弹条Ⅰ型调高扣件

ICSFORMTEXT45.080FORMTEXTS11FORMTEXTFORMTEXTTBFORMTEXTTB/TFORMTEXTXXXXX—FORMTEXT201XFORMTEXTFORMTEXT弹条Ⅰ型调高扣件FORMTEXTTypeⅠheight-adjustablefasteningsystemFORMTEXTFORMDROPDOWNFORMTEXT（本稿完成日期：2018年12月）FORMTEXT201X-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布FORMTEXT201X-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实施FORMTEXT国家铁路局发布TB/TXXXXX—201X前言 II1范围 12规范性引用文件 13扣件组成 14组装性能 25零部件技术要求 36检验方法 77检验规则 108标志和包装 119储存和运输 1210铺设和养护维修 12附录A（资料性附录）弹条Ⅰ型调高扣件铺设和养护维修 13参考文献 16前言本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本标准主要起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中铁工程设计咨询集团有限公司。本标准主要起草人：肖俊恒、方杭玮、赵汝康、张庆、冉蕾、李子睿、李彦山、丁静波。弹条Ⅰ型调高扣件范围本标准规定了弹条Ⅰ型调高扣件的组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及储存和运输。本标准适用于客货共线铁路直线及半径不小于295m曲线、60kg/m钢轨、混凝土枕、宽枕及整体道床线路需用轨下调高垫板对轨顶标高进行调整的地段用弹条Ⅰ型调高扣件。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1348球墨铸铁件GB/T1412球墨铸铁用生铁GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T9441球墨铸铁金相检验TB/T3396.1高速铁路扣件系统试验方法第1部分：钢轨纵向阻力的测定TB/T3396.3高速铁路扣件系统试验方法第3部分：组装静刚度的测定TB/T3396.4高速铁路扣件系统试验方法第4部分：组装疲劳性能试验TB/T3396.5高速铁路扣件系统试验方法第5部分：绝缘电阻的测定TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法第7部分：预埋件抗拔力试验TB/TXXXXX弹条Ⅰ型扣件TB/TYYYYY弹条Ⅱ型扣件扣件组成弹条Ⅰ型调高扣件由弹条、轨距挡板、挡板座、轨下垫板、螺母、平垫圈和螺旋道钉组成，还可包括轨下调高垫板。扣件的联结组装如图1所示。单位为毫米说明：1——螺母；2——平垫圈；3——弹条；4——轨距挡板；5——挡板座；6——螺旋道钉；7——轨下垫板；8——轨下调高垫板；9——钢轨（60kg/m）。弹条Ⅰ型调高扣件组装示意组装性能钢轨纵向阻力按TB/T3396.1测试时，每组扣件钢轨纵向阻力不应小于11kN。组装疲劳性能扣件在表1所列组装状态下进行组装疲劳试验，经3×106次荷载循环后扣件各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm，疲劳试验后扣件组装静刚度变化率不应大于25%。扣件组装疲劳试验按TB/T3396.4进行，试验参数见表1，试验钢轨采用截矮为表1所列高度的60kg/m钢轨，如图2所示。扣件组装静刚度试验按TB/T3396.3进行，其中最大加载值为80kN，F1和F2分别为5kN和65kN。扣件组装疲劳试验参数及组装状态序号线路条件垂向荷载PVkN横向荷载PLkN试验钢轨高度hmm组装状态1直线及R≥600m曲线7540130组装扣件时不垫入轨下调高垫板，采用60-10轨下垫板。弹条中部前端下颚与钢轨刚好接触2295m≤R＜600m曲线7560120组装扣件时不垫入轨下调高垫板，采用60-10R轨下垫板。