DL∕T 748.4-2016 火力发电厂锅炉机组检修导则 第4部分：制粉系统检修

DL/T748.4—2016代替DL/T748.4—2001第4部分：制粉系统检修2016-12-05发布2017-05-01实施国家能源局发布IDL/T748.4—2016前言 Ⅱ1范围 12规范性引用文件 14磨煤机检修 5给煤及给粉系统设备检修 6风机检修 7重要部件设备检修 ⅡDL/T748.4—2016 第8部分：空气预热器检修：本部分是DL/T748的第4部分。本部分代替DL/T748.4—2001《火力发电厂锅炉机组检修导则第4部分：制粉系统检修》,与堵煤装置等)的检修部分。整为300MW及以上容量燃煤机组的蒸汽锅炉的制粉系统。其他锅炉的制粉系统检修可参照1DL/T748.4—2016火力发电厂锅炉机组检修导则第4部分：制粉系统检修本部分适用于300MW及以上容量燃煤发电机组制粉系统检修，其他容量燃煤发电机组制粉系统下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB5903工业闭式齿轮油GB11120涡轮机油GB/T15531带传动带轮中心距调整极限值GB26164.1电业安全工作规程第1部分：热力和机械DL/T748.1火力发电厂锅炉机组检修导则第1部分：总则国能安全〔2014〕161号防止电力生产事故的二十五项重点要求3总则3.1检修前的准备工作应按照DL/T748.1进行。3.2检修工作中应按照GB26164.1的规定及国能安全(2014)161号文件规定执行，确保人身和设备3.3磨煤机在A修前和A修后宜进行性能试验，试验方法按照DL/T467进行。4磨煤机检修设备名称检修内容出钢球磨煤机口短节及中心筒检修a)检查漏风、漏粉情况。b)检查进出口密封装置。d)测量短节与空心轴套之间的轴向间隙和径向间隙(或中心偏差),确定地脚垫片厚度、地脚位置。f)制作法兰垫片及密封装置填料。g)对中心筒螺旋线进行检查面连接严密，各部螺栓紧固到位。b)短节与空心轴套之间的间隙。推力侧：轴向间隙小于4mm,径向间隙为1mm～4mm,中心偏差小于2mm。膨胀侧：轴向间隙为10mm～20mm,径向间隙为1mm～4mm,中心偏差小于2mm。c)短节护板磨损厚度超过原厚度70%时须更换。d)进出口螺旋线磨损1/3时进行补焊，磨损2/3时更换新螺旋线2DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机4.1.1.2防爆门检修a)检查防爆门破损情况。b)检查防爆门的划痕深度。c)检查防爆门密封情况a)防爆门不应有破损，如有破损必须进行更换。b)防爆门的划痕深度应为铝板厚度的c)防爆门的密封面应严密，不应有漏风现象4.1.1.3衬板与钢球检查a)进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况，测量衬板最小厚度。b)检查衬板紧固螺栓与固定楔块的紧固情况，应无松动、裂纹、脱落等缺陷。c)检查钢球破损、磨损等情况。d)钢球筛选a)衬板磨损超过原厚度的60%～70%时须更换。发现裂纹时应及时更换。b)钢球磨损后直径为15mm～20mm的不超过20%,直径在15mm以下必须更换为合格的钢球。c)根据煤质情况选择钢球直径配比。d)钢球与衬板的硬度要匹配(建议钢球硬度低于衬板硬度HRC3～HRC4)4.1.1.4更换端部衬板a)经检查确认端部衬板不合格时，应进行更换。b)拆卸防护罩及隔音罩。c)安装转动筒体用盘车工具或卷扬机。d)拆衬板前先清除间隙中的小钢球、煤块、杂物，然后松开紧固螺母，旋下紧固螺栓，拆下衬板。e)端盖母体检查。f)安装衬板时先垫好填料。g)安装衬板时可以内外圈同时进行，安装校正间隙后，穿入螺栓并紧固，筒体转180°再安装另半部衬板。h)冷紧固螺栓。i)热紧固螺栓a)端盖无裂纹等缺陷。b)紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。c)衬板下衬填料厚度不超过10mm。d)衬板与衬板之间的间隙为2mm~e)紧固螺栓要有防止螺母松动措施。f)冷紧衬板紧固螺栓时方头应在槽内彻底落实；运行4h～8h后热紧螺栓，紧力适当。g)运行无漏粉、漏风等现象，紧固螺栓无断裂现象筒体衬板a)检查筒体衬板，不合格时需更换。b)拆卸保护罩、隔音罩。c)安装盘车装置，甩出钢球，清除筒体内杂物。d)拆卸局部衬板。首先查明拉紧楔块所在位置，将这排拉紧楔块转到旁下侧，卸下紧固螺栓。然后将拆卸紧固螺栓的楔块转到最下方，拆下楔块并逐排拆除旧衬板。在拆卸过程中要采取防止筒体靠重力自转措施。e)拆卸全部筒体衬板。首先在筒体内用电焊将紧固螺栓与楔块焊接牢固，对于每一圈有一个或两个楔块的，均只将一个楔块与紧固螺栓焊牢固；对于每一圈有四个楔块的，应将两对应楔块及紧固螺栓焊牢。用盘车装置(或卷扬机)转动筒体，使上述楔块转至筒顶，筒体内无人后松开紧固螺母，拆除紧固螺栓，使楔块与上半部衬板一起脱落，将脱落的衬板与楔块运出筒体外。f)拆卸全部衬板后拆卸剩余固定楔块。g)检查筒体变形、裂纹及凹陷等缺陷，检查螺栓孔处的裂纹；对有缺陷的筒体进行挖补焊接。a)衬板磨损厚度超过原厚度的60%~70%时，必须进行更换。b)出现裂纹、重皮、破损等缺陷的衬板需更换。c)楔块的槽深一般为20mm～30mm,应保存备用紧固螺栓方头一般要求为0mm～30mm,螺栓完整时可保存备用。d)新衬板要有制造技术资料，检查几何尺寸，符合图纸要求后方可使用。e)同一筒体可以安装不同厂家的衬板，筒体内同一圈衬板应是同一厂家的产品。f)筒体内部局部凹陷超过10mm时要挖补。筒体挖补面积超过0.5m²时应磨制坡口，坡口为30°,对口间隙为1mm,筒体内表面平齐误差不超过0.5mm,焊缝无裂纹、漏焊等缺陷。g)如果因固定楔块方孔太大，可在方孔内加垫调整方头衬入深度，但垫应与楔块焊牢。h)穿过筒体和楔块的紧固螺栓、密封垫圈下面应垫有密封填料。i)衬板与筒体间的垫料为8mm~10mm;要求垫料整齐、厚薄一致、接缝严密。3(续)设备名称检修内容4.1.1单进单出钢球磨煤机4.1.1.5更换筒体衬板h)测量拆卸的衬板厚度等几何尺寸，新旧衬板不得混放。螺栓，螺母及垫圈均应清理干净。j)准备好顶装衬板的专用工具及搬运工具。k)衬板安装顺序为宜先安装端衬板，大径向锥体方向铺设。1)筒体圆周方向具有四块楔块的安装(可采用下述工艺):1)将筒体压紧楔块位置转到下方，然安全。2)从筒体最低点向两侧铺设填料。3)安装筒体两侧固定楔块，调整好固好。4)沿筒体两端开始铺设衬板，最后安装压紧楔块，并将螺栓固定好。5)严格检查固定楔块、压紧楔块的固法铺设剩余半面衬板。6)最后逐一拧紧每排紧固螺栓，并检查衬板固定牢固性。m)筒体圆周方向具有一块楔块的安装(可采用下述工艺):1)将筒体具有楔块位置转到水平线以下30°左右，将楔块与紧固螺栓拧紧。2)从楔块开始沿筒体圆周方向铺设厚度为8mm～10mm的垫料。3)从楔块开始沿筒体圆周方向铺设衬板，且超过筒体中心线以上1/2位置。4)衬板铺设同时要在筒体的内壁穿过衬板缝隙焊出4块～5块钢板，以备用于支撑生根件。6)用盘车装置将筒体已装的衬板部分旋转到顶部，并固定筒体防止自转。7)按顺序铺设剩余衬板，当铺设到圆栓，将最后一块衬板装入再拧紧螺栓。8)检查衬板安装固定情况，拆卸固定架，拆除支撑生根件。n)热紧螺栓k)衬板与筒体接触应良好，连续悬空面积不得超过30%。1)在衬板安装过程中应有可靠安全措施，防止筒体自转或衬板跌落4.1.1.6衬板修补行修补。b)检查紧固螺栓断裂、脱落情况。检查紧固螺栓部位有无漏粉情况。c)检查脱落及不合格的衬板和楔块。d)检查端衬板的损坏情况b)补齐紧固螺栓，不得用钢球堵焊。补齐脱落及不合格的衬板。