饲料公司TPM培训资料

TPM培训资料一、了解TPM从美国式的PM到日本独自的TPM预防保全时代（PM）

1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。TPM的发展史TPM的起源及演进发展改良保全时代（CM）

1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。TPM的发展史从美国式的PM到日本独自的TPMTPM的起源及演进发展保全预防时代（MP）

1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。TPM的发展史从美国式的PM到日本独自的TPMTPM的起源及演进发展生产部门保全时代（TPM）

1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。TPM的发展史从美国式的PM到日本独自的TPMTPM的起源及演进发展全员生产保全时代（TPM）

1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。TPM的发展史从美国式的PM到日本独自的TPMTPM的起源及演进发展供应链的TPM时代

2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。TPM的发展史从美国式的PM到日本独自的TPMTPM的起源及演进发展美国50-60发展中国20世纪90年代中期导入TPM历程韩国80-90再发展日本60-70发展为TPM海尔、海信

◆中国企业实施TPM情况什么是TPM?TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement全面的生产管理TPMTotalPerfectManufacturing全面完善的制造全面的赢利经营TotalPlantManagement全面的工厂管理简言之，TPM就是充分发挥每个员工的自主性、提高员工的积极性，完成设备的维护与保养，以达到零故障，零缺陷，零事故的目的。-板（现况板、活动板、信息传递板）-硬件软件的方法论-物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义-人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义TPM活动的三大要素TPM内容——八大支柱世界级水平5S基础关注改善质量管理预防维护自主保全早期管理教育培训安全、健康、环保事务管理TPM的八大支柱全面开展的八项活动循序渐进---从基础作起

基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起

基石二：岗位重复小组活动TPM的两大基石TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。基石1：彻底的5S活动5S是什么整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。为什么要推行5S对客户方而言：改善客户的印象对管理者而言：物品是否按规定摆放，看看定置线就知道。对员工而言：安全的工作环境员工就是一种安慰。※5S能节省空间，提升企业形象，降低成本，提升效率。※5S能使管理更简单。※5S能为员工创造一个干净、明亮、安全的环境。重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。基石2：重复性的小组活动TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学“0”目标全员参与

预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命

“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关

如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键

全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学TPM的3大思想有形效果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！自9月份开展TPM活动以来的若干数据D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年有形效果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！可预期的变化无形效果◆全员意识的彻底变化。◆上下级内部信息交流通畅。◆设备效率的提高增强了企业体质。◆改善使员工有成就感与满足感并实现自我。◆明亮的现场使客户感动。◆建立先进的企业管理文化。TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！TPM活动——改变思想关于开展TPM活动的思想误区1、开展TPM活动需要大量的资金2、上级领导不会重视3、工作繁忙，开展活动会增加负担4、担心活动最后会变为形式主义5、为TPM活动投入了资金、人员和

精力，却没有产生效果二、TPM具体推行方法高层领导重视工厂成立TPM推进委员会陈周群主任田浩秘书集中改善预防维护质量管理事务提高自主维护早期管理人才培养SHE田浩孙权张海俊汤艳刁仕华陈周群孙权吕梅松全面宣传TPM活动内容车间办公室门口三楼车间电梯轿厢楼梯拐角定期的TPM培训培训照片培训记录制作TPM看板制作TPM看板开展小组活动交流工作经验和技巧自主保全

AutonomousMaintenance人故意造成障碍自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求。

自主保养的含义：1熟悉设备构造和性能；2会正确操作、保养、及诊断故障；3会处理小事故；实施自主保全的意义实施自主保全的意义给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。自主维护的7个步骤步骤1:进行基本清理步骤2:寻找不清洁的根源及改善工作不便利点步骤3:建立清理检查及润滑的标准步骤4:设备总检查步骤5:生产流程检查步骤6:制作自己保养的标准体系步骤7:自主保养控制步骤0:准备阶段步骤0:准备阶段1:

