同步。数据采集器软件用户远程节点数据采集。支持多种实时数据接入。支持模块方式加载驱动。支持通信链路冗余。采集数据，数据转发。支持对外提供服务。SCADA市场的主要领导企业包括艾默生、施耐德、ABB、罗克韦尔、欧姆龙、西门子、霍尼韦尔、PartitaIVA、横河电机、三菱电机和东芝。国内SCADA企业主要有力控、台达电子、研华、安控、昆仑纵横、紫金桥软件等。根据公开资料显示，目前，中国SCADA的市场格局基本上是国产品牌行业应用占比60%左右，在在市政、石油、基础设施等应用领域形成了相对稳定成熟的市场；外资品牌市占率40%，在电子半导体、轨道交通、烟草、食品饮料、水处理等行业应用广泛。（四）国内外主要供应商介绍四、PLC-可编程逻辑控制器PLC（ProgrammableLogicController）即可编程逻辑控制器，是一种具有微处理器、用于自动化控制的数字逻辑控制器，可以将控制指令随时载入内存进行储存与执行。PLC是专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统，由CPU、指令及数据内存、输入/输出接口、电源、数字模拟转换等功能单元组成。。它采用可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。以GCSContrix软件为例，介绍PLC软件的基本功能。GCSContrix是一款可用于中控PLC系列产品平台通用组态软件。符合IEC61131-3国际标准，基于Windows环境，以硬件组态软件为核心，构成一个全面支持系统结构及功能组态的软件平台。同时，GCSContrix软件提供通用的OPCServer，能够实现与支持OPC方式的监控软件进行无缝的连接。（一）软件功能介绍智能的图形化及文本编辑器支持分层设计实时诊断支持多任务结构组态上下载功能在线调试站间交互异构通信支持单站或多站组态（二）软件开发架构以GCSContrix系统为例，GCSContrix软件包是基于Windows操作系统的自动控制应用软件平台，具备系统组态和数据服务等功能。（三）国内外主要供应商介绍PLC的生产厂商众多，几乎涉及工业自动化领域的厂商都会设计PLC产品的研制。国内有中控技术、和利时、汇川、信捷、台达等，国外有西门子、施耐德、欧姆龙、三菱电机、罗克韦尔、台达等。CNC（ComputerNumericalControl）即计算机数字控制机床，是一种由程序控制的自动化机床。数控机床能够处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定的指令，将毛坯料加工成半成品零件。五、CNC-数控加工系统软件数控机床是集机、电、液、气、光高度一体化的产品，其系统包括：数控装置、可编程控制器、主轴驱动器和进给装置等。数控系统的功能通常包括基本功能和选择功能。基本功能是数控系统必备的功能，选择功能是供用户根据机床特点和用途进行选择的功能。CNC系统的功能主要反映在准备功能G指令代码和辅助功能M指令代码上。

控制功能:CNC系统能控制的轴数和能同时控制（联动）的轴数是其性能的主要体现之一。控制轴有移动轴和回转轴，有基本轴和附加轴，通过轴的联动可以完成轮廓轨迹的加工。

准备功能:准备功能也称G指令代码，它用来指定机床运动方式的功能，包括基本移动、平面选择、坐标设定、刀具补偿、固定循环等指令。

插补功能:CNC的插补功能实际上被分为粗插补和精插补，插补软件每次插补一个小线段的数据为粗插补，伺服系统根据粗插补的结果，将小线段分成单个脉冲的输出称为精插补。

进给功能:根据加工工艺要求，CNC系统的进给功能用F指令代码直接指定数控机床加工的进给速度。（一）软件功能介绍五、CNC-数控加工系统软件

主轴功能:主轴功能就是指定主轴转速的功能。转速的编码方式一般用S指令代码指定。一般用地址符S后加两位数字或四位数字表示，单位分别为r/min和mm/min。

辅助功能:辅助功能用来指定主轴的启、停和转向；切削液的开和关；刀库的启和停等，一般是开关量的控制，它用M指令代码表示。刀具功能:刀具功能用来选择所需的刀具，刀具功能字以地址符T为首，后面跟二位或四位数字，代表刀具的编号。补偿功能:补偿功能是通过输入到CNC系统存储器的补偿量，根据编程轨迹重新计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸，从而加工出符合要求的工件。（一）软件功能介绍五、CNC-数控加工系统软件

