高速铁路道岔制造技术条件第1部分制造与组装

TB/T××××—××××TB/T3307.1—2018PAGE14PAGEIII国家铁路局发布2018-xx-xx实施2018-xx-xx国家铁路局发布2018-xx-xx实施2018-xx-xx发布高速铁路道岔制造技术条件第1部分：制造与组装TechnicalspecificationformanufacturingofhighspeedturnoutsPart1:Manufacturingandassembly(征求意见稿)TB/T3307.1—2018代替TB/T3307.1—2014TB中华人民共和国铁道行业标准ICS45.080S11目次TOC\o"1-1"\h\z\u前言 II1 范围 12 规范性引用文件 13 制造技术要求 24 组装技术要求 55 检验方法 96 检验规则 117 标志、包装、质量证明文件、储存和运输 12附录A（资料性附录）制造技术证明书 14前言TB/T3307《高速铁路道岔制造技术条件》分为9个部分:——第1部分：制造与组装；——第2部分：T型螺栓；——第3部分：垫板螺栓；——第4部分：轨距块；——第5部分：盖板；——第6部分：缓冲调距块；——第7部分：预埋塑料套管；——第8部分：弹性铁垫板；——第9部分：调高垫板。本部分为TB/T3307的第1部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替TB/T3307.1-2014《高速铁路道岔制造技术条件第1部分：制造与组装》，与TB/T3307.1-2014相比，主要技术变化如下：——增加了规范性引用文件GB/T2828.1、TB/T2344.3、TB/T3080、TB/T3297。——修改了批量生产道岔厂内组装要求【见3.1.3，2014年版3.1.3】。——修改了道岔零部件防腐【见3.1.6，2014年版3.1.6】。——修改了钢轨轨型名称【见3.2.1、3.3.5，2014年版3.2.1、3.3.5】。——修改了道岔用钢轨材质【见3.2.1d），2014年版3.2.1d）】。——增加了翼轨趾端机加工段轨顶面直线度要求【见3.2.3b）】。——修改了尖轨、心轨轨底平直度要求，增加了翼轨轨底平直度要求【见3.2.3f），2014年版3.2.3f）】。——增加了道岔跳线孔孔径极限偏差，修改了除跳线孔外的螺栓孔孔径极限偏差【见3.2.4a），2014年版3.2.4a）】。——修改了孔距极限偏差【见3.2.4c）～3.2.4e），2014年版3.2.4c）、3.2.4d）】。——修改了孔倒角【见3.2.4f），2014年版3.2.4e）】。——修改了钢轨件机加工部位倒角技术要求【见3.2.5b），2014版3.2.5b）】。——增加了钢轨轨头加工轮廓和设计轮廓偏差示意图【见图5】。——增加了对钢轨顶弯、扭转及翼轨轨腰加工区域的表面质量技术要求【见3.2.6】。——修改了钢轨锻压热处理技术要求【见3.3.5，2014年版3.3.5】，增加了表3。——增加了尖轨、心轨跟端成型段及过渡段的超声波、磁粉探伤要求【见3.3.7、3.3.8】。——修改了橡胶垫板技术要求【见3.5.9，2014年版3.5.9】。——增加了岔枕技术要求【见3.7】。——修改了4.1条标题【见4.1，2014年版4.1】。——增加了转辙器牵引点两侧弹性铁垫板间距极限偏差【见4.1.2】。——增加了顶铁调整片数量、厚度要求【见4.1.6、4.2.13】。——增加了电务安装孔相对位置极限偏差要求【见4.1.10】。——增加了防跳限位装置铁卡与斥离尖轨轨底侧面配合关系要求【见4.1.11】。——修改了可动心轨辙叉咽喉尺寸极限偏差【见4.2.2，2014年版4.2.2】。——增加了可动心轨辙叉牵引点动程要求【见4.2.8】。——修改了可动心轨辙叉侧股工作边线型及心轨工作边线型要求【见4.2.9，2014年版4.2.8】。