甘肃省通风与空调工程施工工艺规程

2018-01-22发布2018-05-01实施甘肃省质量技术监督局甘肃省质量技术监督局实施日期：2018年5月1日2018北京3甘肃省住房和城乡建设厅甘肃省质量技术监督局公告4附件：1.甘肃省地方标准《建筑地基基础工程施工工艺规甘肃省住房和城乡建设厅甘肃省质量技术监督局2018年1月22日UU1甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃建投建设有限公司2甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第二建设集团有限责任公司3甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第六建设集团股份有限公司4甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第三建设集团公司5甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第七建设集团股份有限公司6甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第一建设集团有限责任公司OO7甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃建投钢结构有限公司8甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第五建设集团公司9甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第九建设集团公司甘省建设投资(控股)集团总公司甘肃省第八建设集团有限责任公司建筑给水排水及供暖工程施工工艺甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃第四建设集团有限责任公司甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃省安装建设集团公司甘肃省建设投资(控股)集团总公司甘肃一安建设科技集团有限公司78主要起草人：张国平王贵生张孝斌张永军王小平王彩鹏陈玉龙赵仕民伏国运赵兴燕梁邦军厚苏伟杨慧君孙张绪满吉昌9 1 23基本规定 63.1施工技术管理 6 7 8 84金属风管与配件制作 4.1一般规定 4.2施工准备 4.3工艺要求 284.5质量记录 345非金属与复合风管及配件制作 5.1一般规定 365.2施工准备 395.3工艺要求 405.4质量要求 5.5质量记录 696风阀与部件制作 706.1一般规定 706.2施工准备 70 6.4质量要求 766.5质量记录 7支吊架制作与安装 837.1一般规定 83 84 99 8风管与部件安装 1018.2施工准备 105 1068.4质量要求 8.5质量记录 9空气处理设备安装 9.1一般规定 9.4质量要求 10空调冷热源与辅助设备安装 11空调水系统管道与附件安装 11.1一般规定 14监测与控制系统安装 201 201 201 201 205 206 20715.1一般规定 207 221 22216.3工艺要求 22316.4质量要求 23816.5质量记录 24317施工安全与绿色施工 24517.1施工安全 24517.2绿色施工 24717.3成品保护 248 A.1一般规定 260附录B洁净室(区)工程测试 B.1风量和风速的检测 261B.2室内静压的检测 B.3高效空气过滤器的泄漏检测 B.4室内空气洁净度等级的检测 264B.5室内浮游菌和沉降菌菌落数的检测 267B.6室内空气温度和相对湿度的检测 268B.7气流流型的检测 B.8室内噪声检测 B.9室内自净时间的检测 C.1风管风量测量 272C.2风口风量测量 274C.3空调水流量及水温检测 C.5室内环境噪声检测 277 引用标准名录 281 283122.0.3风管airduct2.0.6进场验收siteaccepta2.0.8检验inspection32.0.9见证取样检测evidentialtest2.0.10交接检验handingoverins2.0.12抽样方案samplingscheme2.0.13计数检验inspectionbyattributes2.0.15观感质量qualityofappearance2.0.16返修repair42.0.20咬口seam2.0.22系统风管允许漏风量airsystempermissibleleakage2.0.23漏风率airsystemleakager52.0.31角件cornerpieces2.0.33绝热adiabatic2.0.38防晃支架restraining2.0.39产成品finishedgoods63.1施工技术管理3.1.2工程修改应有设计单位的设计变更通知书或技术核定73.2施工质量管理83.3材料与设备质量管理3.4安全与绿色施工3.4.1承担通风与空调工程施工的企业应具有相应的安全94.1一般规定表4.1.5-1圆形风管规格(mm)基本系列辅助系列基本系列辅助系列一一表4.1.5-2矩形风管规格(mm) 4.1.6风管系统按其系统的工作压力划分为四个类别，其类别划系统类别系统工作压力P(Pa)管内正压管内负压类别系统工作压力P(Pa)中压高压风中压系统风管高压系统风管除尘系统风管圆形中压系统高压系统螺旋咬口纵向咬口螺旋咬口纵向咬口螺旋咬口纵向咬口注：椭圆形风管可按表4.1.7-2中矩形风管系列尺寸标注长短轴。