字符、图形显示功能：CNC控制器可以配置单色或彩色CRT或LCD，通过软件和硬件接口实现字符和图形的显示。通常可以显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、人机对话编程菜单、零件图形及刀具实际移动轨迹的坐标等。（一）软件功能介绍五、CNC-数控加工系统软件

自诊断功能

：为了防止故障的发生或在发生故障后可以迅速查明故障的类型和部位，以减少停机时间，CNC系统中设置了各种诊断程序。

通信功能：为了适应柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）的需求，CNC装置通常具有RS232C通信接口，有的还备有DNC接口。

人机交互图形编程功能：为了进一步提高数控机床的编程效率，对于NC程序的编制，特别是较为复杂零件的NC程序都要通过计算机辅助编程，尤其是利用图形进行自动编程，以提高编程效率。1、多任务并行处理（1）CNC系统的多任务性。（2）并行处理的概念。（3）资源分时共享。（4）资源重叠流水处理。2、实时中断处理（1）外部中断。（2）内部定时中断。（3）硬件故障中断。（4）程序性中断。（一）软件开发架构五、CNC-数控加工系统软件（三）国内外主要供应商介绍中国的加工中心技术应用基本和世界同步，在精度和稳定性方面和世界一流水平有比较大的差距。目前CNC-数控加工系统软件的主流供应商有瑞士的米克朗、宝美，德国的哈默、奥美特、巨浪，日本的马扎克、牧野、森精机，以色列的思美创，法国的达索，美国的参数技术，英国的路径，中国的三维家等。五、CNC-数控加工系统软件在工业检测上，机器视觉主要是用来代替人的眼睛，进行各种靠人眼和人力很难完成的工作。机器视觉的优点是检测精度高、速度快、一致性好、可靠性高和自动化、智能化程度高，尤其是近些年来我国人力资本上升，很多企业在产品检测的环节很难招到工人，都需要进行自动化的机器视觉检测。机器视觉检测也是实现智能制造的关键环节，几乎所有的智能工厂、智能车间都必须要配备机器视觉检测设备。六、MV-机器视觉软件六、MV-机器视觉软件检测识别定位

尺寸检测：机械零件的尺寸检测接触式检测方法是用游标卡尺、千分尺或者三坐标测量机，但是都需要人工，速度慢，只能抽检，而要实现高速、高精度、连续在线检测，最好的方法就是机器视觉检测（一）软件功能介绍六、MV-机器视觉软件

缺陷检测

：经过机械加工的零件经常会有各类外观缺陷，例如划痕、缺口、变形等，有些零件如果有极小的缺陷就有可能导致安全事故。

字符识别：一些机械零件、瓶体、家电外壳等产品表面要用各类技术印上文字或数字，这些字符印上去的质量往往需要进行检测。

颜色识别：一些颜色鲜艳的日用产品，需要对外观颜色的一致性进行识别和检测，用机器视觉可以在同一个照明环境下进行定量的颜色灰度计算，可以精确分辨出普通肉眼分辨不出来的颜色差异。

零件分拣：要把杂乱无章的零件识别出来并且一个一个分拣整齐，需要用机器视觉技术与机器人技术相结合，用机器视觉进行零件的位置和姿态的识别。机器视觉是一项综合技术，包括图像处理、机械工程技术、控制、电光源照明、光学成像、传感器、模拟与数字视频技术、计算机软硬件技术（图像增强和分析算法、图像卡、I/O卡等）。一个典型的机器视觉应用系统包括图像捕捉、光源系统、图像数字化模块、数字图像处理模块、智能判断决策模块和机械控制执行模块。机器视觉系统最基本的特点就是提高生产的灵活性和自动化程度。在一些不适于人工作业的危险工作环境或者人工视觉难以满足要求的场合，常用机器视觉来替代人工视觉。同时，在大批量重复性工业生产过程中，用机器视觉检测方法可以大大提高生产的效率和自动化程度。（二）软件技术简介六、MV-机器视觉软件（三）国内外主要供应商介绍近年来，随着制造业企业对⾃动化、智能化需求的不断提升，机器视觉技术的市场需求量⼤增。目前，主要的机器视觉软件供应商有国外的有基恩⼠、欧姆龙、康耐视，国内的商汤科技、旷视科技、维视智造等。Part第三节03基于核心技术的典型案例分析一、SCADA系统在制剂行业应用

