YBT 4375-2014 轨道交通车轮及轮箍超声波检测方法

ICS77.040.20中华人民共和国黑色冶金行业标准2014-10-01实施1YB/T4375—-2014轨道交通车轮及轮箍超声波检测方法2规范性引用文件GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T23905无损检测超声检测用试块JB/T9214A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法JB/T10061A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T10062超声探伤用探头性能测试方法b)验收标准。4.2超声波检测Ⅱ级及Ⅱ级以上人员，可独立从事GB/T9445中所述的无损检测工作。I级人员应在5.1扫查装置5.2检测仪器手工扫查和自动扫查用超声波检测仪均应符合JB/T10061要求。每年至少对仪器性能进行一次检验。每隔3个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次检验。b)监测和报警功能：应能对仪器状态进行实时监测。工作过程中出现监测信号偏离设定值时，应2b)声轴偏向角：<19214:c)盲区部位参考体形状直径/mm车轮轮辋(轮箍)缺陷检测灵敏度校准平底孔依据产品标准或订货协议选择3表1对比试块中参考反射体的形状和尺寸(续)部位参考体形状直径/mm车轮轮辋(轮箍)轴向透声检测灵敏度校准120°锥底孔除非产品标准或订货协议另有规为4dB为准车轮辐板缺陷检测灵敏度校准平底孔除非产品标准或订货协议另有规定车轮轮毂缺陷检测灵敏度校准平底孔除非产品标准或订货协议另有规定轴向透声检测灵敏度校准120°锥底孔除非产品标准或订货协议另有规为6dB为准6.3.1车轮轮辋轴向缺陷检测校准用对比试块见图1。轮箍轴向缺陷检测校准用对比试块参照此图。超声探头最小距离100图1车轮轮辋轴向缺陷检测校准用对比试块6.3.2车轮轮辋轴向透声检测校准用对比试块见图2。轮箍轴向透声检测校准用对比试块和车轮轮毂轴向透声检测校准用对比试块参照此图。图2车轮轮辋轴向透声检测校准用对比试块6.3.3车轮轮辋径向缺陷检测校准用对比试块见图3。轮箍径向(踏面扫查)缺陷检测校准用对比试块46.3.4车轮辐板缺陷检测校准试块中平底孔在圆周方向的分布距离至少为100mm,其距离扫查面的距在辐板内表面5mm下有一直径为3mm的平底孔；在辐板内表面5mm下有一直径为5mm的平底孔。在辐板内表面5mm和(e-5)mm下有两个直径为3mm的平底孔；在辐板内表面5mm和(e—5)mm下有两个直径为5mm的平底孔。在辐板内表面5mm、0.5emm和(e—5)mm下有三个直径为3mm的平底孔；在辐板内表面5mm、0.5emm和(e—5)mm下有三个直径为5mm的平底孔。6.3.5车轮轮毂轴向缺陷检测校准用对比试块见图4。6.3.6车轮轮毂轴向透声检测校准用对比试块见图5。超声波检测应在产品热处理以后进行，并应考虑在钢温降至环境温度以后的一定时间内缺陷仍会产某些加工(如扫查面机加工成台阶或沟槽、扫查面冷打印标识、车轮轮毂钻注油孔等)会影响超声波8产品表面状态8.2扫查面可以是机加工状态或者非机加工状态，但其粗糙度须符合表2规定。5图4车轮轮毂轴向缺陷检测校准用对比试块图5车轮轮毂轴向透声检测校准用对比试块表2扫查面粗糙度要求与探伤灵敏度的对应关系探伤灵敏度φ3mm平底孔φ2mm平底孔φlmm平底孔扫查面粗糙度8.3透声检测的底面应无造成判断错误的物质和结构。9灵敏度校准9.1一般要求检测灵敏度的校准应在与检测相同的条件下进行。当校准与检测存在表面耦合、材质衰减和声程等缺陷检测灵敏度的设置应满足在检测对象最大声程范围内能够可靠检测出产品标准或订货协议中规定的定量水平缺陷。9.2校准方法9.2.1对车轮轮辋、轮箍和车轮轮毂的轴向检测，可采用以图1、图4试块中平底孔为基准的DAC方9.2.2对车轮轮辋、轮箍的径向检测，以及对车轮辐板的检测，采用以图2、图3试块中平底孔为基准的DAC方法。9.2.3对车轮轮辋、轮箍和车轮轮毂的轴向透声检测，将锥底孔处最低回波调至垂直满幅度的60%~6YB/T4375—201480%;或将透声试块无缺陷处回波调整到垂直满幅度的60%～80%,再将增益提高产品标准或订货协议规定的最大允许底波损失。9.3替代基准或方法允许使用替代基准或替代校准方法，但应符合9.1的要求。当采用替代基准或校准方法时，供方应提供书面材料，说明所采用替代基准或校准方法与需方要求达到灵敏度之间的相互关系。除非另有协议，应至少对车轮轮辋和轮箍进行轴向和径向检测。轴向检测时一般选择轮辋内侧面作为扫查面，径向检测应选择踏面作为扫查面。若产品标准或订货协议未对车轮轮辋和轮箍检测的扫查面做出明确规定，则供方可根据需要选择轮辋外侧面作为轴向检测的扫查面，以及选择轮箍内径面作为径向检测的扫查面。当产品标准和订货协议中要求对车轮辐板和轮毂进行检测时，应分别从辐板和轮毂的两个面进行扫10.2扫查方式采用单探头移动或多探头排列进行100%扫查，相邻扫查的重叠区域应至少为有效声束宽度的扫查时，应保证探头轴线与扫查面垂直，以及探头与扫查面之间的耦合层充满和稳定。10.3扫查范围对于所有检测部位和检测方向，应考虑车轮、轮箍的结构、形状和尺寸，做最大可能范围的扫查。应采用对比试块中的参考反射体来验证声束的最大扫查范围。10.4扫查速度自动检测的扫查速度应以可靠检出对比试块中各平底孔为准。手工检测时扫查速度不应超过150mm/s。10.5扫查灵敏度应在探伤灵敏度基础上至少提高3dB作为扫查灵敏度。11系统复核与重新校准遇到以下情况应对检测系统的扫描比例和灵敏度进行复核：b)连续工作达8h;c)检测人员怀疑扫描比例或灵敏度有变化。若任一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%时，则需重新校准扫描比例，并对上一次校准以来所有检测部位进行复检。若自动检测灵敏度下降3dB及以上，手工检测灵敏度下降2dB及以上，则需重新校准灵敏度，并对上一次校准或复核以来的所有检测部位进行复检。若自动检测灵敏度上升3dB及以上，手工检测灵敏度上升2dB及以上，则需重新校准灵敏度，并对上一次校准或复核以来的所有记录信号进行重新评定。生产过程中，当发生下列任一情况时应重新校准检测系统：a)更换产品，检测对象的形状、尺寸和材质声学特性发生变化；7b)