大于20mm4DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容4.1.1单进单出钢球磨煤机4.1.1.7空心轴套检查a)检查连接螺栓有无断裂、脱落。b)当发现连接螺栓断裂时，应检查空心轴与空心轴套配合情况、空心轴套与端瓦的膨胀间隙。c)检查密封盘根磨损程度。d)检查密封盘、空心轴套与进出口短节处密封装置的磨损情况。e)活密封盘(与空心轴套为两体)磨损超过质量要求时可翻身使用，翻身后再磨损超过质量要求时需更换。g)空心轴套的螺旋纹肋磨损严重时，可堆焊纹肋或更换。h)检查空心轴套应完好，其与空心轴配合尺寸及螺孔位置应符合要求。i)拆卸固定螺栓，顶出空心轴套。j)将空心轴套各结合面涂以黑铅粉，装入空心轴内就位，装上固定螺栓，加上制动垫圈，固定。k)安装时要注意根据筒体的旋转方向确定螺旋管的旋转方向，即入口端与筒体转向相同，出口端与筒体转向相反。m)螺旋管外壁包上填料，并用铅丝捆绑固定。n)装入空心轴孔后，紧固端部法兰螺栓，另一端与空心轴孔径向间隙用钢筋填补，并点焊固定a)连接螺栓应完整、牢固。b)空心轴与空心轴套应配合良好，四周接触均匀紧密，空心轴套与端面衬板的膨胀间隙不小于5mm,并在此间隙内填塞涂有铅油的填料。c)活密封盘磨损厚度不得超过原厚度的d)固定密封盘磨损厚度不得超过e)螺旋管的旋转方向要正确。f)螺旋管与空心轴孔同心度误差不大于g)螺旋管与空心轴之间垫料厚度为h)螺旋管与端盖衬板间隙大于5mm。i)轴套配合间隙要符合图纸要求4.1.1.8乌金瓦滑动轴承检修a)检查与测量，并做好记录。b)拆卸注油管、冷却水管。c)拆卸瓦盖。d)用塞尺测量主轴承接触角，测量瓦口间隙、推力间隙及膨胀间隙。g)检查空心轴应无裂纹及损坏。h)检查球面结合处应有装配印记，如无，则应打上印记。将上述检查做好记录，如果有缺陷，及时处理。i)主轴承研修。1)拆卸齿圈保护罩及筒体下部隔音罩。2)顶筒体。3)按规定检查起重工具。4)四个千斤顶落地要实稳，托带与筒体接触要好，使四个千斤顶均匀受力。5)在顶起上升时，千斤顶一定要防止水平游动，四个千斤顶要起升一致，每上升10mm～20mm要检查大瓦和空心轴的间隙，要求四角的间隙一致，并在筒体下部加枕木，以防止千斤顶下落损坏乌金瓦。a)油水管道无泄漏现象。各部螺纹完好。b)乌金瓦应完好，无裂纹、损伤、脱胎等现象。c)乌金脱胎面积在接触角度内大于25%时，应更换新瓦或重新浇铸乌金。d)空心轴颈表面应光洁，无伤痕、锈迹、凹坑，轴颈表面轴向平整度误差小于e)主轴承研修。1)接触角应符合设备技术条件规定，一般定为45°~90°。2)乌金瓦两侧(瓦口)间隙总和应符合设备技术条件规定，一般为轴颈直径的1.5%～2%,并开有舌形下油间隙。3)乌金瓦与轴颈接触均匀，用色印检查，每平方厘米达到2点～3点；接触面积要大于85%,研瓦不能用待用轴颈，接触点要清楚，不得模糊一片，不是点的地方要多刮2次～3次，以利于润滑。5DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机4.1.1.8乌金瓦滑动轴承检修6)筒体顶起后应立即支垫牢固，以免千斤顶长时间受力而下降，可用枕木和楔子垫好，然后拆卸千斤顶。7)筒体的顶起高度以能将主轴承吊出为准。8)抽出乌金瓦，并将其吊放到可靠位置，使乌金面向上，严禁悬挂检查。9)再次详细检查空心轴，检查伤痕，分，全长找出三点进行测量，并做记录。11)发现乌金瓦有裂纹、夹渣、气孔、凹坑、碰伤及脱胎等缺陷，进行处理。j)主轴承乌金瓦刮研。1)轻研。——清洗轴颈和乌金面，擦净吹干，做好标记。粉，将乌金瓦扣于轴上，筒体不动，反复转动乌金瓦，使之滑动约100mm,数次后将乌金瓦吊起翻倒，检查瓦与轴配合情况，进行刮研。——承力瓦刮研时应考虑膨胀后的实际位置，在冷热工作位置范围反复研磨。2)重研。乌金瓦经过轻研后，将筒体放在已校正的轴承上，不加润滑油，用盘车装置或卷扬机转筒体3圈～5圈，然后顶筒体，抽瓦，刮研。3)刮瓦。首先要开油膛(瓦口),油膛间隙宜采取急剧过渡陡形油膛，过渡段约30mm。刮瓦时要注意接触点达到质量要求，接触点要硬，要清楚，不得模糊一片，不是点的地方要多刮2次～3次，具体油膛要求按设备有关技术资料执行。k)清理大瓦冷却水室。1)检查大瓦油封及油毛毡与空心轴颈接触情况，油封应完好，油毛毡老化或损坏时应更换。新油毛毡应先用机油浸泡，安装后应与轴颈四周接触良好，但不宜过紧，以免轴颈温度过高。m)放筒体。将大瓦放进瓦座，四个千斤顶要同时下放，每降落10mm～20mm应检查大瓦与空心轴颈四周间隙，并使之一致，筒体应平稳地降落在大瓦上，不允许冲击。1)用塞尺测量空心轴颈与大瓦两侧间隙，不同厚度塞尺的塞入长度应符合该类型钢球磨煤机的技术规定。2)测量接触角、瓦口间隙、推力间隙、n)用U形玻璃管水平仪测量筒体水平，超过质量要求时，应调整座垫至合格。o)紧固台板螺栓时要参考原安装标记。4)推力间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般为0.5mm～1.2mm,两侧间隙差不大于0.15mm,推力盘两边的间隙相差应小于0.05mm;推力面应刮研，接触点每平方厘米不少于1点；接触面积应大于65%,分布均匀，乌金瓦的推力面与水平面之间的过渡圆弧不得有接触。5)膨胀间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般取16mm～20mm。6)台板与球面座接触应良好，每30mm×30mm内不少于1点；接触面积大于75%;周界局部间隙小于0.1mm,每段间隙长度不超过100mm,累计长度小于周界总长的25%。7)主轴承的内壁包括上盖、油槽、注油孔和回油孔等必须彻底清理干净，不得有尘土、型砂、毛刺等，保证油路畅通。8)主轴承水室要清理干净，保证畅通。f)筒体水平误差不得超过0.02mm/m。g)主轴承密封填料应为质量良好、紧密的细毛毡，厚度适宜；毛毡裁制要平直，接口处应为阶梯形：毛毡与轴接触均匀，紧度适宜，压填料的压圈与轴的径向间隙均匀，一般为3mm～4mm6DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容4.1.1单进单出钢球磨煤机4.1.1.8乌金瓦滑动轴承检修p)清理喷油管孔，使其流畅，下油均匀；验收合格后安装上瓦盖。q)检修更换各填料、垫料、线麻胶垫等；检查主轴承密封毛毡，用0.2mm的塞尺测松紧适宜，否则要进行处理。r)检查主轴承地脚螺栓，清除油垢，用手锤检查螺母，若发现松动现象，需拆下清洗后重新紧固。s)恢复油系统、水系统、保护罩、隔音罩、围栏4.1.1.9大小齿轮检查a)检查大小齿轮，发现掉齿及裂纹时必须更换。b)用色印法检查大小齿轮的啮合程度，啮合面达不到要求的应用齿轮卡尺测量并修整齿形，直到达到要求为止。c)用齿轮卡尺或样规检查大小齿轮的磨损程度，齿轮允许翻身使用。d)用塞尺测量大小齿轮啮合的各部间时，应进行齿形修整或调节，直至合格。e)检查大齿轮结合面及大齿轮与筒体法兰结合面紧固螺栓，有缺陷的要更换，松动的需重新紧固。f)检查小齿轮轴，发现裂纹时应更换。检查轴颈的磨损、过热。g)检查大小齿轮硬度，低于质量要求时，应采取表面淬火处理。h)必要时应检查小齿轮轴的弯曲度、圆柱度、轴颈圆度，超过质量要求时，应更换a)大小齿轮无掉齿和裂纹现象。b)大小齿轮啮合面沿齿长度及高度方向接触均不应小于75%。c)大齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达5mm时，应翻身使用，已经翻身使用的大齿轮再磨损5mm时，应补焊或更换；小齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达3mm时，应翻身使用，已翻身使用，再磨损3mm时，则更换。