弹条中部前端下颚与钢轨刚好接触后再将螺母加拧四分之一圈试验钢轨断面示意绝缘性能按TB/T3396.5测试时，两轨间电阻不应小于3kΩ。螺旋道钉锚固抗拔力按TB/T3396.7测试时，锚固螺旋道钉在混凝土枕中的抗拔力不应小于60kN，试验后螺旋道钉不应损坏，在螺旋道钉周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近螺旋道钉处允许有少量砂浆剥离。零部件技术要求轨距挡板原材料轨距挡板的材质为QT450-10，球墨铸铁用生铁的性能应符合GB/T1412规定。形式尺寸及标志轨距挡板的形式尺寸及标志应符合图3和表2的规定。轨距挡板与挡板座及钢轨接触面的平面度公差为0.5mm。单位为毫米轨距挡板形式尺寸轨距挡板形式尺寸号码ammbmmLmm64030.270.2104432.274.2外观轨距挡板的外观应符合GB/T1348的规定，浇冒口应设在不影响使用的位置，浇冒口残余凸出或凹入均不应大于2mm。合模线上的毛刺不应大于0.5mm，其余所有毛刺都应清除。力学性能轨距挡板的抗拉强度和伸长率应符合GB/T1348的规定。金相组织轨距挡板的球化级别不应低于3级。挡板座原材料挡板座的原材料以相对黏度不小于2.7的聚酰胺6或不低于其性能的其他材料为基料进行改性而成，改性后原材料的物理机械性能应符合表3的规定，不应使用再生料。挡板座原材料物理机械性能序号项目要求1压缩强度MPa≥802弯曲强度MPa≥703体积电阻率Ω·cm≥1×1014（出模，密封干燥）≥1×1010（23℃，50%，48h）4简支梁缺口冲击强度（-50℃，A型缺口）akJ/m2≥15仅适用于严寒地区使用的挡板座。形式尺寸及标志挡板座的形式尺寸及标志应符合图4和表4的规定。挡板座与轨枕及轨距挡板接触面的平面度公差为0.8mm。在严寒地区使用的挡板座，应在号码后加“H”标志。标志示例：2号挡板座的标志为2H。单位为毫米挡板座形式尺寸及标志挡板座形式尺寸号码ammAmm03.570.325.272.346.974.368.776.3外观挡板座的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边、毛刺等可见缺陷。排水率挡板座的排水率不应小于0.4%。压缩残余变形挡板座经压缩残余变形试验后，残余变形量不应大于0.4mm。内部空隙挡板座的内部不应有气泡或空隙。组装疲劳性能挡板座经扣件组装疲劳试验后不应破坏。弹条、螺母、平垫圈、螺旋道钉、轨下垫板和轨下调高垫板弹条、螺母、平垫圈和螺旋道钉应符合TB/TXXXXX的规定。轨下垫板和轨下调高垫板应符合TB/TYYYYY的规定。检验方法轨距挡板检验形式尺寸及标志检查轨距挡板的形式尺寸用专用量具和通用量具检查。轨距挡板的标志目视检查。外观检查轨距挡板的外观用目视和通用量具检查。力学性能试验轨距挡板的力学性能试验采用单铸试块，试验按GB/T1348进行。金相组织试验轨距挡板金相组织试样从除浇冒口外的本体中制取，试验按GB/T9441进行。挡板座检验形式尺寸及标志检查挡板座的形式尺寸用专用量具和通用量具检查。挡板座的标志目视检查。外观检查挡板座的外观用目视和通用量具检查。排水率试验挡板座排水率试验按下列步骤进行：a）经吸水调制工艺后的挡板座在23℃±3℃、湿度为50%±5%的试验环境下静置12h，然后用最大秤重不小于100g、精度不低于0.01g的天平称出初始质量，记为W1；b）挡板座在120℃±3℃的加热炉中连续放置2h，取出后3min内用同台天平称出质量，记为W2；按公式（1）计算排水率P： （1）式中：P——排水率，用百分数表示（%）；W1——初始质量，单位为克（g）；W2——经2h烘干后质量，单位为克（g）。压缩残余变形试验挡板座的压缩残余变形试验按下列步骤进行：a）试验时环境温度为23℃±3℃，在精度等级1级的材料试验机上进行试验，试验图示如图5所示。b）将挡板座如图5所示放置在底板上，并将百分表置零。c）用特制压头施加垂直载荷P，以60kN/min±10kN/min的速率加载至2kN，停留5s时在百分表上读数，记为δ1（为2个百分表的平均值）；继续以相同速率加载至80kN，停留1min后以相同速率卸载至2kN，停留5s时在百分表上读数，记为δ2（为2个百分表的平均值）。