——增加了长心轨前端与防跳间隔铁（如设置）间隙要求【见4.2.14】。——增加了两侧翼轨电务安装孔相对位置极限偏差要求【见4.2.18】。——增加了翼轨轨头外侧非工作边距离极限偏差要求【见4.2.19】。——修改了弹条安装【见4.3.2，2014年版4.3.2】。——增加了道岔方正要求【表4，第5项】。——增加了检验方法【见第5章，2014年版第5章】。——修改了检验规则【见第6章，2014年版第6章】。——删除了附录A中表A.1～表A.10。本部分由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本部分起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中国铁路通信信号集团公司、中铁山桥集团有限公司、中铁宝桥集团有限公司。本部分主要起草人：王树国、肖俊恒、郭福安、方杭玮、王猛、张玉林、孙晓勇、鹿广清、董彦录。PAGE14高速铁路道岔制造技术条件第1部分：制造与组装范围本部分规定了运行速度250km/h～350km/h高速铁路正线道岔（以下简称道岔）制造技术要求、组装技术要求、检验方法、检验规则以及标志、包装、质量证明文件、储存和运输。本部分适用于高速铁路正线道岔。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T224钢的脱碳层深度测定法（GB/T224，ISO3887，MOD）GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T231.1，ISO6506-1，MOD)GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值（eqvISO2768-2:1989）GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1348球墨铸铁件（GB/T1348，ISO1083，MOD）GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqvISO2768-1:1989）GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量（eqvISO8062:1994）GB/T7244重型弹簧垫圈GB/T9440可锻铸铁件（GB/T9440，ISO5922，MOD）GB/T11352一般工程用铸造碳钢件（GB/T11352，ISO3755、ISO4990，MOD）TB/T1354钢轨实物弯曲疲劳试验方法TB/T1632.1钢轨焊接第1部分：通用技术条件TB/T1632.2钢轨焊接第2部分：闪光焊接TB/T1779道岔钢轨件淬火技术条件TB/T2344.3异型钢轨TB/T2626铁道混凝土枕轨下用橡胶垫板技术条件TB/T2635热处理钢轨技术条件TB/T2975铁路钢轨胶接绝缘接头技术条件TB/T3065.2弹条Ⅱ型扣件第2部分：弹条TB/T3080有砟轨道混凝土岔枕TB/T3109铁路道岔用非对称断面钢轨TB/T311033kg/m护轨用槽型钢TB/T3276高速铁路用钢轨TB/T3297高速铁路岔区轨枕埋入式无砟轨道混凝土岔枕TB/T3307.2高速铁路道岔制造技术条件第2部分：T型螺栓TB/T3307.3高速铁路道岔制造技术条件第3部分：垫板螺栓TB/T3307.4高速铁路道岔制造技术条件第4部分：轨距块TB/T3307.5高速铁路道岔制造技术条件第5部分：盖板TB/T3307.6高速铁路道岔制造技术条件第6部分：缓冲调距块TB/T3307.7高速铁路道岔制造技术条件第7部分：预埋塑料套管TB/T3307.8高速铁路道岔制造技术条件第8部分：弹性铁垫板TB/T3307.9高速铁路道岔制造技术条件第9部分：调高垫板制造技术要求一般要求3.1.1道岔应按规定程序批准的设计图和本标准的规定制造。