d)大小齿轮啮合的齿顶间隙为5mm~8mm,两端测出的齿顶间隙差值不应大于e)结合面紧固螺栓应完整，无松动现象；结合面局部用0.05mm塞尺，塞入深度小于20mm,长度小于30mm。f)小齿轮轴无裂纹及轴颈磨损。g)大齿轮的齿面硬度为HB280~HB300,小齿轮的齿面硬度为HB350~h)小齿轮轴的弯曲度不大于0.1mm,圆柱度不大于0.01mm,轴颈圆度不大于0.05mm轮或大齿轮翻身或更换a)拆大齿轮密封罩，放到指定地点。b)拆筒体连接螺栓及大齿轮结合面螺栓，检查修理。c)拆下大齿轮半圈(或1/4圈),绑扎好，安全放置指定地点，再拆余下部分。d)将清理干净的大齿轮及组件，在平整的地面或平台上预装，检查结合面接触情况、定位销的接触情况。e)新齿轮应用齿轮卡尺或样规测量齿形和齿距，其误差不大于图纸要求。分就位带上螺栓，装入销钉后紧螺栓。g)利用四个百分表测量轴向及径向晃动，超过质量要求时可加垫调整。h)更换新大齿轮或大齿轮翻身使用时，均应进行大小齿轮啮合度、齿顶间隙、齿侧间隙的检查与测量，并达到质量要求。i)反转使用时对螺旋线进行处理。j)恢复大齿轮罩a)大齿轮预装时，对口结合面接触不小于整个面的75%,对口结合面的定位销与圆柱孔接触不应小于80%。b)新大齿轮与筒体组装时，应将结合面处油泥、锈皮及毛刺清理干净，组装时用塞尺检查对口接触面的接触情况。c)大齿轮轴向晃动不应大于0.8mm~1.2mm,径向晃动不应大于0.7mm~d)新大齿轮安装与小齿轮啮合的背向间隙不得超过0.25mm7(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机4.1.1.11小齿轮检修、翻身或更换a)拆下联轴器，采取无损探伤法检查轴颈，检查键槽。b)利用压力机顶下小齿轮，并更换新齿轮。当需要对新齿轮进行加温时，应均匀加热，且温度不得超过250℃。c)将新的小齿轮或翻身使用的小齿轮与轴装配好，吊装到轴承座上，并就位。d)测量齿顶与齿背间隙，根据齿顶两端测出的齿顶与齿背间隙校正小齿轮。e)安装轴承与联轴器，恢复密封罩a)轴颈无缺陷，键槽无损伤。b)小齿轮晃动量不得超过0.25mm4.1.1.12减速机检查轴承及齿轮a)测量齿顶与齿侧间隙。b)将轴承盖紧固在箱体上(原垫不动),测量滚珠粒与外套之间的间隙；检查轴承，应无缺陷。c)检查轴承内外套配合情况，有无丢转现象。d)检查齿轮，裂纹、断齿的应更换齿轮。e)用齿轮卡尺或样规测量齿轮的磨损程度。f)用色印法检查齿轮之间的啮合情况，啮合面不符合质量要求时，应检修或更换a)节圆处轮齿磨损超过原厚度的20%时，须更换齿轮。b)轮齿啮合在长度及高度方向均不得小于75%4.1.1.13减速机轴承及齿轮更换a)将齿轮吊出，并置于指定地点。b)清理箱体内的油垢，清扫齿轮与轴，检查箱体内冷却水管道。内置水冷器应进行水压试验。c)检查联轴器，应无松动及损坏b)在没有厂家规定时按下述执行：齿轮啮合的齿顶间隙一般应为2mm～5mm,由两端测量之差不大于0.15mm;新齿轮的齿侧间隙一般为0.3mm～1mm,由两端测量之差不大于0.15mm.c)减速机箱体结合面用0.03mm的塞尺检查，应塞进不超过总宽度的1/34.1.1.14联轴器检修a)更换联轴器前应检查各部尺寸。b)用专用工具拆联轴器。测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸；检测圆度及圆柱度。c)联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将联轴器孔及轴颈打磨光洁；弹性联轴器通常加热至200℃~250℃套装，齿形联轴器通常加热至90℃~100℃套装；联轴器与轴装配好后待其自然冷却。d)装配之前应测量键的配合公差，键与键槽两侧不许有间隙；装入键。e)安装联轴器保护罩a)一般联轴器孔与轴为紧力配合，紧力为0.01mm～0.05mm(铸铁联轴器孔与轴紧力为0.01mm～0.02mm);联轴器孔及轴颈圆度不应大于0.03mm,圆柱度不应大于0.015mm。b)键与键槽两侧不许有间隙，上部间隙应为0.2mm～0.6mm。c)齿形联轴器的内外齿磨损不应超过原厚度的30%4.1.1.15齿轮油泵检修a)将油泵解体，检查油泵外壳及螺栓。b)用塞尺测量各部配合间隙和齿轮啮合间隙。c)检查齿轮的磨损情况。d)检查齿轮啮合的齿顶间隙和齿侧间e)检查齿轮啮合面积，超过质量要求时应进行检修或更换。a)油泵外壳无裂纹、砂眼等缺陷。b)齿轮与轴套间隙不得大于0.1mm~0.5mm,齿轮与壳体径向间隙不得大于0.05mm～0.2mm,轴套与壳体紧力应为0.01mm～0.02mm。c)节圆处齿弦厚度磨损超过0.7mm~0.75mm时须更换齿轮。8(续)设备名称检修内容4.1.1单进单出钢球磨煤机4.1.1.15齿轮油泵检修f)检查齿轮与轴、联轴器与轴的配合情况，无松动。g)油泵外壳与端盖应严密，加装密封垫片保证不漏油。h)油泵与电机连接的联轴器螺栓应修i)油泵检修完后用手盘动油泵应转动灵活无杂声d)齿轮啮合的齿顶间隙与齿侧间隙均不得大于0.5mm。e)齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不得少于80%。f)油泵外壳与端盖每平方厘米应有2个～4个接触点，不得漏油。g)联轴器的轴向与径向偏差不超过0.08mm4.1.1.16隔音罩检修a)检查隔音罩各部件、消音材料。b)检修螺丝。c)更换隔音部件、消音材料b)消音材料完好。c)转盘与外壳、煤量调节门与转盘不允许有摩擦4.1.1.17试运a)检查润滑油系统。b)检查油位。c)启动油泵，检查油压。d)检查减速机、钢球磨煤机油窗下油情况。e)试运电机。f)试运减速机。g)整体试运a)油泵工作正常，振动小于0.05mm。无冲击杂声、无漏油。b)油系统无泄漏现象。c)工作油压正常，符合设计要求。d)联锁、报警及指示信号等试验合格，稳定可靠。e)电流不得超过额定值。f)回油温度不超过40℃。0.10mm,轴承温度不超过80℃。动现象。振动小于0.10mm,声音正常4.1.2双进双出钢球磨煤机4.1.2.1绞龙检查及检修a)检查绞龙冷却系统。b)检查绞链、绞翅磨损情况。c)检查固定螺栓及弧形板。d)检查绞龙轴及轴承。f)拆掉热风弯头，放在指定地点。g)固定热风管道后拆下三通座堵板。h)拆卸绞龙支柱后，再抽出绞龙，并运到检修场地。i)检修绞龙。1)检查轴弯曲度，超过质量要求时，应更换。2)更换绞龙绞翅及绞链。3)焊接支持弧板。4)检修轴承。5)挖补热风筒。j)在安装绞龙前应检查绞龙各部尺寸，符合质量要求时方可进行安装。k)将新绞龙或修复后的绞龙吊入三通座内，安装绞龙支柱的同时，将绞龙热风堵板四周用垫料垫均匀，为绞龙找中心做好基础。1)结合面清理干净后回装三通堵板，紧固螺栓。m)回装轴承、轴承座及轴承支座。n)装复轴头冷却水系统a)绞龙冷却系统应无堵塞和泄漏。b)绞翅磨损超过原厚度的60%时应更换。c)绞链磨损不应超过原厚度的40%。d)绞龙固定螺栓不得松动，弧形板不应有裂纹及变形。e)绞龙轴弯曲不得大于0.15mm/m。f)三通堵板结合面在螺栓紧固后检查，应无间隙。g)轴承符合有关规定。h)各结合面无漏风现象9(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机找中心及盘车装置检修通座衬板的间隙符合质量要求规定。b)热风堵板止口径向间隙均匀且不得超过质量要求规定。定焊牢。d)调整绞龙使轴向串动量及径向晃动量符合质量要求。e)盘车应无卡涩现象。条盒，解开链条。g)将减速机内存油放出。h)解开地脚螺栓，将盘车装置吊到适当地点进行解体检修。i)拆下链条轮，解开爪形离合器。后放好(减速机检修按4.1.1.12进行)。