为响应国家产业升级战略，2017年某企业向国家工信部申报的“中药配方颗粒智能制造新模式应用”项目获得立项，项目实施科学布局，建立跨区域分布式中药配方颗粒智能制造车间，深圳观澜制剂车间（颗粒剂二车间）具备较为良好生产管理基础，因此规划将该项目打造成中药配方颗粒智能制造的示范智能生产车间。本方案通过数据采集与监控系统的实施，对颗粒剂二车间生产现场进行数据采集与监控，形成数据池，为信息化系统提供数据基础，同时可以对质量、工艺、设备运行等过程参数进行分析和展示，为车间精益管理、工艺参数优化、设备预防性维护提供数据支持。一、SCADA系统在制剂行业应用SCADA系统在车间主要承担数据采集、设备利用效率分析以及展示参观功能，采集的数据主要分为成套设备报警文本、设备工艺参数、设备启动机信息、成套设备输出寄存器数据等。设备工艺参数可用于SCADA监控界面展示，也可传送至MES系统，用于生产工单数据等信息。成套设备报警文本以及成套设备输出寄存器数据主要传送至数字孪生系统，用于控制数字化工厂设备动作及产生报警。设备启停机等信息可用于关联SCADA监控界面中的设备，实现设备动静态切换功能，提升展示效果。（一）系统架构配置有2台SCADA服务器，2台操作员站，1台工程师站；SCADA网络由4个管理型交换机组成环网，分别放置于服务器柜与2个现场壁挂箱内，用于整个车间的网络连通，底层设备均通过6类线连入壁挂箱内交换机，操作节点和服务器接入服务器柜内交换机通过SCADA软件进行数据采集；非智能设备及支持MODBUS-RTU协议设备通过GCS系统进行采集，然后汇入SCADA系统内，形成车间的数据池。（二）项目实施方案ØOEE分析：提供OEE分析基础数据的配置，并根据已配置基础信息和生产设备数据完成分析。Ø工艺参数分析：提供分析模型与分析参数，进行工艺参数的分析。Ø设备趋势分析：提供设备诊断模型的配置，进行监测，并统计设备预警信息。Ø设备报警配置：提供设备报警功能，统计报警信息并按报警类型进行邮件发送或生成维修工单。Ø设备位号配置：提供设备关联位号配置，完成设备关联位号当前生产信息的写值。1.OEE分析配置：（1）开工时间根据车间实际生产情况，按照不同生产工序配置每天开工开始及结束时间，计算OEE时间开动率中开工时间参数值；同步支持批量维护各个工序开工时间。（三）颗粒剂项目实施方案1.OEE分析配置：（2）停机类型该功能主要对车间一些设备停机原因基础数据进行维护，如因设备清洗、设备安装清扫等。（三）颗粒剂项目实施方案1.OEE分析配置：（3）OEE建模该功能主要对OEE计算公式进行配置，如时间开动率、性能开动率、收率以及各个工序停机位号配置等。（三）颗粒剂项目实施方案1.OEE分析配置：（4）停机维护从SCADA实时采集设备停机数据后，对采集到的停机数据进行停机原因更新和维护；（三）颗粒剂项目实施方案1.OEE分析配置：（5）停机维护从SCADA实时采集设备停机数据后，对采集到的停机数据进行停机原因更新和维护；（三）颗粒剂项目实施方案2.OEE分析功能效果图按照不同生产工序，对设备OEE进行计算分析。（三）颗粒剂项目实施方案2.OEE分析功能效果图时间开动率=(开工时间-停机时间)/开工时间性能开动率=（标准产能*投入数量）/实际生产时间收率=产出数量/投入数据（三）颗粒剂项目实施方案2.OEE分析功能效果图损失分析：按天、周、月不同维护查询设备运行情况，通过图标分析直观展示设备OEE。（三）颗粒剂项目实施方案2.OEE分析功能效果图停机数据分析：统计分析各个工序停机top；按照天，周、月统计分析停机数据。（三）颗粒剂项目实施方案3.工艺参数分析通过工艺参数建模对不同物料生产过程中关键工艺位号值进行配置，并从SCADA系统采集工艺位号数据。通过采集不同批次物料生产中质量数据（如颗粒度、产能速度、收率指标），与SCADA采集工艺位号数据进行对比分析得出最优工艺参数，调整工艺参数值来提高产品物料生产质量。（三）颗粒剂项目实施方案4.历史趋势分析实时趋势监控：通过对设备关键运行参数进行建模，配置诊断公式；从SCADA采集位号数据如振动频率、转速等进行位号趋势分析，并对位号进行越限预警通知，提醒维护人员对预警设备进行及时处理；（三）颗粒剂项目实施方案二、MES系统在化工行业应用依托于中控提出的企业综合自动化、信息化建设整体解决方案体系架构，本系统应用按照统一规划，结合企业生产经营目标，构建集流程管理、协同管理为一体的协同管理平台。实时数据库系统是开发实时控制、数据采集、CIMS等系统的支撑软件。在流程行业中，大量使用实时数据库系统进行控制系统监控、系统先进控制和优化控制，并为企业的生产管理和调度、数据分析、决策支持及远程在线浏览提供实时数据服务和多种数据管理功能。实时数据库已经成为企业信息化的基础数据平台。（一）实时数据库系统DCS1DCS2DCSn二、MES系统在化工行业应用利用InternetExplorer浏览器访问实时数据库，使用户看到实时动态流程图、数据一览表、历史趋势图等，并且保证网页上数据的实时刷新，从而掌握装置的实时生产数据，对不同DCS、PLC等的状态进行监视和调度。（二）生产工艺监视系统生产调度部门根据ERP制定的生产计划，基于现有设备生产能力和可用资源，建立月度生产计划，审核发布月度生产计划，同时跟踪生产计划的执行情况。（三）计划管理调度管理模块由调度监控、调度指令管理、调度汇报管理以及调度日报管理等内容组成。主要功能包括：（四）生产调度管理