政策准备

2:制定工作计划3:制定考核指标（KPI）

4:了解设备各部件及使用方法

5:准备清理工具

6:成立各部门TPM小组

7:设备责任到人

8:了解设备有哪些不安全区域

9:准备阶段的资金准备和奖励措施1:

政策准备公司开展TPM活动、建立TPM组织结构的通知。步骤0:准备阶段步骤0:准备阶段

2:制定工作计划步骤0:准备阶段3:制定考核指标（KPI）厂部月度TPM目标序号项目目标1粉料电耗<9度/吨2颗粒料电耗<28度/吨3燃气耗用<5立方/吨4变动费用<63元5不合格率<0.01%6原料损耗(畜)<0.5%原料损耗(鱼)<1.5%7工厂无事故08客户抱怨091小时内上卸货85%10白牌改善数300个11红牌改善数60个12OPL60个13小组活动60次14合理化建议30个15创新项目3个步骤0:准备阶段3:制定考核指标（KPI）步骤0:准备阶段

4:了解设备各部件及使用方法步骤0:准备阶段

5:准备清理工具步骤0:准备阶段

6:成立各部门TPM小组制粒组打包组步骤0:准备阶段

7:设备责任到人混合组打包组制粒组步骤0:准备阶段

8:了解设备有哪些不安全区域步骤0:准备阶段

9:准备阶段的资金准备和奖励措施TPM活动的资金准备：购置宣传挂图1000元，制作看板所需的材料约1000元。步骤0:准备阶段

9:准备阶段的资金准备和奖励措施TPM活动具体奖励措施步骤0:准备阶段了解自己的设备：员工自己画设备图通过画设备图，了解生产工艺流程，设备构造，更深入了解自己负责的设备。步骤0:准备阶段了解自己的设备：员工自己画设备图步骤0:准备阶段了解自己的设备：员工自己画设备图步骤1:进行初期清理步骤1:进行初期清理步骤1:进行初期清理步骤1:进行初期清理步骤1:进行初期清理步骤1:进行初期清理1:

基本清理并分类挂牌

2:对问题进行分类汇总3:自主处理

4:填写相应检查表包括：步骤1:进行初期清理1:

基本清理并分类挂牌白色牌子属设备操作者负责解决螺母丢失螺丝丢失步骤1:进行初期清理1:

基本清理并分类挂牌红色牌子属机修部门负责解决视镜漏灰把手脱落步骤1:进行初期清理

2:对问题进行分类汇总步骤1:进行初期清理

2:对问题进行分类汇总步骤1:进行初期清理3:自主处理螺母已重新安装安装护罩紧固螺丝步骤1:进行初期清理3:自主处理漏灰处已被密封把手已重新焊接步骤1:进行初期清理3:自主处理步骤1:进行初期清理自己解决处理所发现的问题解决TPM标签问题的同事得到礼物、奖励3:自主处理步骤1:进行初期清理

4:填写相应检查表步骤1:进行初期清理在进行清理的过程中发现不正常现象。清理的中心是检查。TPM八大支柱（AM）进行专门主题的培训（OPL）步骤1:进行初期清理步骤1:进行初期清理别名叫“

10分钟教育”是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以小组成员为对象进行5~10分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。