k)解体检修轴承(轴承检修按4.1.1.13进行)。轮、内齿轮，组装前后透盖。m)各结合面应涂密封胶后紧固密封面螺栓。n)回装链轮、爪形离合器、链条及链条盒。o)回装电机，找中心后紧固地脚螺栓。p)减速机加油。q)复装联轴器罩a)绞翅外径距三通座衬板间隙为2mm～5mm,可依厂家要求。b)热风堵板止口径向间隙不超过3mm,且均匀。c)绞龙轴向串动量应为10mm/m,径向晃动量为0.05mm。d)盘车应无刮卡现象。e)减速机组装后盘车应灵活。f)离合器灵活油泵检修口管及螺栓，取出油泵。b)拆下链条轮，拆卸泵体连接螺栓，打开泵壳进行检修。c)检查阀磨损情况。d)彻底清理各部件，并做记录。e)检查轴承箱内轴承。f)检查链轮、链子磨损情况。g)油泵校正中心。h)试转排出系统内空气。i)调整油压j)检查密封a)轮齿磨损2/3时更换。b)柱塞阀无泄漏。c)调整油压，油泵油压必须保持在d)油泵油压低于7MPa时应更换相应部件。g)地脚螺栓完整紧固到位口短节检修及回装b)检查进出口密封装置。d)做好拆卸标记。和径向间隙(或中心偏差),确定地脚垫片厚度、地脚位置。a)短节与空心轴套之间的间隙。推力侧：轴向间隙小于3mm,径向间隙为1mm～4mm,中心偏差小于2mm。膨胀侧：轴向间隙为10mm～20mm,径向间隙为1mm～4mm,中心偏差小于2mmb)短节护板磨损厚度超过原厚度的70%时须更换。后内表面要平整。DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机口短节检修及回装g)制作法兰垫片及密封装置填料。h)检查尾部拉紧装置的灵活性。i)皮带架子与导煤槽有损坏、变形时应修理。j)检查构架，无扭曲变形，弯曲不得超过质量要求。k)检查导煤槽与皮带的平行情况、中心位置。1)刮煤器应完整好用，压紧机构合理。m)检查断煤信号。n)配制和安装短节台板垫铁，复查垫铁位置，将垫铁就位，找平校正。o)将短节吊装就位，校正，保证安装间隙。p)校正进出口短节与热风、煤粉管道螺栓。q)回装密封装置，密封填料安装时使接口之间互相搭接，沿四周均匀紧螺栓。r)对弹簧压紧装置，检修弹簧、螺栓，合格后安装d)拉紧装置应灵活，滑动面与丝杠均应平直；丝杠丝扣及调节螺母丝扣无损伤。e)构架弯曲不大于其长度的1/1000,全长不大于10mm。f)构架型钢无扭曲变形。g)构架中心与设计中心偏差不大于3mm,标高偏差±10mm,横向水平度偏差不大于3mm,纵向起伏平面度偏差不大于10mm。h)导煤槽与皮带平行中心一致。i)断煤信号应反应灵活。j)短节与空心轴套膨胀侧轴向间隙按钢球磨煤机的出厂技术条件确定。k)法兰连接螺栓应均匀紧固，密封垫完好，法兰连接处及人孔门盖处严密，不漏粉、漏风。1)密封填料沿圆周方向与密封盘接触严密，四周均匀，紧力合适。具有弹簧压紧密封装置安装填料不得被压圈箍得过紧，也不允许有间隙，调整圆螺母，使圆螺母和密封压圈距离为25mm～30mm4.1.2.5衬板与钢球检查a)进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况。b)测量衬板最小厚度。c)检查衬板紧固螺栓与固定楔块的紧固情况，应无松动、裂纹、脱落等缺陷。d)检查钢球破损、磨损等情况。e)选配钢球a)衬板磨损超过原厚度的60%～70%时须更换。发现裂纹时应及时更换。b)钢球磨损后直径为15mm～20mm的不超过20%,直径在15mm以下必须更换为合格的钢球。c)根据煤质情况选择钢球直径配比。d)钢球最大直径一般不超过60mm(根据磨煤机型号按照设计钢球直径进行选择)。e)钢球与衬板的硬度要匹配(建议钢球硬度低于衬板硬度HRC3～HRC4)4.1.2.6更换端部衬板a)经检查确认端部衬板不合格时应进行更换。b)拆卸防护罩及隔音罩。c)安装转动筒体用盘车工具或卷扬机。d)拆衬板前先清除间隙中的小钢球、固螺栓，拆下衬板。e)端盖母体检查。f)安装衬板时先垫好填料。g)安装衬板时可以内外圈同时进行，安装校正间隙后，穿入螺栓并紧固，筒体转180°再安装另半部衬板。h)冷紧固螺栓。i)热紧固螺栓a)端盖无裂纹等缺陷。b)紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。c)衬板下衬填料厚度不超过10mm。d)衬板与衬板之间的间隙为2mm~e)紧固螺栓要有防止螺母松动措施。f)冷紧衬板紧固螺栓时，方头应在槽内彻底落实；运行4h～8h后热紧螺栓，紧力适当。g)运行无漏粉、漏风等现象，紧固螺栓无断裂现象DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机4.1.2.7更换筒体衬板a)查筒体衬板，不合格时需更换。b)拆卸保护罩、隔音罩。c)安装盘车装置，甩出钢球，清除筒体内杂物。d)拆卸局部衬板。首先查明拉紧楔块所在位置，将这排拉紧楔块转到旁下侧，卸下紧固螺栓。然后将拆卸紧固螺栓的楔块转到最下方，拆下楔块并逐排拆除旧衬板。在拆卸过程中要采取防止筒体靠重力自转措施。e)拆卸全部筒体衬板。首先在筒体内用电焊将紧固螺栓与楔块焊接牢固，对于每一圈有一个或两个楔块的，均只将一个楔块与紧固螺栓焊牢固；对于每一圈四个楔块，应将两对应楔块及紧固螺栓焊牢。用盘车装置(或卷扬机)转动筒体，使上述楔块转至筒顶，筒体内无人后松开紧固螺母，拆除紧固螺栓，使楔块与上半部衬板一起脱落，将脱落的衬板与楔块运出筒体外。f)拆卸全部衬板后拆卸剩余固定楔块。g)检查筒体变形、裂纹及凹陷等缺陷，检查螺栓孔处的裂纹；对有缺陷的筒体进行挖补焊接。h)检查测量拆卸的衬板厚度等几何尺寸，新旧衬板不得混放。i)按照厂家图纸对衬板进行清点、编号及分类堆放，并逐件检查几何尺寸；紧固螺栓，螺母及垫圈均应清理干净。j)准备好顶装衬板的专用工具及搬运工具。k)衬板安装顺序为宜先安装端衬板，然后铺设筒体衬板；对于锥形筒体，则由大径向锥体方向铺设。1)筒体圆周方向具有四块楔块的安装(可采用下述工艺):1)将筒体压紧楔块位置转到下方，然后固定筒体，固定必须牢固可靠，保证施工安全。2)从筒体最低点向两侧铺设填料。3)安装筒体两侧固定楔块，调整好固定楔块的安装中心和水平位置，然后紧固好。4)从筒体两侧铺设衬板，最后安装压紧楔块，并将螺栓固定好。5)严格检查固定楔块、压紧楔块的固定情况，然后转动筒体180°,再用同样的方法铺设剩余半面衬板。6)最后逐一拧紧每排紧固螺栓，并检查衬板固定牢固性m)筒体圆周方向具有一块楔块的安装(可采用下述工艺):a)衬板磨损厚度超过原厚度的60%~70%时，必须更换。b)出现裂纹、重皮、破损等缺陷的衬板需更换。c)楔块的槽深一般为20mm～30mm,应保存备用紧固螺栓方头一般要求为0mm～30mm,螺栓完整时可保存备用。d)新衬板要有制造技术资料，检查几何尺寸，符合图纸要求后方可使用。e)同一筒体可以安装不同厂家的衬板，筒体内同一圈衬板必须是同一厂家的产f)筒体内部局部凹陷超过10mm时要挖补。筒体挖补面积超过0.5m²时必须磨制坡口，坡口为30°,对口间隙为1mm,筒体内表面平齐误差不超过0.5mm,焊缝无裂纹、漏焊等缺陷。g)如果因固定楔块方孔太大，可在方孔内加垫调整方头衬入深度，但垫必须与楔块焊牢。h)穿过筒体和楔块的紧固螺栓、密封垫圈下面必须垫有密封填料。i)衬板与筒体间的垫料为8mm~10mm;要求垫料整齐、厚薄一致、接缝严密。j)安装后衬板不允许有任何窜动现象，沿圆周方向衬板的最大间隙不大于k)衬板与筒体接触应良好，连续悬空面积不得超过30%。1)在衬板安装过程中必须有可靠安全措施，防止筒体自转或衬板跌落DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容4.1.2双进双出钢球磨煤机4.1.2.7更换筒体衬板1)将筒体具有楔块位置转到水平线以下30°左右，将楔块与紧固螺栓拧紧。