对整个调度流程的全方位的管理，包括调度指令的下达、执行、跟踪、及调度报表的管理等。

结合计划数据和实时数据能够实现园区级调度监测，实现诸如工厂当前计划量检测、负荷变动监测、各子装置调度自动协调等调度监测；形成基于当前计划和负荷统计的原料需求预测、产量预测、计划完成率预测等多方面调度功能。

对生产过程中的问题进行汇报、处理及存档。

企业在生产过程中会产生海量的数据，通过实时数据库系统可进行长周期的保存，车间操作人员关心的是实时信息(如工艺参数、报警、开关等)，车间管理人员关心的是本车间的产品产量、产品质量、原材料消耗、能源消耗等统计信息，厂级管理人员更多关注的是原材料采购、原料/产品库存、产品销售、工业产值等统计信息。（五）生产统计分析

因此，必须对生产过程中产生的原始数据进行加工、统计、分析，处理成对各级管理分别人员进行生产操作、生产管理、经营决策有用的信息，并便于即时查询和浏览，帮助管理层从宏观的角度了解整个企业的实际运作情况及员工工作统计，真正将企业的“数据”变成有用的“信息”，以提高企业进行精细化管理的水平。操作管理面向生产操作业务，分为操作指标、操作指令、操作监控、操作日志四个子模块。（六）操作管理生产工艺方案通常与生产装置相关联。通常一个生产装置会对应多个工艺方案，其中有一个主工艺方案，若干个副工艺方案。每个工艺方案对应的项目有投料配方、投入产出列表与收率、关键工艺点设定、工艺备注等项目。（七）工艺管理工艺监控指对某工艺下关键工艺参数监控，可实现工艺台账管理，工艺管理人员可指定数据采集频率，实现班组工艺数据台账等功能。（七）工艺管理物料管理模块自动获取装置投入产出、库存、进出厂、罐区收付测量数据，自动进行产品收率、原料单耗等指标的计算。生产平衡自动计算生产过程各环节、各装置、各节点的物料移动数据及记录移动关系。用平衡计算的结果数据，完成全厂各类生产统计报表计算、分析生产过程中存在的问题，提高生产管理精细化水平。（八）物料管理能源管理的主要功能就是对厂区范围内的所有能源数据进行管理，分析预测，利用集中监控系统（集中监控系统的目的是将分布于全厂各个车间的监控参数和数据采集到SCADA服务器中）采集到的全厂各部门、各