3.1.2新投产的道岔应试制，并进行厂内整组组装（包括道岔钢轨件、联结零件、扣件系统、岔枕、转换设备），经有关部门检验合格后方可批量生产。3.1.3批量生产的道岔应逐组对转辙器组件和可动心轨辙叉组件进行厂内组装。3.1.4制造道岔的原材料及部件应符合相关标准的规定。3.1.5本部分未列且设计图中未注明的加工件尺寸偏差应符合GB/T1804—2000中C级规定，形位公差应符合GB/T1184—1996中L级规定，铸件尺寸偏差应符合GB/T6414—1999中CT9规定。3.1.6除钢轨件以外的所有金属零部件均应进行防腐处理，且不应降低其机械、物理性能。未包含在制造技术条件（TB/T3307.2～TB/T3307.9）中的零部件防腐处理评级应参考技术条件中相似零部件的防腐处理评级要求。钢轨件3.2.1钢轨件所用材料应符合下列规定：a）道岔使用的60AT2钢轨、60TY1钢轨应符合TB/T3109的规定；b）60kg/m钢轨应符合TB/T3276的规定；c）护轨应符合TB/T3110的规定；d）60AT2钢轨、60TY1钢轨及道岔用60kg/m钢轨宜采用牌号为U75VG的在线热处理钢轨或更高等级的在线热处理钢轨制造；e）尖轨、心轨应采用整根钢轨加工制造。3.2.2在轨温为20℃时，各类钢轨件的长度极限偏差应符合表1的规定。当轨温变化时，应对钢轨长度进行修正。表1钢轨件的长度极限偏差钢轨件极限偏差mm尖轨、长心轨、短心轨长度：≤40m长度：＞40m基本轨、配轨长度：≤25m±3长度：＞25m±4叉跟尖轨翼轨、护轨±53.2.3形位公差应符合下列规定：a）直线尖轨和长心轨机加工段工作边的直线度：0.2mm/1m、1mm/10m；曲线尖轨、短心轨工作边应圆顺无硬弯；b）基本轨、翼轨的直密贴边直线度：0.2mm/1m；曲密贴边应圆顺无硬弯；c）尖轨、心轨、叉跟尖轨、翼轨趾端机加工段的轨顶面直线度：0.2mm/1m，尖轨、心轨、叉跟尖轨有降低值的范围除外；d）基本轨、翼轨、配轨的轨顶面，尖轨、心轨、叉跟尖轨不加工段轨顶面直线度应符合相关规定；e）钢轨端面相对长度方向的垂直度：1mm；f）尖轨、心轨、翼轨的轨底平直度：全长0.75mm；g）安装转辙机、外锁、密贴检查器部位的钢轨件尺寸偏差应符合设计图的要求。3.2.4螺栓孔加工应符合下列规定：a）跳线孔公差为±0.2mm，除跳线孔外的螺栓孔孔径极限偏差为-0.2+0.8b）孔中心上下位置极限偏差为±1.0mm；c）有装配关系的孔中心距离极限偏差为±1.0mm；d）无装配关系的孔中心距离极限偏差为±2.0mm；e）钢轨轨端距第一孔中心距离极限偏差为±1.0mm，距最远孔中心距离极限偏差为±3.0mm；f）孔加工粗糙度为Ra12.5μm，加工后应按1mm～2mm×45°倒棱或1mm≤R≤3mm倒圆，并应清除毛刺。3.2.5切削加工应符合下列规定：a）尖轨、心轨、叉跟尖轨、基本轨和翼轨的加工面应平滑，表面粗糙度为Ra12.5μm；b）钢轨件机加工部位应按图纸规定倒棱或倒圆，未规定时应按1mm～2mm×45°倒棱或1mm≤R≤3mm倒圆；c）基本轨与尖轨、翼轨与长心轨、短心轨与叉跟尖轨密贴面内倾偏差为1:80，不应外倾，内倾偏差见图1；单位为毫米.(a)(b)(c)图1钢轨件高度、轨头宽度、内倾偏差示意d）机加工段尖轨、心轨、叉跟尖轨的高度极限偏差为±1.0mm，见图1尺寸H，机加工段轨距线位置的轨头宽度极限偏差为±0.5mm，见图1尺寸b；e）轨底加工宽度极限偏差为-2.0f）密贴状态下，各牵引点安装外锁闭装置位置，尖轨远离基本轨一侧轨腰与基本轨工作边、心轨远离翼轨一侧轨腰与翼轨工作边的尺寸偏差为±2.0mm，见图3和图4尺寸A；单位为毫米图3尖轨轨腰与基本轨工作边尺寸偏差示意图4心轨轨腰与翼轨工作边尺寸偏差示意g）道岔钢轨踏面、工作边压痕深度应小于0.3mm；h）轨距线以上钢轨轨头加工轮廓和设计轮廓相差不应大于0.2mm，见图5尺寸B1和B2；图5钢轨轨头加工轮廓和设计轮廓偏差示意图6热影响区硬度分布示意图3.2.6道岔钢轨顶弯、扭转及翼轨轨腰机加工区域不应有裂纹。