2)从楔块开始沿筒体圆周方向铺设厚度为8mm～10mm的垫料。3)从楔块开始沿筒体圆周方向铺设衬板，且超过筒体中心线以上1/2位置。4)衬板铺设同时要在筒体的内壁穿过衬板缝隙焊出4块～5块钢板，以备用于支撑生根件。5)在筒体长度方向衬板波浪窝内用φ133×4.5钢管作支撑架，保证衬板压紧固定。6)用盘车装置将筒体已装的衬板部分旋转到顶部，并固定筒体防止自转。7)按顺序铺设剩余衬板，当铺设到圆周方向楔块最后一块衬板时，解开紧固螺栓，将最后一块衬板装入再拧紧螺栓。8)检查衬板安装固定情况，拆卸固定架，拆除支撑生根件。9)热紧螺栓4.1.2.8衬板修补a)衬板出现局部缺陷或局部损坏时可进行修补。b)检查紧固螺栓断裂、脱落情况。检查紧固螺栓部位有无漏粉情况。c)检查脱落及不合格的衬板和楔块。d)检查端衬板的损坏情况a)用电火焊修补衬板时，应对衬板进行预热处理，预热温度应根据具体材质而定。b)补齐紧固螺栓，不得用钢球堵焊。c)补齐脱落及不合格的衬板。d)端衬板可进行挖补，补焊钢板厚度宜大于20mm4.1.2.9空心轴套检查与检修a)检查连接螺栓有无断裂、脱落。b)当发现连接螺栓断裂时，应检查空心轴与空心轴套配合情况、空心轴套与端瓦的膨胀间隙。c)检查密封盘根磨损程度。d)检查密封盘、空心轴套与进出口短节处密封装置的磨损情况。e)活密封盘(与空心轴套为两体)磨损超过质量要求时可翻身使用，翻身后再磨损超过质量要求时需更换。g)空心轴套的螺旋纹肋磨损严重时可堆焊纹肋或更换。h)检查空心轴套应完好，其与空心轴配合尺寸及螺孔位置应符合要求。i)拆卸固定螺栓，顶出空心轴套。j)将空心轴套各结合面涂以黑铅粉，装入空心轴内就位，装上固定螺栓，加上制动垫圈，固定。k)安装时要注意根据筒体的旋转方向确定螺旋管的旋转方向，即入口端与筒体转向相同，出口端与筒体转向相反。a)连接螺栓应完整、牢固。b)空心轴与空心轴套应配合良好，四周接触均匀紧密，空心轴套与端面衬板的膨胀间隙不小于5mm,并在此间隙内填塞涂有铅油的填料。c)活密封盘磨损厚度不得超过原厚度的d)固定密封盘磨损厚度不得超过e)螺旋管的旋转方向要正确。f)螺旋管与空心轴孔同心度误差不大于g)螺旋管与空心轴之间的垫料厚度为h)螺旋管与端盖衬板间隙大于5mm。i)轴套配合间隙要符合图纸要求DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机轴套检查与检修正同心度。m)螺旋管外壁包上填料，并用铅丝捆绑固定。n)装入空心轴孔后，紧固端部法兰螺补，并点焊固定瓦滑动轴承检修a)检查与测量，并做好记录。b)拆卸注油管、冷却水管。c)拆卸瓦盖。d)用塞尺测量主轴承接触角，测量瓦口间隙，测量推力间隙及膨胀间隙。e)检查球面接触情况，检查基础及螺栓。f)用水平仪测量筒体水平。g)检查空心轴应无裂纹及损坏。h)检查球面结合处应有装配印记，如无，则应打上印记。将上述检查做好记录，如果有缺陷，及时处理。i)主轴承研修。1)拆卸齿圈保护罩及筒体下部隔声罩。2)顶筒体。3)按规定检查起重工具。4)四个千斤顶落地要实稳，托带与筒体接触要好，使四个千斤顶均匀受力。5)在顶起上升时一定要防止水平游动，四个千斤顶要起升一致，每上升10mm～20mm要检查大瓦和空心轴的间6)筒体顶起后应立即支垫牢固，以免子垫好，然后拆卸千斤顶。7)筒体的顶起高度以能将主轴承吊出为准。j)抽出乌金瓦，并将其吊放到可靠位置，使乌金面向上，严禁悬挂检查。k)再次详细检查空心轴，检查伤痕，m)若发现乌金瓦有裂纹、夹渣、气孔、凹坑、碰伤及脱胎等缺陷，进行处理。n)主轴承乌金瓦刮研o)轻研。a)油水管道无泄漏现象。各部螺纹完好。b)乌金瓦应完好，无裂纹、损伤、脱胎等现象。c)乌金脱胎面积在接触角度内大于25%时，应更换新瓦或重新浇铸乌金。d)空心轴颈表面应光洁，无伤痕、锈e)主轴承研修。1)接触角应符合设备技术条件规定，一般定为45°~90°。2)乌金瓦两侧(瓦口)间隙总和应符1.5%～2%,并开有舌形下油间隙。3)乌金瓦与轴颈接触均匀，用色印检查，每平方厘米达到2点～3点；接触面积要大于85%,研瓦不能用待用轴颈，接方要多刮2次～3次，以利于润滑。4)推力间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般为0.5mm～1.2mm,两侧间隙差不大于0.15mm,推力盘两边的间隙相差应小于0.05mm;推力面应刮研，接触点每平方厘米不少于1点；接触面积应大于65%,分布均匀，乌金瓦的推力面与水平面之间的过渡圆弧不得有接触。5)膨胀间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般取16mm～20mm。6)台板与球面座接触应良好，每30mm×30mm内不少于1点；接触面积大于75%;周界局部间隙小于0.1mm,每段间隙长度不超过100mm,累计长度小于周界总长的25%。8)主轴承水室要清理干净，保证畅通。DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容4.1.2双进双出钢球磨煤机瓦滑动轴承检修1)清洗轴颈和乌金面，擦净吹干，做好标记。2)在空心轴上研磨区域涂以少量红丹粉，将乌金瓦扣于轴上，筒体不动，反复转动乌金瓦，使乌金瓦滑动距离约100mm,数次后将乌金瓦吊起翻倒，检查瓦与轴配合情况，进行刮研。承力瓦刮研时应考虑膨胀后的实际位置，在冷热工作位置范围反复研磨。3)重研。乌金瓦经过轻研后，将筒体放在已校正的轴承上，不加润滑油，用盘车装置或卷扬机转筒体3圈～5圈，然后顶筒体，抽瓦，刮研。4)刮瓦。首先要开油膛(瓦口),油膛间隙宜采取急剧过渡陡形油膛，过渡段约30mm。刮瓦时要注意接触点达到质量要求，接触点要硬，要清楚，不得模糊一片，不是点的地方要多刮2次～3次，具体油膛要求按设备有关技术资料。5)执行。6)清理大瓦冷却水室。7)检查大瓦油封及油毛毡与空心轴颈接触情况，油封应完好，油毛毡老化或损坏时应更换。新油毛毡应先用机油浸泡，安装后应与轴颈四周接触良好，但不宜过紧，以免轴颈温度过高。8)放筒体。将大瓦放进瓦座，四个千斤顶要同时下放，每降落10mm～20mm应检查大瓦与空心轴颈四周间隙，并使之一致，筒体应平稳地降落在大瓦上，不允许冲击。9)用塞尺测量空心轴颈与大瓦两侧间隙，不同厚度塞尺的塞入长度应符合该类型钢球磨煤机的技术规定。10)测量接触角、瓦口间隙、推力间隙、膨胀间隙、球面接触情况，并做好记录。11)用U形玻璃管水平仪测量筒体水平，超过质量要求时，应调整座垫至合格。12)紧固台板螺栓时要参考原安装标记。13)清理喷油管孔，使其流畅，下油均匀；验收合格后安装上瓦盖。14)检修更换各填料、垫料、线麻胶垫等；检查主轴承密封毛毡，用0.2mm的塞尺测松紧适宜，否则要进行处理。15)检查主轴承地脚螺栓，清除油垢，用手锤检查螺母，若发现松动现象，需拆下清洗后重新紧固。16)恢复油系统、水系统、保护罩、隔声罩、围栏9)筒体水平误差不得超过0.02mm/m。10)主轴承密封填料应为质量良好、紧密的细毛毡，厚度适宜；毛毡裁制要平直，接口处应为阶梯形；毛毡与轴接触均匀，紧度适宜，压填料的压圈与轴的径向间隙均匀，一般为3mm～4mmDL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机齿轮检查a)检查大小齿轮，发现掉齿及裂纹时必须更换。b)用色印法检查大小齿轮的啮合程度，啮合面达不到要求的应用齿轮卡尺测量并修整齿形，直到达到要求为止。c)用齿轮卡尺或样规检查大小齿轮的磨损程度，齿轮允许翻身使用。d)用塞尺测量大小齿轮啮合的各部间时，应进行齿形修整或调节，直至合格。e)检查大齿轮结合面及大齿轮与筒体法兰结合面紧固螺栓，有缺陷的要更换，松动的需重新紧固。