①基础教育

:设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容②改善事例

:扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例③事故事例

:为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。尽可能多使用图说明；文章要写得简单精练；本人亲自记录，亲自说明；必须确认接受教育者的理解程度。OPL:OnePointLesson步骤1:进行初期清理OPL:OnePointLessonOPL:OnePointLesson识别线路已清空的方法：两图中混合机下的缓冲斗均已无料位信号，但两个提升机的电流不同，左图的高于空载电流，有图的正好是空载电流。可判断出左图中仍有物料没有运输完毕，而右图中物料已经彻底清空。步骤1:进行初期清理OPL:OnePointLesson环模表面磨损：第二张图片中的环模磨损面有弧度、坑洼不平，可知此机运行中可能环模与压辊之间有杂物，或压辊安装不平整，这些都会影响制粒机的正常生产和压辊、环模的寿命。步骤1:进行初期清理OPL:OnePointLesson识别粉碎机走生的方法：电流平稳，粉碎机正常工作。电流突然降低，但没有降到空载电流，检查待粉碎仓是否空了，如果没有空，可初步判断此粉碎机走生，需停机检查。步骤1:进行初期清理OPL:OnePointLesson识别手投料口残留的方法：卸料完毕后，手投料口的复核秤仍有重量，说明有物料残留在秤内。处理方法：点击操作界面上手投料口的气锤按钮，气锤可将残留在壁上的物料震落。步骤1:进行初期清理OPL:OnePointLesson步骤1:进行初期清理步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点包括：步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点清理前步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点清理后步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点改善项目名称：配料料仓增加气锤改善前：个别原料特别容易结拱，需要人员敲仓，十分影响配料效率。改善后：容易结拱的料仓增加气锤，减少人力，提高配料效率。改善项目名称：待制粒仓增加空气炮改善前：待制粒仓内料有时会结拱，需要制粒员敲仓，影响生产效率。改善后：仓底增加空气炮，制粒员可在电脑上操控减少人力，提高效率。步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点改善项目名称：仓顶摄像头改善前：待制粒仓和成品仓打空时，需要通知看仓人员查看仓内残留情况。改善后：增加仓内摄像头后，在中控室直接查看仓内情况，仓顶无需人员。步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点步骤2:寻找不清洁根源及改善不便利点改善项目名称：自动取样改善前：需要看仓人员帮助中控员、制粒员取样，检查样品。改善后：增加仓内自动取样后，中控员、制粒员可使用电脑控制，直接取样，省去了看仓员。步骤3:建立清理检查及润滑的标准步骤3:建立清理检查及润滑的标准步骤3:建立清理检查及润滑的标准步骤3:建立清理检查及润滑的标准步骤3:建立清理检查及润滑的标准

2:建立奖励机制3:进行专门主题的培训包括：步骤4:整体设备检查步骤4:设备总检查TPM八大支柱（AM）4-1气动系统4-2螺栓与螺母4-3润滑4-4联接4-5电气4-6泵与阀对操作人员进行培训，培训后进行相应的考核及现场操作。专门主题培训步骤4:设备总检查步骤4:设备总检查例：步骤4:设备总检查例：步骤4:设备总检查例：步骤4:设备总检查例：预防保全的开展

PlannedMaintenance此项工作由维修工完成，AM工作做得好，此项工作事半功倍。目的：提高保养体系的效率、改进维修技术和设备性能、使用技术改善设备、延长工作寿命及降低维护设备的成本步骤1:了解所有的设备状况步骤2:修复设备不让老化及解决设备的缺点步骤3:

建立设备维修数据管理步骤4:

建立定期维修体系步骤5:

建立预测维修体系步骤6:按计划评价设备维修成果PM的6个步骤步骤0:准备阶段PM的6个步骤PM的6个步骤设备修护的种类1.停机维修(Breakdownmaintenance)

有计划

没有计划2.预防维修(Preventivemaintenance)

基于时间的维修（Timebasedmaintenance)

基于状态的维修(Conditionbasedmaintenance)

预测维修

(Predictivemaintenance)3.改善维修

(Correctivemaintenance)4.维修预防

(MaintenancePrevention)

