JBT 12645-2016 金属型铸造模 技术条件

备案号：53616—2016金属型铸造模技术条件2016-01-15发布中华人民共和国工业和信息化部发布I前言 1范围 12规范性引用文件 13要求 13.1结构要求 13.2零件要求 33.3装配要求 54验收 55标志、包装、运输和贮存 6图1低压铸造金属型铸造模结构 2图2重力铸造上、下开模金属型铸造模结构 2图3重力铸造左、右开模金属型铸造模结构 3图4重力铸造水平开模金属型铸造模结构 3表1模具主要零件推荐材料及热处理硬度 4表2模具成型圆弧未注公差尺寸的极限偏差值 5表3模具成型部位未注角度和锥度的极限偏差值 5表4模具分型面对模具安装平面的平行度公差值 51凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3098.1—2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱金属型铸造模常见结构如下：低压铸造金属型铸造模(见图1),重力铸造上、下开模金属型铸造模(见图2),重力铸造左、右开模金属型铸造模(见图3),重力铸造水平开模金属型铸造模(见图4)。3.1.3设置抽芯机构的金属型铸造模，抽芯机构宜设3.1.4金属型铸造模应设置热电偶等温控元件，根据需要应在局部设置水冷却、气冷却等冷却结构或3.1.7金属型铸造模的型腔应设置排气塞、排气槽或抽气管等排气装置。3.1.8金属型铸造模的开模行程应充分考虑取出铸件的要求。2图1低压铸造金属型铸造模结构图2重力铸造上、下开模金属型铸造模结构3图3重力铸造左、右开模金属型铸造模结构图4重力铸造水平开模金属型铸造模结构3.2零件要求3.2.1设计金属型铸造模时宜优先按相关的国家标准选用标准零件。3.2.2模具主要零件的推荐材料和热处理硬度见表1,允许采用性能高于表1推荐的材料。4表1模具主要零件推荐材料及热处理硬度热处理硬度限位杆、拉杆回位杆、推杆、推板导柱吊装板、座板锁紧销3.2.3模具零件还应符合相关标准要求：a)铸钢件应符合GB/T11352的要求；b)球墨铸铁件应符合GB/T1348的要求；c)灰铸铁件应符合GB/T9439的要求。3.2.4经热处理的零件，不应有裂纹、软点和脱碳区。零件表面应清除氧化皮、脏物和汕污。3.2.5表面渗碳或渗氮的零件，渗氮层厚度应为0.05mm～0.2mm,表面渗氮硬度应大于650HV;渗碳层厚度应为1mm～1.5mm,表面渗碳硬度应大于500HV。3.2.6模具成型表面不得有划痕、裂纹和锈蚀等缺陷。3.2.7经化学或物理方法处理的成型零件应清洗，去除残留物。3.2.8模具成型部位未注公差尺寸的极限偏差值应符合GB/T1804—2000第5章中f级的规定。53.2.9模具成型圆弧未注公差尺寸的极限偏差值应符合表2的规定。表2模具成型圆弧未注公差尺寸的极限偏差值公称尺寸凸圆弧)000000凹圆弧0000003.2.10模具成型部位未注角度和锥度的极限偏差值应符合表3的规定表3模具成型部位未注角度和锥度的极限偏差值锥度母线或角度短边长度mm土0.15°3.2.11未注公差的螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等孔距的极限偏差值应符合GB/T1804—2000第5章中f级的规定。其他未注公差尺寸的极限偏差值应符合GB/T1804—2000第5章中m级的规定。3.2.12模具成型零件紧固螺钉的性能等级应符合GB/T3098.1—2010中10.9级的规定。3.2.13未注几何公差应符合GB/T1184—1996第5章中K级的规定。3.2.14零件未注倒角应为C0.5mm～C2mm,倒圆应为R0.5mm～R2mm。3.2.15未注铸造圆角应为R3mm～R15mm。3.2.16钢制零件的非工作表面及非配合表面宜进行黑色氧化或镀锌处理。3.3装配要求3.3.1模具分型面对模具安装平面的平行度公差值应符合表4的规定。表4模具分型面对模具安装平面的平行度公差值单位为毫米公差值3.3.2模具所有活动部分应保证位置准确、动作可靠，不应有歪斜和卡滞现象。3.3.3活动镶块在模具上应定位准确、安放可靠，安放位置应具有防错位结构。3.3.4主要镶块上应刻有明显标识，安装位置应有相应标识，以便拆卸后能够安装复原。3.3.5冷却或加热系统的管路不应有渗漏和堵塞现象。3.3.6气动或液压系统的管路不应有渗漏和堵塞现象。3.3.7电气系统应绝缘可靠，不得有漏电或短路现象。3.3.8质量超过15kg的模具或零件应设置起吊孔，确保安全吊装。吊环螺钉应符合GB/T825的规定。4.1验收应包括以下内容：a)模具外观检查；b)模具与产品的一致性检查，包含尺寸检查、产品标识检查等；c)模具材质和热处理要求检查；d)试模和铸件的检查；64.4对冷却或加热系统应进行压力试验，压力0.5MPa,保压时间5min,不得有泄漏现象。4.5对气动或液压系统应进行压力试验，压力为工作压力值的1.2倍，保压时间5min,不得有泄漏现d)试模工艺稳定后，应连续提取5件～10件铸件进行检验。4.9模具质量稳定性检查的生产批量为100件或由供方与顾客商定。5.1应在模具非工作面的明显处设置铭牌、操作者方向标牌5.3气动