f)检查小齿轮轴，发现裂纹时应更换。检查轴颈的磨损、过热。g)检查大小齿轮硬度，低于质量要求时，应采取表面淬火处理。h)必要时应检查小齿轮轴的弯曲度、圆柱度、轴颈圆度，超过质量要求时，应更换a)大小齿轮无掉齿和裂纹现象。b)大小齿轮啮合面沿齿长度及高度方向接触均不应小于75%。c)大齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达5mm时，应翻身使用，已经翻身使用的大齿轮再磨损5mm时，应补焊或更换；小齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达3mm时，应翻身使用，已翻身使用，再磨损3mm时，则更换。d)大小齿轮啮合的齿顶间隙为5mm~8mm,两端测出的齿顶间隙差值不应大于0.15mm。e)结合面紧固螺栓应完整，无松动现象；结合面局部用0.05mm塞尺，塞入深度小于20mm,长度小于30mm。f)小齿轮轴无裂纹及轴颈磨损。g)大齿轮的齿面硬度为HB280~HB300,小齿轮的齿面硬度为HB350~h)小齿轮轴的弯曲度不大于0.1mm,圆柱度不大于0.01mm,轴颈圆度不大于0.05mm轮翻身或更换a)拆大齿轮密封罩，放到指定地点。b)拆筒体连接螺栓及大齿轮结合面螺栓，检查修理。c)拆下大齿轮半圈(或1/4圈),绑扎好，安全放置指定地点，再拆余下部分。d)将清理干净的大齿轮及组件，在平整的地面或平台上预装，检查结合面接触情况、定位销的接触情况。e)新齿轮应用齿轮卡尺或样规测量齿形和齿距，其误差不大于图纸要求。f)大齿轮安装。将大齿轮一半(或1/4)就位带上螺栓，转180°(或90°),再将其余部分就位带上螺栓，装入销钉后紧螺栓。g)利用四个百分表测量轴向及径向晃动，超过质量要求时可加垫调整。h)更换新大齿轮或大齿轮翻身使用时，间隙的检查与测量，并要达到质量要求。i)反转使用时对螺旋线进行处理。j)恢复大齿轮罩a)大齿轮预装时，对口结合面接触不小于整个面的75%,对口结合面的定位销与圆柱孔接触不应小于80%。b)新大齿轮与筒体组装时，应将结合面处油泥、锈皮及毛刺清理干净，组装时用塞尺检查对口接触面的接触情况。c)大齿轮轴向晃动不应大于0.8mm~1.2mm,径向晃动不应大于0.7mm~d)新大齿轮安装与小齿轮啮合的背向间隙不得超过0.25mm轮或小齿轮更换或翻身a)拆下联轴器，采取无损探伤法检查轴颈，检查键槽。b)利用压力机顶下小齿轮，并更换新齿轮。当需要对新齿轮进行加温时，应均匀加热，且温度不得超过250℃。c)将新的小齿轮或翻身使用的小齿轮与轴装配好，吊装到轴承座上，并就位。d)测量齿顶与齿背间隙，根据齿顶两端测出的齿顶与齿背间隙校正小齿轮。e)安装轴承与联轴器，恢复密封罩a)轴颈无缺陷，键槽无损伤。b)小齿轮晃动量不得超过0.25mmDL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容出钢球磨煤机机检查轴承及齿轮a)测量齿顶与齿侧间隙。b)将轴承盖紧固在箱体上(原垫不动),测量滚珠粒与外套之间的间隙；检查轴承，应无缺陷。c)检查轴承内外套配合情况，有无丢转现象。d)检查齿轮，裂纹、断齿的应更换齿轮。e)用齿轮卡尺或样规测量轮齿的磨损程度。f)用色印法检查齿轮之间的啮合情况，啮合面不符合质量要求时，应检修或更换a)节圆处轮齿磨损超过原厚度的20%时，须更换齿轮。b)轮齿啮合在长度及高度方向均不得小于75%机轴承及齿轮更换a)将齿轮吊出，并置于指定地点。b)清理箱体内的油垢，清扫齿轮与轴，检查箱体内冷却水管道。内置水冷器应进行水压试验。c)检查联轴器，应无松动及损坏b)在没有厂家规定时按下述执行：齿轮啮合的齿顶间隙一般应为2mm～5mm,由两端测量之差不大于0.15mm;新齿轮的齿侧间隙一般为0.3mm～1mm,由两端测量之差不大于0.15mm。c)减速机箱体结合面用0.03mm的塞尺检查，塞入深度不超过塞尺总宽度的1/3器检修a)更换联轴器前应检查各部尺寸。b)用专用工具拆联轴器。测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸；检测圆度及圆柱度。c)联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将联轴器孔及轴颈打磨光洁；弹性联轴器通常加热至200℃~250℃套装，齿形联轴器通常加热至90℃~100℃套装；联轴器与轴装配好后待其自然冷却。d)装配之前应测量键的配合公差，键与键槽两侧不许有间隙；装入键。e)安装联轴器保护罩a)一般联轴器孔与轴为过盈配合，紧力为0.01mm～0.05mm(铸铁联轴器孔与轴紧力为0.01mm～0.02mm);联轴器孔及轴颈圆度不应大于0.03mm,圆柱度不应大于0.015mm。b)键与键槽两侧不许有间隙，上部间隙应为0.2mm～0.6mm。c)齿形联轴器的内外齿磨损不应超过原厚度的30%罩检修及试运a)检查隔声罩各部件、消声材料。b)检修螺丝。c)更换隔声部件、消声材料。d)检查润滑油系统。e)检查油位。f)启动油泵，检查油压。g)检查减速机、钢球磨煤机油窗下油情况。h)试运电机。i)试运减速机。j)整体试运a)各部件符合设计要求，螺栓紧固到位。b)消声材料完好。c)油泵工作正常，振动小于0.05mm。无冲击杂声、无漏油。d)油系统无泄漏现象。e)工作油压正常，符合设计要求。f)联锁、报警及指示信号等试验合格，稳定可靠。g)电流不得超过额定值。h)回油温度不超过40℃。i)减速机运行平稳，振动不超过0.10mm,轴承温度不超过80℃。j)钢球磨煤机主轴承球面调心灵活，无跳动现象。振动小于0.10mm,声音正常DL/T748.4—2016设备名称检修内容4.2.1ZGM(MPS、MPS-HP~Ⅱ)型磨煤机分离器的操纵器检修、折向挡板检修a)分离器调整杆检查。b)分离器内部检查。c)分离器折向挡板检查a)折向挡板的磨损超过1/3,更换折向挡板。b)必须保证分离器挡板开关灵活分离器检修a)主动皮带轮与从动皮带轮找中心。b)调整皮带松紧度差小于1mm。b)主动轮的高度通过在减速机地板下安装垫片进行调整。然后将V形皮带安装胶带中部施加2kg左右的垂直压力，下沉量以20mm～30mm为宜。皮带调整好后，将减速机底板的连接螺栓拧紧。c)套装带时不得强行撬入，应在GB/T15531规定的中心距调整极限范围内将中心距离缩小，待V形皮带进入轮槽后再进圈使其均匀后再张紧到规定的位置形压架检修向块原始间隙，并做好技术记录。c)拆除拉杆螺母、卡板、球面调心轴方。d)检查导向板与导向块的磨损情况，并做好记录。对压架三个支撑点编号。定地点，将磨辊密封风垂直管路拆卸a)三角形压架不得有裂纹。b)导向板与导向块的表面磨损凹坑不应超过5m,固定螺栓应牢固。磨损过大的导向板，导向块应更换。c)导向板一般随磨辊辊套的更换而更换，以避免运行中引起磨辊较大的晃动和0mm,非承力侧应为3mm～5mm。可用增减垫片的方法来调整导向板与导向块的间隙，最大的总间隙为5mm,大于5mm必须进行调整辊套回装a)辊套加热。b)辊套紧固100mm～150mm,并在辊套的外侧整个圆周均匀地加热到不超过65°,绝不允许直接对辊套加热。b)辊套压环螺栓紧固牢固，紧固时先对角预紧，然后按此方法紧固DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤机轴承箱的拆装检修a)磨辊轴承箱拆装检查。b)各部位尺寸测量。c)磨辊轴承箱回装及压力试验0.02mm～0.04mm,外套与轴承箱应有0.04mm～0.06mm的紧力。差的正确尺寸为辊芯端面比轴承端面高0.1mm～0.4mm。双列向心球面滚珠轴承径向游隙为0.35mm～0.45mm;滚柱轴承径向游隙为0.28mm～0.37mm;轴承内外块、麻点、锈蚀等缺陷。