3.2.7钢轨件淬火应符合TB/T1779和TB/T2635的有关规定。尖轨、心轨跟端锻压及加工3.3.1跟端锻压加热不应超过两次，脱碳层深度不应大于0.5mm。3.3.2锻压并经机加工后，尖轨、心轨跟端尺寸极限偏差应符合表2的规定，S区（见图6）不应下凹，成型段其余部位的尺寸极限偏差应符合相应速度等级60kg/m钢轨的有关规定。表2尖轨、心轨跟端尺寸极限偏差项目极限偏差测量工具跟端轨头（工作边）水平直线度0.2mm1m平尺和塞尺跟端轨顶面直线度0.2mm1m平尺和塞尺成型段轨底平面度0.3mm专用测试平台轨底坡±1:320专用测试平台成型段长度±30mm毫米刻度尺3.3.3成型段和过渡段非机加工表面不应有裂纹、折叠、结疤、压痕。纵向划痕深度不应大于0.5mm。通过机加工达到尺寸要求时，加工面交角应圆顺,表面粗糙度为Ra12.5μm。3.3.4过渡段部位的轨头高度、轨腰厚度、轨底相对于垂直轴偏移量均应均匀过渡，各相交面应圆顺平滑。3.3.560AT2钢轨锻压后，应对跟端变形段和热影响区进行淬火处理，淬火后变形段和热影响区的纵向轨头硬度应符合表3的要求。表3轨顶面硬度钢牌号或代号钢轨强度等级轨顶面硬度（HBW10/3000）锻造部位（不含S区）热影响区部位（含S区）U71Mn/U71MnG880MPa260～310≥220，最多允许5个测点（测点间距10mm）的硬度低于260HBU75V/U75VG980Mpa280～330≥220，最多允许5个测点（测点间距10mm）的硬度低于280HBH3201080MPa320～380≥260，最多允许5个测点（测点间距10mm）的硬度低于320HBH3401180MPa340～420≥260，最多允许5个测点（测点间距10mm）的硬度低于340HB3.3.6成型段、过渡段和热影响区的金相组织应符合TB/T2344.3的规定。3.3.7尖轨、心轨跟端成型段及过渡段应进行超声波探伤，钢轨轨头部位缺陷回波不应大于或等于φ2平底孔当量，轨腰部位缺陷回波不应大于或等于φ2平底孔当量，轨底部位缺陷回波不应大于或等于φ3竖孔当量。3.3.8尖轨、心轨跟端成型段及过渡段应进行表面磁粉探伤，不允许存在线性缺陷（条状磁痕）及直径超过3mm的圆形缺陷。3.3.9尖轨、心轨跟端经2×106次循环加载后，不应断裂。钢轨件焊接钢轨件焊接应符合TB/T1632.1和TB/T1632.2的规定。联结零部件3.5.1T型螺栓应符合TB/T3307.2的规定。3.5.2垫板螺栓应符合TB/T3307.3的规定。3.5.3轨距块和绝缘轨距块应符合TB/T3307.4的规定。3.5.4盖板应符合TB/T3307.5的规定。3.5.5缓冲调距块应符合TB/T3307.6的规定。3.5.6预埋塑料套管应符合TB/T3307.7的规定。3.5.7铸造垫板、焊接垫板、弹性铁垫板应符合TB/T3307.8的规定。3.5.8调高垫板应符合TB/T3307.9的规定。3.5.9轨下橡胶垫板型式尺寸应符合设计图的规定；材料、外观和物理机械性能和检验方法应符合TB/T2626的规定；橡胶垫板绝缘电阻常态下应大于或等于1108Ω。3.5.10Ⅱ型弹条应符合TB/T3065.2的规定；Ⅲ型弹条应符合相关规定。3.5.11球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定；可锻铸铁件应符合GB/T9440的规定；铸钢件应符合GB/T11352的规定。