按公式（2）计算残余变形δ： （2）式中：δ——残余变形，单位为毫米（mm）；δ1——初始百分表读数，单位为毫米（mm）；δ2——试验后百分表读数，单位为毫米（mm）。单位为毫米说明：1——压板；2——压头；3——底板；4——试验机加载头；5——百分表；6——被测挡板座；7——百分表支架。挡板座压缩残余变形试验示意内部空隙试验将挡板座沿图6所示截面锯开，在该截面不应有肉眼可见的气泡或空隙。挡板座内部空隙试验示意组装疲劳性能试验挡板座组装疲劳性能试验按4.2进行，荷载循环3×106次。弹条、螺母、平垫圈、螺旋道钉、轨下垫板和轨下调高垫板检验弹条、螺母、平垫圈和螺旋道钉的检验按TB/TXXXXX进行。轨下垫板和轨下调高垫板的检验按TB/TYYYYY进行。检验规则组装性能检验规则组装性能检验为型式检验，检验按表5进行，每个检验项目各随机抽取2组扣件进行组装性能检验，检验结果均满足要求时判定为合格。组装性能检验序号检验项目检验条件1钢轨纵向阻力1）初次投产时；2）关键零部件（弹条和轨下垫板）制造商、结构或材质改变时；3）轨距挡板结构或材质改变时2组装疲劳性能1）初次投产时；2）轨距挡板结构或材质改变时3绝缘性能1）初次投产时；2）关键零部件（轨下垫板和挡板座）结构或材质改变时；3）螺旋道钉锚固材料改变时4螺旋道钉锚固抗拔力1）初次投产时；2）螺旋道钉结构、防锈工艺或锚固材料改变时零部件检验规则检验类别零部件检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验每种零部件出厂检验应逐批检验，每一检验批不应大于10000件，抽样方法按GB/T2828.1，以不合格数表示批的质量，检验内容为表6~表7中检验类别为出厂检验的项目。型式检验有下列情况之一时，零部件应进行型式检验，检验内容为表6~表7中检验类别为型式检验的项目。a)初次投产时；b)材料、结构或工艺改变时；c)正常生产每一年时或停产六个月后恢复生产时。轨距挡板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸长度I2.5一次√√2宽度I2.5√√3弹条支承位置至挡板边距离I2.5√√4侧边斜面高度I2.5√√5侧边与底面的角度I2.5√√6立墙与底面的角度I2.5√√7平面度I2.5√√8标志和厂标I1.0一次√√9外观I6.5一次√√10力学性能对每批附有的3件单铸试块进行试验，试验结果均满足要求则为合格√√11金相组织随机抽取3件轨距挡板进行试验，试验结果均满足要求则为合格√√挡板座检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸长度I2.5一次√√2宽度I2.5√√3侧边厚度I2.5√√4侧边高度I2.5√√5侧边至缺口距离I2.5√√6侧边与底面的角度I2.5√√7平面度I2.5√√8标志、厂标及年月标记I1.0一次√√9外观I6.5一次√√10排水率（仅适于厂内检验）S-12.5一次√√11压缩残余变形S-12.5一次√√12内部空隙S-12.5一次√√13组装疲劳性能随机抽取4件挡板座安装在一根轨枕上进行组装疲劳试验，4件均满足要求则为合格。—√组装疲劳性能仅在初次投产时或材料、工艺改变时检验。弹条、螺母、平垫圈和螺旋道钉的检验规则按TB/TXXXXX进行。轨下垫板和轨下调高垫板的检验规则按TB/TYYYYY进行。标志和包装标志零部件（不含平垫圈和螺母）应有明显的永久性厂标和产品型号标志，挡板座和轨下垫板还应有明显的永久性制造年份和月份标记。包装零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。零部件的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容：产品名称；规格型号；数量；重量；制造商名称；制造批号；制造日期。储存和运输储存弹条、轨距挡板、螺旋道钉、螺母和平垫圈宜室内储存，如果露天储存，应加盖顶棚或苫布，并防止地面积水浸泡包装物。