d)轴封外观整齐，无缺牙、掉块，弹簧无锈蚀，否则更新。O形圈原则上一次作废全部更新。隙为0.7mm～1.3mm。f)与滚柱轴承外套间隙为0mm~0.4mm,与内套压圈间隙为3mm～3.6mm。g)将专用O形圈涂上润滑脂装入辊壳防磨环，其中O形圈无老化、损坏现象，透盖与滚柱轴承外套间隙为0mm~0.40mm,与内套压圈间隙为0.30mm~h)试验压力为0.2MPa,保压时间30min,合格标准压降在0.1MPa以内，注度，将合格的润滑油或防腐剂加入适量衬瓦更换a)衬瓦拆除与安装。b)结合面清理a)块与块间距不大于1mm。b)相邻两块衬板(在R450处)圆弧面最低点高度差不大于2mm。c)压紧螺栓额定紧固力矩280N/m,未全部装完研磨块螺栓紧固力为20%,全装复后，紧固力100%。d)研磨块底部清洗无杂物，并装前在底盘和中间塞板螺栓涂M0S2油膏，以方加热4.2.1.7静环与喷嘴环的检修a)静环与喷嘴环的检查。b)静环与喷嘴环的调整喷嘴与静环间隙标准为(8±1.5)mm,外圆与机壳之间径向间隙标准为(10±5)mm,磨盘及喷嘴环不可存有裂纹、掉块等缺陷，所有螺栓、接合面都应涂M0S2(续)设备名称检修内容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤机4.2.1.8液压油系统检修a)电磁阀清理。b)冷油器清理疏通。c)渗漏油处理。d)润滑油检查化验a)清洗换向阀、分配阀、溢流阀等电磁阀阀芯，阀芯内部的油泥、杂物清理干净后回装。油质采样、化验，化验合格后继续使用，化验不合格更换。b)清洗冷油器检查，检查冷油器是否存在堵塞，对堵塞的冷油器进行酸洗或疏通，回装后要进行打压试验以确保冷油器铜管无泄漏现象，如发生泄漏，则将泄漏的铜管进行封堵或更换新管，当冷油器铜管堵塞1/3以上时，则需要更换新冷油器，冷油器密封面应进行更换。c)检查冷却水系统，阀门开关灵活、关闭严密，冷却水管路如有结垢堵塞现象应更换，保证供、回水路的畅通。d)液压油站油箱清理，将油箱内液压油全部抽出，对内部油泥及杂质进行清理，清理后应使用和好白面进行粘黏，以保证油箱内无任何杂物，将抽出的液压油打回油箱，如油质经过化验不合格则更换新油，油位应保持在油位计2/3处。e)油系统漏点处理，将全部连接点和密封面全部解开，对接合面的橡胶圈、密封垫进行更换。f)更换液压油滤网，将液压油供油和回油滤网全部取出进行更换，回装时应保证密封面的严密4.2.1.9润滑油系统检修a)润滑油检查化验。b)滤油、补油。c)供回油管路检查a)检查所有油管路可能渗漏部分，如油管接头、兰盘接口、阀门盘根等，清除油污消除渗漏点。检查解体油站的螺杆泵，更换或修整损坏的部件。油质采样、化验，化验合格后继续使用，化验不合格应更换。b)润滑油过滤更换。先将减速机及系统管道内油放净，放油要放入指定旧油桶内，将旧油桶运至指定地点。减速机的加油应该在稀油润滑站和减速机与润滑站之间的管路，安装完毕后进行。当这些部分安装完毕后，可以卸下减速机进出油口法兰和上下箱体上的测温螺塞，安装测温元件等。因减速机采用滑动推力轴承来承受磨煤机的工作载荷，所以对润滑油的黏度和加油过滤晶度有严格的要求。c)润滑油应采用过滤晶度不低于0.025mm的滤油机注入减速机。较为方便的方法是拆除减速机箱体中分面法兰上的呼吸器(整体拆下),利用其安装孔对减速机下箱体进行加油，当减速机下箱中的油位到达后油窗中间刻线时(不停止滤油机对减速机的加油),可以启动润滑站油泵对减速机上箱体进行加油。为了判断上箱体内的油量，事先可以拆掉上箱体推力DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤机4.2.1.9润滑油系统检修轴承油池上的观察孔螺塞，当观察到有润滑油从油池中溢出时，说明上箱体油已加满。这时不要立即停止润滑站油泵，因为启动润滑站油泵对减速机上箱体进行加油过程会导致下箱体油位下降，应待减速机下箱中的油位再次到达后油窗中间刻线时停止用滤油机对减速机的加油。加油完毕后，如果下箱体中油位低于油窗中间刻线，应对减速机补油，若油位高于中间刻线，应进行适当放油。d)运行后观察油窗中的油位在油窗中间刻线处为宜，略高或略低均不会影响减速机的正常运行。当减速机中油位下降到油窗“下边缘”处时，应进行补油液压缸a)将加载油缸解体，检查杠杆有无明显划痕，划痕超过0.20mm的需进行更换，0.20mm以内的可通过镀铬的方法进行修补。b)油缸内部清理。c)更换油缸内部密封组件，安装时不可使用坚硬的工具进行安装，要使用专用或其他工具。d)油缸供、回油管路结合面检查，结力要适当，以免用力过大损伤螺纹a)避免损伤密封组件。b)避免损伤高压油管螺纹密封环的拆卸检修与组装a)碳精密封环装置拆除。b)碳精密封环安装调整a)安装后转动一周检查是否上下平齐，检查有无卡涩现象。安装时注意上圈与下圈的碳精密封环不可装反。b)带导流槽的装在上圈，碳精密封环与轴紧密接触，不留间隙，碳精密封环与碳精密封环处不留间隙，弹簧必须有一定的紧力。碳精密封环在运行中有一定的磨损，为延长碳精密封环的使用寿命，在碳精密封环安装中可根据轴的磨损情况将每圈的最后一块端面进行打磨处理预留1.0mm～1.5mm的间隙，以保证在碳精密封环磨损后仍能继续收缩。根据轴的磨损情况确定是否预留间隙机检查a)啮合齿面检查。b)油封检查。c)渗漏点处理。d)空气呼吸器清理。e)润滑油化验a)减速机各结合面无漏油，空气呼吸器畅通无堵塞。b)必须保证润滑油各项指标符合GBc)齿轮啮合良好，啮合面积不得少于75%,齿轮磨损深度超过原厚度的1/3必须进行更换机电机找中心a)检查联轴器端面、孔径是否有划伤、b)拆卸联轴器要用专用拔轮器，用两个或两个以上的氧气、乙炔烤炬同时进行加热，加热后拔下，加热最高温度不能超过120℃,禁止用大锤直接敲击。a)保证联轴器与轴配合紧力在0.02mm~0.06mm范围内，对轮间隙在5mm～8mm范围内，联轴器轴向、径向误差小于0.08mm,电机地脚加垫数量不能超过3片。b)安装联轴器要使用专用工具或使用铜棒，不得使用大锤直接敲击安装，更不得敲击联轴器外圆。DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤机机电机找中心c)装联轴器时必须加热后装配，加热最高温度不能超过120℃,禁止用大锤直接部位，必须清理干净。进行联轴器找中心，找正时不准用大锤敲击电机。找正后恢复联轴器连接及对轮保护罩c)保证弹性膜片完好型磨煤机4.2.2.1静态分离器的操纵器检修、折向挡板检修a)分离器调整杆检查。b)分离器内部检查。c)分离器折向挡板检查a)折向挡板的磨损超过1/3,更换折向挡板。b)必须保证分离器挡板开关灵活4.2.2.2旋转分离器检修a)主动皮带轮与从动皮带轮找中心。b)调整皮带松紧度a)主动皮带轮与从动皮带轮的顶部高度差小于1mm。b)主动轮的高度通过在减速机地板下安装垫片进行调整。然后将V形皮带安装到减速机输出轴的主动皮带轮上。将减速机台板与煤粉分配器进行螺栓连接，并预紧，通过分配器顶板上的调整螺栓对皮带进行预紧。预紧的检查方法是用手在每条胶带中部施加2kg左右的垂直压力，下沉量以20mm～30mm为宜。皮带调整好后，将减速机底板的连接螺栓拧紧。c)套装带时不得强行撬入，应在GB/T15531规定的中心距调整极限范围内将中心距离缩小，待V形皮带进入轮槽后再进行张紧。张紧时应在传动装置同一边试一下每根带的松紧程度，如不均，可空转几圈使其均匀后再张紧到规定的位置4.2.2.3磨煤机轴承箱检修a)轴承箱解体检查。b)轴承及油封更换。c)注油压力试验a)轴承箱接合面筒体应无明显的划痕、转套、磨损等缺陷，轴承箱与轴封托盘加工面平整，密封严密。