3.5.12高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1231的有关规定；重型弹簧垫圈应符合GB/T7244的规定。胶接绝缘接头胶接绝缘接头应符合TB/T2975的规定。岔枕有砟轨道混凝土岔枕应符合TB/T3080的规定，轨枕埋入式无砟轨道混凝土岔枕应符合TB/T3297的规定。组装技术要求转辙器组装4.1.1基本轨、尖轨、弹性铁垫板及其联结零件应组装成转辙器组件。4.1.2转辙器组装时，牵引点两侧弹性铁垫板间距极限偏差±3mm，其余位置相邻弹性铁垫板的间距极限偏差为±5mm，最远两块弹性铁垫板的间距极限偏差为±10mm。4.1.3密贴状态下，尖轨轨底应与滑床台接触。尖轨轨底与滑床台的间隙应小于0.5mm。4.1.4尖轨固定端及跟端支距极限偏差为±2mm。4.1.5限位器子母块两侧间隙值极限偏差为±0.5mm。4.1.6顶铁与尖轨轨腰的间隙应小于0.5mm，安装的顶铁调整片不应多于2片，厚度不应大于3mm。4.1.7尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙应小于0.5mm（参见图7中尺寸s）。图7尖轨与基本轨间隙示意图8尖轨相对于基本轨降低值示意4.1.8尖轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各控制断面相对于基本轨的降低值极限偏差为±0.5mm（参考图8中尺寸h）。4.1.9防跳顶铁与尖轨轨底上表面的间隙为3mm～5mm。4.1.10直基本轨与曲基本轨始端、曲线尖轨和直线尖轨始端应互相平齐，有配合关系的基本轨、尖轨电务安装孔相对位置极限偏差±2mm。4.1.11牵引点处尖轨开口偏差应小于5mm，防跳限位装置铁卡可与斥离尖轨轨底侧面接触。可动心轨辙叉组装4.2.1钢轨件、铁垫板及其联结零件应组装成可动心轨辙叉组件。4.2.2咽喉宽度尺寸极限偏差为±1mm，见图9。4.2.3趾、跟端开口距极限偏差为±1mm，见图9。4.2.4心轨实际尖端至直股翼轨趾端距离极限偏差为mm，见图9。4.2.5长短心轨支距极限偏差为±1mm，见图9。4.2.6辙叉沿直股工作边的长度极限偏差为±4mm，见图9。单位为毫米图9辙叉组装几何尺寸极限偏差示意4.2.7牵引点处翼轨轨头外侧面与轨底外侧面相对距离极限偏差为±1.0mm。4.2.8可动心轨辙叉心轨第一牵引点处动程极限偏差为±1mm，其余牵引点处动程极限偏差为±2mm。4.2.9可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/1m、1.0mm/10m。可动心轨辙叉侧股工作边为直线时，工作边直线度为0.2mm/1m、1.0mm/10m；侧股工作边为曲线时，工作边应圆顺，不应出现硬弯。道岔直股心轨尖端向后1m范围内不应抗线。4.2.10心轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各检测断面相对于翼轨的降低值极限偏差为±0.5mm，见图10尺寸h。单位为毫米图10心轨各检测断面相对于翼轨的降低值偏差示意4.2.11可动心轨轨底应与滑床台板接触。滑床台板与轨底的间隙应小于0.5mm。4.2.12可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，密贴间隙应小于0.5mm。4.2.13叉跟尖轨与短心轨的间隙应小于1.0mm。4.2.14长心轨前端设置防跳间隔铁时，长心轨前端上表面与防跳间隔铁防跳工作面间隙为2mm～6mm。4.2.15顶铁与心轨轨腰、叉跟尖轨轨腰的间隙应小于0.5mm，防跳顶铁与心轨轨底上表面的间隙为3mm～5mm，安装的顶铁调整片不应多于2片，厚度不应大于3mm。4.2.16相邻铁垫板间距极限偏差为±3mm，最远两块铁垫板间距极限偏差为±5mm。4.2.17长短心轨联结铁与翼轨轨底的距离极限偏差为±3mm。