挡板座不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不超过60℃。轨下垫板和轨下调高垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存。运输扣件零部件在运输时，不应剧烈碰撞、抛摔。挡板座在运输过程中不应与酸、有机溶剂等化学品接触，并应防止曝晒。轨下垫板和轨下调高垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等有害于垫板材质的化学品接触，并应防止曝晒。铺设和养护维修扣件铺设和养护维修参照附录A。

（资料性附录）

弹条Ⅰ型调高扣件铺设和养护维修扣件零部件组成每根轨枕用扣件零部件明细表见表A.1。表A.1每根轨枕用扣件零部件明细表序号标准号名称数量材料质量或体积1TB/TXXXX螺旋道钉4Q235-A2.376kg2GB/T41螺母4Q235-A0.448kg3TB/TXXXX平垫圈4Q235-A0.276kg4TB/TXXXXA型弹条（Ⅰ型）460Si2Mn1.920kg5TB/TAAAAA轨距挡板4QT450-103.512kg6TB/TAAAAA挡板座4聚酰胺6122.6cm37TB/TYYYYY轨下垫板2橡胶60-10-190：521cm360-10-185：506cm360-10R-190：542cm360-10R-185：527cm360-12-190：634cm360-12-185：616cm38TB/TYYYYY轨下调高垫板—竹材、木材、聚乙烯24.42cm3/mm轨距挡板分6和10两个号码。挡板座分0号、2号、4号和6号四个号码。在严寒地区使用时，应采用带“H”标志的挡板座。轨下垫板分60-10、60-10R和60-12三种型号，60-10轨下垫板用于直线及曲线半径不小于600m线路，60-10R轨下垫板用于曲线半径小于600m线路，60-12轨下垫板用于钢轨接头处。每种型号垫板上部长度L为190mm的垫板配用XII、IIIa型轨枕、宽枕及整体道床，上部长度L为185mm配用既有I、II型轨枕。在严寒地区使用时，应采用带“H”标志的轨下垫板。轨下调高垫板按材质分为竹垫板、木垫板和聚乙烯垫板三种，竹垫板和木垫板按厚度分为2mm、3mm、4mm、7mm、10mm和15mm六种，聚乙烯垫板按厚度分为1mm、2mm、5mm、8mm和10mm五种，放置于轨下垫板与轨枕承轨面之间。铺设锚固螺旋道钉，螺旋道钉锚固精度要求应符合表A.2的规定。表A.2锚固精度要求序号检验项目极限偏差1距承轨面80mm高度处螺旋道钉垂直度偏差±2mm2螺旋道钉圆台底面距承轨面高度±1mm3承轨槽底角距离螺旋道钉中心线的距离±1mm4锚固后的表面与承轨面的的高差-4mm，+1mm螺旋道钉圆台底面距承轨面高度标准值：6mm。螺旋道钉锚固后，应在锚固孔表面和螺旋道钉的圆台上表面以下四周均匀涂刷绝缘防锈涂料（树脂基锚固剂除外）。锚固孔表面周边的绝缘防锈涂料涂刷范围为以预留孔中心为圆心，半径为33mm的圆周。锚固用绝缘防锈涂料应符合相关规定。绝缘防锈涂料涂刷完成后，绝缘防锈涂料表面与承轨面平齐，将承轨面上黏附的多余绝缘防锈涂料清除。清除轨底和承轨面的泥污、锈渣等杂物。按表A.3或表A.4的规定安装挡板座和轨距挡板。表中所列轨距挡板和挡板座号码系正常情况下的配合。如因轨枕、钢轨及扣件制造偏差，所用号码配置不合轨距要求时，可根据实际情况予以调整。挡板座应放平并与轨枕挡肩和承轨面密贴，轨距挡板也应放平并与挡板座密贴。表A.3轨距调整配置（配XII型和IIIa型轨枕）轨型kg/m轨距调整量mm左股钢轨右股钢轨外侧内侧内侧外侧挡板座号码轨距挡板号码轨距挡板号码挡板座号码挡板座号码轨距挡板号码轨距挡板号码挡板座号码60-126106006106-106106026104-84106226104-64106246102-42106446102-2210642106404610221064+22610421064+42610441062+60610641062+80610661060表A.4轨距调整配置（配既有I型、II型轨枕和宽枕）轨型kg/m轨距调整量mm