b)在轴承座上安装一个百分表，使百分表的触头碰触在轴封托盘的下断面上，吊起轴承箱读出百分表上的读数、记录，放置原位检查百分表指针是否恢复原位，传动间隙为0.06mm～012mm。轴承间隙包括原始间隙、配合间隙和工作间隙，否则应更换新轴承圆锥滚珠轴承。轴承内外套、滚珠、支撑架等存在裂纹、脱皮、锈蚀、过热变色，应进行更换。轴承必须经检查，检查轴承间隙符合ISOP6级。新轴承内圈、外圈、滚珠、支撑架无脱皮、裂纹、锈蚀等缺陷，但面积不大于1mm²,滚珠直径误差不大于0.02mm的可以使用。c)油封应无骨架变形、唇口磨损、唇口划伤等缺陷，回装时往密封室内填少量的MOS2润滑脂，装第一根油封，使其唇形口向下，装第二、三根油封，使其唇形向外。油封耐磨套应无划伤、磨损、麻点、脱皮、裂纹等缺陷，装配时耐磨套加热不超过60℃均匀敲打，防止密封圈遭到破坏。轴承箱应进行打压试验。用氮气进行打压，试验压力为0.1MPa,10min后压力为0.07MPa以上且无渗漏为合格DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容型磨煤机4.2.2.4磨辊套及衬瓦检查测量，磨辊与磨碗衬板间隙的调整a)清理煤粉。b)磨辊套磨损量测量。c)衬瓦磨损量测量。d)衬瓦与磨辊套间隙测量。e)衬瓦间隙调整a)磨辊套及衬瓦测量要使用专用测量样板，测量时至少取3点测量，根据测量结果安排检修及大修时间。b)磨辊套磨损70%必须更换，衬瓦磨损超过60%必须进行更换。c)必须保证磨辊与衬瓦之间的间隙为4.2.2.5磨辊套的更换a)磨辊套加热。b)安装测量b)仔细检查键侧和键顶间隙，符合规定尺寸，并在键槽里涂上润滑油。c)保证磨辊套与轴承箱的紧力在0.05mm4.2.2.6刮板、裙罩及空气密封装置检修a)在下裙罩上装上一对刮板装置，然后调节裙罩的位置，以保证刮板与侧机体底板之间的间隙。b)用塞尺测量裙罩法兰与磨碗毂之间的间隙，并根据这一间隙来确定垫片组的厚度，然后将垫片组放入间隙内，用螺栓将裙罩固定在磨辊毂上。c)测量下裙罩下端与气封环的间隙，并根据这一间隙来确定垫片组的厚度。d)利用下裙罩的1/4扇形体缺口位置安装垫片组。最后将剩余的1/4扇形体裙罩及相关垫片组装复。e)根据编号将密封垫片和隔板装到侧机体的底部，并将螺栓稍稍收紧，然后编号装复，并用螺栓稍稍紧固。密封垫片和刮板及侧机体上安装密封叶片的安装面应保持清洁。f)调整密封垫片的位置，以使其与磨辊毂的间隙在允许的范围内。密封垫片安装位置正确，然后开启润滑油泵，并转动磨碗，每隔90°位置再次确认间隙a)刮板与侧机体底板之间的间隙为(8b)裙罩与磨辊毂的连接螺栓的紧固力c)下裙罩与气封环间隙为0.5mm~d)密封垫片与磨辊毂的间隙应小于密封环的拆卸检修与组装a)首先将渣室内部清理干净。b)检查碳精密封环紧固螺栓是否有松动或缺失。检查动圈与轴的径向间隙，间隙超过3mm进行调整或补焊。c)组装新碳精密封环应先将弹簧连接好，对准定位销块，逐一安装碳精密封环，安装完成后检查碳精密封环与轴接触情况，若碳精密封环与轴径向间隙大于0.20mm,则取出一块或数块进行锉刀修正，直至碳精密封环与轴紧紧抱住为止。d)安装后转动一周检查是否上下平齐，伤碳精密封环，先紧对口处，后紧兰盘a)安装后转动一周检查是否上下平齐，检查有无卡涩现象。安装时注意上圈与下圈的碳精密封环不可装反。b)带导流槽的装在上圈，碳精密封环与轴紧密接触，不留间隙，碳精密封环与碳精密封环处不留间隙，弹簧必须有一定的紧力。碳精密封环在运行中有一定的磨损，为延长碳精密封环的使用寿命，在碳精密封环安装中可根据轴的磨损情况将每圈的最后一块端面进行打磨处理预留1.0mm～1.5mm的间隙，以保证在碳精密封环磨损后仍能够继续收缩。根据轴的磨损情况确定是否预留间隙DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容型磨煤机4.2.2.8润滑油系统检修a)处理渗漏点。b)联轴器检查a)油站各结合面螺栓紧固到位，无渗漏现象。b)保证联轴器与轴的配合紧力为0.02mm～0.06mm,联轴器轴向、径向误差小于0.10mm,电机地脚加垫数量不能超过3片4.2.2.9加载弹簧装置检修a)加载弹簧装置检查清理。b)加载弹簧装置调整a)检查弹簧内有无积粉，使用压缩空气将积粉吹出，必要时可拆除弹簧室进行清理。b)按照设备生产厂家提供的数据使用专用工具调整弹簧压缩力机检查a)啮合齿面检查。b)油封检查。c)渗漏点处理。d)空气呼吸器清理。e)润滑油化验a)减速机各结合面无漏油，呼吸器畅通无堵塞。b)必须保证润滑油各项指标符合GB5903,不得添加类似或型号相近的润滑油。c)齿轮啮合良好，啮合面积不得少于75%,齿轮磨损深度超过原厚度的1/3必须进行更换磨煤机4.2.3.1静态分离器的操纵器检修、折向挡板检修参见4.2.2.1参见4.2.2.14.2.3.2旋转分离器检修参见4.2.2.2参见4.2.2.24.2.3.3磨辊轴承箱解体检修a)轴承箱各部检查。b)各部间隙测量。c)回装轴承箱a)轴承箱接合面筒体应无明显的划痕、工面平整，密封严密。b)轴封托盘磨损情况，磨损超过1/3触面间隙在0.2mm～0.5mm,以保证密封风架应无划伤、磨损、麻点、脱皮、裂纹、配合尺寸，如有上述缺陷则更换新轴承。0.36mm～0.45mm;单列径向滚柱轴承游隙为0.28mm～0.37mm,轴承与轴承箱外套间隙配合为0.05mm～0.08mm;轴承内套与轴间隙配合为0.05mm～0.08mm;内套定位盘与轴头的间隙为2mm～3mm。轴承应转动灵活。c)油封应无骨架变形、唇口磨损、唇口划伤等缺陷，装配时应按照一道防尘，两道防油进行。d)油封耐磨套应无划伤、磨损、麻点、脱皮、裂纹等缺陷，装配时耐磨套加热不超过60℃均匀敲打，防止密封圈遭到破坏。(续)设备名称检修内容磨煤机4.2.3.3磨辊轴承箱解体检修e)改造后的磨辊套与轴承箱凸台应有5mm的间隙，以保证在锁紧压环时磨辊套积不得少于80%;没有经过改造的轴承箱和磨辊套则必须有0.08mm～0.10mm的紧力4.2.3.4旋转喷嘴(动、静环)检修a)旋转喷嘴与静环磨损修补与更换。b)喷嘴环与静环间隙调整a)对磨损较为严重的部位进行贴补，贴补b)喷嘴动、静环磨损厚度小于原厚度的2/3时进行更换，更换喷嘴动、静环后调整之间的间隙为6mm～10mm4.2.3.5碳精密封环检修a)气封室拆除与回装。b)碳精滑道清理。c)安装碳精密封环a)安装后转动一周检查是否上下平齐，圈的碳精密封环不可装反。b)带导流槽的装在上圈，碳精密封环与密封环处不留间隙，弹簧必须有一定的紧力。c)碳精密封环在运行中有一定的磨损，为延长碳精密封环的使用寿命，在碳精密封环安装中可根据轴的磨损情况将每圈的最后一块端面进行打磨处理预留1.0mm~1.5mm的间隙，以保证在碳精密封环磨损后仍能继续收缩。根据轴的磨损情况确定是否预留间隙4.2.3.6弹簧加载装置检修a)加载检查清理。b)调整加载力和间隙a)将弹簧室内的煤粉清理干净，弹簧装置加载校验时，其弹簧的预载力应根据磨煤机设计的预载力进行调整。b)顶杆与辊架之间的间隙应为1mm~4.2.3.7润滑油系统检修a)渗漏油处理。b)冷油器检查。c)试运a)保证润滑油系统的各部连接面无渗漏油，螺栓紧固到位。b)保证冷油器的冷却面积和冷却水的畅通，不得使用锉刀或带有毛刺的物体疏通冷油器。c)冷油器打压要认真检查，不得有泄漏现象。d)启动后供油压力符合设计值，供油滤网差压无报警4.2.3.8减速机检查a)啮合齿面检查。b)油封检查。c)渗漏点处理。d)空气呼吸器清理。e)润滑油化验a)减速机各结合面无漏油，呼吸器畅通无堵塞。b)必须保证润滑油各项指标符合GBc)齿轮啮合良好，啮合面积不得少于75%,齿轮磨损深度超过原厚度的1/3必须进行更换DL/T748.4—2016(续)设备名称检修内容磨煤机4.2.3.9联轴