基础知识平均无故障时间(MTBF)MTBF=MEANTIMEBETWEENFAILURE(平均无故障时间)总运行时间

故障后维修好的次数3+5+2+4(小时) 4MTBF= 3.5

小时/次4=故障

#1故障#2故障

#3故障

#4故障

#53小时5小时2小时4小时4小时3小时2小时1小时5小时MTBF=

MTBF=14

(小时)基础知识平均维护时间(MTTR)MTTR=MEANTIMETOREPAIR(平均维护时间)故障

#1故障#2故障

#3故障

#4故障

#53小时5小时2小时4小时4小时3小时2小时1小时5小时总维修时间

故障次数5+4+3+2+1(小时) 5MTTR= 3

小时/次

5=MTTR=

MTTR=15

(小时)基础知识基础知识基础知识

为什么机器停止了运转？

机器超负荷或保险断了

为什么会超负荷？

轴承润滑不够

为什么轴承润滑不够

润滑油机工作不充分

为什么它工作不充分？

润滑油机的轴磨坏了在咔哒咔哒响

为什么轴磨坏了

没有过滤器，碎金属进来了12345

如果不问五次为什么，保险或轴承可能被换。

如果不装上过滤器问题将再次出现。现场5WHY分析法基础知识基础知识设备综合效率是用来评估设备效率状况，以及测定设备运转损失，研究其对策的一种有效方式，最早由日本能率协会顾问公司提出，简称为OEE(overallequipmenteffectiveness，设备综合效率）。设备综合效率时间开动率性能开动率合格品率=XX生产计划完成缺陷产品减少提高质量降低成本确保交货期事故防止环境保护士气提升停机时间的减少加工时间的缩短加工缺陷的减少设备综合效率的构成设备综合效率（OEE）基础知识设备综合效率的计算公式：设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率

负荷时间–停机时间负荷时间理论加工时间X加工数量开动时间加工数量–不合格数量

加工数量=XX从以上公式，我们可以判断设备是否充分发挥了其性能。基本上，综合效率越接近100%越好，但受到各种因素的影响，一般机械性生产设备，其设备的综合效率能维持在85%以上，或连续式生产型设备综合效率到达90%以上，就已经算不错了，当然这又会因行业、生产模式的不同而有所差异。设备综合效率（OEE）设备综合效率的实行意义方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息。使机台设备保持良好的正常运转。使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。设备综合效率（OEE）基础知识基础知识泰州正大8月份生产情况生产量实际工作时间理论每批混合时间混合批数维修时间8082.7227.830.0832694.2320.7例：泰州正大8月份OEE统计OEE=0.901X0.9854X1=89.58%设备综合效率（OEE）机修组TPM看板步骤0:准备阶段制作TPM看板，形式与自主维护看板相仿成立小组，进行小组活动。步骤0:准备阶段同事们互相学习交流工作中所需要的技巧。步骤1:了解所有的设备状况步骤2:修复设备不让老化及解决设备的缺点建立设备维保基准步骤3:

建立设备维修数据管理维保项目提醒步骤4:

建立定期维修体系PM设备管理系统系统生成的维保任务步骤4:

建立定期维修体系PM设备管理系统维保记录步骤4:

建立定期维修体系手动闸板泰州正大引进了散装仓后，为了避免出仓流量过大，使刮板机运行过载，在出仓电动闸门下自行安装了一个手动闸板，以控制原料出仓的流量。改善创新项目：散装仓刮板改造但每次运行结束，电动闸门关闭后，会有物料堆积在手动闸门上，长时间不使用会导致物料在这个地方结拱，当再次开启设备时，物料不能流畅下落。需要相关工作人员前去现场处理排堵，不仅费时费力，而且空机运行，增加了电耗，违背了当初安装散装仓降低生产成本的初衷。改善创新项目：散装仓刮板改造通过观察混合机下的双层刮板，刮板机内有一层中间隔板，可使物料下落均匀，物料下落流量大小不会对刮板运行造成过大影响。改善创新项目：散装仓刮板改造通过进行相应改造，加装中间隔板：1、取消了手动闸板，解决了物料结拱的难题，提高了生产效率，减少排堵工作。2、使刮板机运行更加平稳，不必再去刻意调整原料下落的流量大小，节省了人力。改善创新项目：散装仓刮板改造改善创新项目：散装无尘放料系统关注改善