4.2.18两侧翼轨电务安装孔相对位置极限偏差±2mm。4.2.19两翼轨轨头外侧非工作边距离极限偏差±3mm。扣件组装4.3.1厂内组装或预铺时应按规定号数放置轨距块和缓冲调距块，如个别位置处需要调整轨距，可选用设计给定的其他号数轨距块和缓冲调距块。4.3.2弹条安装到位，中肢与轨距块表面间隙小于1mm，但不宜接触。垫板螺栓扭矩满足铺设图要求。辊轮安装4.4.1在密贴状态下，双辊轮中的内侧辊轮及单辊轮与尖轨轨底的间隙应为1mm～2mm。4.4.2在斥离状态下，滑床台上表面与尖轨轨底间的间隙应为1mm～3mm。岔枕组装4.5.1装卸、运输时不应损伤岔枕。4.5.2厂内预铺摆放岔枕时按编号顺序依次摆放，岔枕应方正，转辙器和辙叉牵引点处岔枕间距极限偏差为±3mm，其余位置极限偏差为±5mm，最远岔枕间距极限偏差为±10mm。转换设备组装4.6.1转辙机安装时，托板应与直股基本轨垂直，转换杆件沿线路纵向安装极限偏差为±5mm，转辙机安装孔与直基本轨直线距离极限偏差为±3mm。4.6.2尖轨开口极限偏差为±5mm，可动心轨第一牵引点开口极限偏差为±1mm。4.6.3外锁闭装置两侧锁闭量相差限值为2mm。4.6.4尖轨、心轨密贴段范围内，牵引点外锁闭装置中心线处尖轨与基本轨、心轨与翼轨间有4mm及以上间隙时，锁闭机构不应锁闭及接通道岔表示。4.6.5尖轨密贴段范围内，在牵引点间应设置密贴检查器，当牵引点间有5mm及以上间隙时不应接通道岔表示。4.6.6各牵引点转换力测试值应符合设计的规定。整组道岔组装整组道岔组装后应符合表3的规定。表4道岔厂内组装检验项点及要求序号检测项目技术要求特性分类1道岔轨距±1mm，逐枕测量B2道岔铺设水平≤2mm，逐枕测量B3道岔铺设高低≤2mm，用10m弦量B4道岔方向≤2mm，用10m弦量B5道岔方正≤2mmB6直尖轨与曲基本轨的间隙＜0.5mmA7直尖轨工作边直线度1.0mm/10mB8直尖轨轨腰与顶铁的间隙＜0.5mmB9直尖轨轨底与滑床台的间隙＜0.5mmB表4（续）序号检测项目技术要求特性分类10曲尖轨与直基本轨的间隙＜0.5mmA11曲尖轨轨腰与顶铁的间隙＜0.5mmC12曲尖轨轨底与滑床台的间隙＜0.5mmB13直基本轨与曲线尖轨组装后，曲线尖轨各控制断面(轨头宽度≥15mm)相对基本轨的降低值±0.5mmB14曲基本轨与直线尖轨组装后，直线尖轨各控制断面(轨头宽度≥15mm)相对基本轨的降低值±0.5mmB15转辙器部分最小轮缘槽≥65mmA16尖轨限位器两侧间隙值偏差±0.5mmC17直尖轨固定端支距±2mmB18曲尖轨固定端支距±2mmC19直尖轨跟端支距±2mmB20曲尖轨跟端支距±2mmC21导曲线及辙叉支距18号及以下道岔±2mm，且相邻点支距偏差的差值不大于2mm。B18号以上道岔±1mmB22可动心轨辙叉趾、跟端开口距±1mmB23可动心轨辙叉咽喉宽±1mmB24心轨与翼轨(直)的间隙＜0.5mmA25心轨与翼轨(曲)的间隙＜0.5mmA26道岔心轨组装后，心轨各控制断面(轨头宽度≥15mm)相对翼轨的降低值±0.5mmB27在可动心轨辙叉牵引点处翼轨轨头外侧与翼轨轨底外侧相对距离尺寸允许偏差±1.0mmB28叉跟尖轨与短心轨的间隙＜1.0mmC29直向开通心轨轨底与台板的间隙＜0.5mmB30侧向开通心轨轨底与台板的间隙＜0.5mmB31辙叉直股工作边直线度1mm/10mB32长心轨轨腰与顶铁的间隙＜0.5mmC33短心轨轨腰与顶铁的间隙＜0.5mmC34叉跟尖轨轨腰与顶铁的间隙＜0.5mmC35辙叉长度±4mmC36心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离mmC37护轨轮缘槽宽度mmB38查照间隔≥1391mmA表4（续）序号检测项目技术要求特性分类39尖轨各牵引点处开口值±5mmC40道岔全长18号道岔±10mmC大于等于42号道岔±20mm41垫板位置偏差牵引点两侧±3mmC其余位置（不含辙叉）±5mm最远两块铁垫板（不含辙叉）±10mm42密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙∆1mm≤∆＜2mmB43斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板的间隙∆1mm≤∆＜3mmB44转换过程中辊轮状态滚动，与尖轨轨底接触B45零部件无缺少、无松动A46标记正确齐全C47安装转换设备部位的钢轨件尺寸偏差符合设计图的要求A48转换杆件沿线路纵向偏移量≤5mmC49转辙机安装螺栓孔与基本轨直线距离偏差≤3mmC50各牵引点两侧锁闭框中心位置偏差≤3mmB51各牵引点外锁闭装置两侧锁闭量相差≤2mmB52尖轨、心轨转换阻力小于或等于设计指标要求A53牵引点密贴检查（密贴段）4mm不锁闭A54牵引点间密贴检查（密贴段）5mm无表示A检验方法钢轨件5.1.1钢轨件及钢轨组件长度应以轨温20℃为基准进行测量。当轨温变化时，应按轨温的变化进行长度修正。5.1.2当轨件（含组装件）的直线度以1m为测量基准长度时，应用平尺检测；当轨件（含组装件）的直线度以10m为测量基准长度时，应用专用紧线器检测。5.1.3钢轨端面相对长度方向的垂直度采用通用量具或专用量具检测。5.1.4尖轨、长心轨、短心轨、翼轨的轨底平直度应使用专用检测平台检测。5.1.5安装转换设备部位的钢轨件尺寸、有配合关系的转换设备安装孔相对位置采用专用样板或专用量具检测。5.1.6钢轨件高度、轨头宽度、螺栓孔尺寸及压痕深度使用通用量具检测。5.1.7基本轨与尖轨、翼轨与长心轨、短心轨与叉跟尖轨密贴面内倾偏差采用专用样板或专用量具检测。5.1.8型式检验时，轨顶加工轮廓采用轮廓仪检测；出厂检验时，轨顶加工轮廓采用轮廓仪或专用样板检测。5.1.9钢轨件表面硬度试验在钢轨轨顶表面进行，基本轨测量三点，间距不小于1m，尖轨、心轨在轨头宽30mm、50mm处和跟端热加工过渡段各测一点，翼轨在对应心轨实际尖端和心轨轨头宽30mm处各测一点，护轨工作边硬度在护轨中部测量一点。轨头横断面淬火层形状、深度、硬度、硬度分布、金相组织等试验方法应符合TB/T1779的有关规定，试块取样位置和取样数量应符合下列规定：a)在检验轨上切取厚度为15mm～20mm的试块；b)在基本轨上切2块，间隔不应小于1m；c)在翼轨上对应心轨实际尖端和心轨轨头宽30mm处各切1块；d)在护轨中部切1块；e)尖轨和长心轨在轨头宽10mm、30mm、50mm处和跟端热影响区，见图11，各切1块；f)短心轨和叉跟尖轨在轨头宽10mm、30mm、50mm处各切1块。5.1.10采用目测和磁粉探伤方法检测钢轨弯折、扭转及翼轨趾端轨腰加工区域表面质量和缺陷，磁粉探伤方法应符合TB/T2344.3的规定。尖轨、心轨跟端锻压及加工5.2.1采用磁粉探伤法和超声探伤法检查尖轨、心轨跟端表面质量和缺陷，探伤方法方法应符合TB/T2344.3的规定。5.2.2脱碳层深度测试应符合GB/T224的规定，在成型段和过渡段取样。5.2.3尖轨、心轨跟端尺寸测量方法应符合3.3.2的规定。5.2.4尖轨和心轨跟端轨顶面纵向轨头硬度试验分为型式检验和出厂检验。型式检验时，采用台式硬度计检测轨顶面硬度，按图11所示，将锻压区轨顶面机加工去掉0.5mm，锻压变形段范围内，测点间距为100mm；变形段终点外至母材，测点间距为10mm。出厂检验时，采用便携式硬度计检测轨顶面硬度，按图12所示，将轨顶面打磨光洁，打磨深度应小于0.5mm，并过渡平顺。在成型段、过渡段和母材各选一处测3点，取三点平均值。轨头硬度测试方法应符合GB/T231.1的规定。5.2.5成型段、过渡段和热影响区的金相组织测试方法应符合TB/T2344.3的规定。