FocusImprovement

(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。

(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。

关注改善的意义问题：在2013年KPI考核中，泰州正大1-10月份颗粒料电耗达29.4，在霍区排名处于倒数2-3位，导致泰州厂生产成本高，影响员工士气，需通过TPM活动改善现状，以提高员工对TPM活动的认识。改善项目：降低泰州厂颗粒料电耗改善目标：在11月份将颗粒料电耗控制在27.5度以内。关注改善项目：泰州厂降低颗粒料电耗的方法1、通过将降低杂粕仓卸料绞龙的转速，将原来每天倒仓改为1个礼拜倒仓，减低了倒仓电耗2、原来一个投料口配备一个投料工，现一个投料口配备两个投料口，提高效率，减少开机时间，从而减少单个设备电耗。改善项目：降低泰州厂颗粒料电耗方法3、未开展TPM工作前，车间压缩空气跑冒滴漏多，导致颗粒料电耗高。改善项目：降低泰州厂颗粒料电耗方法关注改善项目：降低颗粒料电耗效果改善结果：10月到11月电耗

2927.5厂部月度TPM目标序号项目目标9月10月11月12月1粉料电耗<9度/吨8.257.826.808.42颗粒料电耗<28度/吨29.827.927.525.53燃气耗用<5立方/吨4.35.35.15.24变动费用<63元69.059.753.1535不合格率<0.01%00006原料损耗(畜)<0.5%0.35-0.090.100.6原料损耗(鱼)<1.5%0.33-0.090.0807工厂无事故000008客户抱怨0000091小时内上卸货85%100%100%100%100%10白牌改善数300个12015021031311红牌改善数60个1532506912OPL60个210136213小组活动60次210137114合理化建议30个520325415改善创新项目3个02223关注改善项目：厂部TPM目标完成情况关注改善项目：各小组TPM目标完成情况小组名称项目目标机修组成品组打包组混合组制粒组原料组TPM标牌：60个696060846373OPL：10个11910121010改善项目：2个1202522合理化建议：5个9259236小组活动：10个15111011141012月份各小组TPM任务完成情况关注改善项目：TPM活动优秀个人12月TPM活动优秀个人奖项姓名所属小组成就解决红牌优秀个人机修组解决15个红牌解决白牌优秀个人混合组解决46个白牌OPL优秀个人打包组OPL10项改善创新优秀个人机修组创新项目8项合理化建议优秀个人制粒组建议8条安全生产优秀个人成品组安全生产创新项目：仓顶无人值守系统创新项目：袋装原料自动投料系统创新项目：全自动发货系统序号项目1一种颗粒取样管2散装放料除尘系统3一种液体快速抽取装置4一种自动清理镜头的监控设备5一种破拱绞龙6一种水帘风机降温装置取得的实用新型创新专利关注改善——建立样板示范选择重点设备作为自主维护的示范性设备，使管理人员能够借助这类设备的率先实行，整理出实施要点，作为全面铺开的参考。质量管理

QualityMaintenance保全人员为消除由于设备精度、设备结构、加工条件所引起的质量不良所采取的维修和改善活动。在生产现场，随着自动化、省力化的进步，生产主体从人手上转移到设备，质量的确保很大程度上受设备状态的影响。把靠有效的质量保全，谋求高水平的质量维持、提高产品质量作为基本理念，从生产管理方面研究质量问题作为目标的质量保全活动成为了ＴＰＭ的一大支柱。何谓质量管理品质改善案例：改善微量称下刮板的残留品质改善案例：解决残留的方案

为了解决刮板的残留问题，保证饲料的品质，进行了现场的勘察，发现最根本的原因如下：刮板机的底步不是很平整，容易导致残留。刮板的材质比较硬，无法跟刮板机的底部彻底的吻合。

上面的第一条问题我们是无法改变的，为了解决问题，我们只能从刮板