5.2.6尖轨和心轨跟端疲劳性能试验应符合下列规定：a）按图12取样轨。b）疲劳试验应符合TB/T1354的规定，加载方式见图12。试验参数：Pmax=390kN，Pmin=78kN，载荷比γ＝0.2，支距1m。单位为毫米图11型式检验锻压区轨顶面硬度测试测量点的位置单位为毫米图12出厂检验锻压区轨顶面硬度测试测量点的位置单位为毫米图13尖轨、可动心轨锻压过渡段疲劳性能试验加载图式钢轨件焊接钢轨件焊接接头按TB/T1632.1和TB/T1632.2的规定进行检验。联结零部件联结零部件的检验方法按相关规定进行。胶接绝缘接头胶接绝缘接头应按TB/T2975的规定进行检验。岔枕5.6.1有砟轨道混凝土岔枕应按TB/T3080的规定进行检验。5.6.2轨枕埋入式无砟轨道混凝土岔枕应按TB/T3297的规定进行检验。组装5.6.1轨距、水平使用轨距尺或轨道几何状态测量仪检测，应逐枕检测并记录实测数据。5.6.2高低和方向使用轨道几何状态测量仪或弦绳和板尺检测。5.6.3支距采用支距尺测量。5.6.4间隙采用塞尺检测；安装转换设备前，检测上述间隙时，尖轨与基本轨、心轨与翼轨的锁定位置应设在牵引点处。5.6.5道岔各部长度尺寸、间隔尺寸使用通用量具或专用量具检测。5.6.6辊轮状态使用专用工具或专用样板检测。5.6.7降低值采用2m平尺和深度尺配合检测，或采用专用量具（如轮廓测试仪）检测。5.6.8转换阻力采用专用仪器检测，夹异物检查采用专用量具检测。检验规则检验分类道岔产品检验分为型式检验和出厂检验。型式检验除包括出厂检验内容外，还应包括6.2~6.7规定的内容。有下列情况之一时，道岔应进行型式检验：a）初次投产时；b）同一工艺的部件停产一年以上后恢复生产时；c）正常生产每两年时；d）材料、工艺有重大改变时。钢轨件钢轨件的尺寸及外观为出厂检验内容，基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、护轨、配轨、翼轨的尺寸及外观应逐件检验，检验结果均应满足3.2.2～3.2.6的要求。钢轨件淬火后，轨头横断面淬火层形状、深度、硬度、硬度分布、金相组织为型式检验内容，每种钢轨件随机抽取3根进行检验，试块取样位置和取样数量应符合5.1.9的规定，结果均应满足TB/T1779的要求。尖轨和心轨跟端尖轨和心轨跟端尺寸、外观及内部质量为出厂检验内容，应逐件检验，检验结果均应满足3.3.2～3.3.5、3.3.7、3.3.8的要求。尖轨和心轨跟端的脱碳层深度、金相组织和疲劳性能为型式检验内容。脱碳层深度、金相组织、轨头硬度随机抽取3根进行检验，结果均应满足3.3.1、3.3.6的要求；疲劳性能随机抽取3根进行检验，结果均应满足3.3.9的要求。尖轨和心轨跟端纵向轨顶面硬度分为型式检验和出厂检验。型式检验时随机抽取3根进行检验；出厂检验应逐件检验。检验结果应满足3.3.5的要求。钢轨件焊接钢轨件焊接接头的平直度、外观、表面质量和探伤为出厂检验内容，应逐件检验，检验结果均应满足TB/T1632.1的要求。钢轨件焊接接头的落锤、静弯、疲劳、拉伸、冲击、硬度、显微组织和断口为型式检验内容，试件抽取数量和结果判定应符TB/T1632.2的规定。联结零部件间隔铁、限位器、顶铁等铸件外观、尺寸和机械件性能为出厂检验内容，检验结果应符合3.5.11的规定，检验规则按GB/T2828.1，间隔铁、限位器每一检验批均不应大于50件，顶铁等铸件每一检验批均不应大于500件，一次抽样，检验水平I，各分项接收质量限（AQL）均为4.0。高强度螺栓、螺母、垫圈、重型弹簧垫圈外观、尺寸和机械件性能为出厂检验内容，检验结果应符合3.5.12的规定，检验规则按GB/T2828.1，每一检验批均不应大于3200件，一次抽样，检验水平I，各分项接收质量限（AQL）均为4.0。其他联结零部件的检验按相关规定进行。胶接绝