高压4.3.1金属风管与配件制作应按下列工艺流程(4.3.2选用板材或型材时，应根据施工图及相关技术文件的要4.3.3板材的画线与剪切应符合下列规定：1风管加工草图应根据施工现场实际测量、数据整理后绘3应根据施工图及风管大样图的形状和规格，分别进行画材质层的钢板)咬口连接咬口连接咬接咬接咬口连接或铆接2风管板材拼接的咬口缝应错开，不应形成十字型交叉适用范围单咬口内平咬口统外平咬口联合角咬口转角咬口按扣式咬口立咬口包边立咬口向连接表4.3.6-2咬口宽度(mm)角咬口宽度3焊接时宜采用间断跨越焊接形式，间距宜为100mm~角钢高压系统M8或M10M8或M10M8或M10角钢M8或M104.3.9风管和法兰组合成型应符合下列规定：应小于6mm,且不应大于9mm。铆接应牢固，铆钉间距宜为口平面，间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm,间距不应大于补强)增强型式压接间距宜为80mm～100mm.低压系统风管边长尺寸大于为M8镀锌螺钉。插条与风管插口的宽度应匹配，C形插条的两端延长量宜大于或等于20mm。2采用C形平插条、S形平插条连接的风管边长不应大于3采用C形立插条、S形立插条连接的风管边长不宜大于4插条与风管插口连接处应平整、严密。水平插条长度与风管宽度应一致，垂直插条的两端各延长不应少于20mm,插接完成4.3.13圆形风管连接形式及适用范围应符合表4.3.13的规定。风管采用芯管连接时，芯管板厚度应大于或等于风管壁厚度，芯管外径与风管内径偏差应小于3mm。附件板厚使用范围定插入深度≥求带加强筋 插入深度≥求角钢加闹插入深度≥求≥管板厚插入深度≥求≥管板厚一致，紧固严密附件板厚使用范围≥管板厚管内胀芯管胃定耳(焊接)≥管板厚应牢固于800mm,其管段长度大于1250mm或低压风管单边面积大于边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固。边长在图4.3.14-16洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋，风管内部的加固点或法兰铆接点周围应采用密封胶进行密封。7风管加固应排列整齐，间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，铆接间距不应大于220mm。风管压筋加固间距不应大于300mm,靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm;风管管8风管采用镀锌螺杆内支撑时，镀锌加固垫圈应置于管壁内外两侧。正压时密封圈置于风管外侧，负压时密封圈置于风管内4.3.15风管配件制作应符合下拉杆阀等主要配件所用材料的厚度及制作要求应符合本规程中同2矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜采用内3矩形风管弯头的导流叶片设置应符合下列规定：1)边长大于或等于500mm,且内弧半径与弯头端口边长2)导流叶片内弧应与弯管同心，导流叶片应与风管内弧3)导流叶片间距L可采用等距或渐变设置的方式，最小叶片间距不宜小于200mm,导流叶片的数量可采用平4)圆形风管弯头的弯曲半径(以中心线计)及最少分段数弯管直径D曲率半弯曲角度和最少节数中节中节中节中节221212曲率半弯曲角度和最少节数中节中节中节中节D~1.5D3222122D～1.5D42221212D52322212D825232224.4质量要求风管类别允许漏风量[m³/(h.m³)]中压系统风管8风管或系统风管强度与漏风量测试应符合本规程附录C3)不锈钢风管采用手工咬口制作时，应使用木方尺(木4)镀锌钢板风管表面不得有10%以上的白花、锌层粉4.5质量记录5.1一般规定风管类别厚度(mm)强度适用范围非金属风管符合现行国的有关规定弯曲强度硬聚氯乙复合风管复合风管弯曲强度设计工作压力≤2000Pa的空调聚氨酯铝管弯曲强度设计工作压力≤2000Pa的空调系统、洁净空调风管类别厚度(mm)强度适用范围复合风管复合风管设计工作压力≤1000Pa的空调s,b≤2000mm玻镁复合风管 按复合板不同调系统、洁净系统及防排烟系统能型洁净型防火型耐火型5.1.4非金属与复合风管的制作方式应根据风管连接形式确附件材料适用范围聚氨酯铝箔复合风 玻镁复合风管b≤低压风管b≤低压风管b≤“h”连接法兰注：1、b为矩形风管边长尺寸，8为风管板材厚度；5.2施工准备3风管制作应有大样图、系统图，并有施工员4双面铝箔绝热板风管等其他复合材料风管的场地应干燥，5.3.1聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作应符合下列1聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作应按下列工2板材放样下料应符合下列规定：2)风管长边尺寸小于或等于1160mm时，风管宜按板材长度做成每节4m。3)矩形风管的板材放样下料展开宜采用一片法、U形法、4)矩形弯头宜采用内外同心弧形。先在板材上放出侧样弯头的圆弧面宜采用机械压弯成型制作，其内弧半径小于150mm时，轧制间距宜为20mm～35mm;内弧半轧制深度不宜超过5mm。5)制作矩形变径管时，先在板材上放出侧样板，再测量侧6)板材切割应平直，板材切断成单块风管板后，进行编7)风管长边尺寸小于或等于1600mm时，风管板材拼接可切45°角直接粘接，粘接后在接缝处两侧粘贴铝箔1)风管粘接成型前需预组合，检查拼缝准确、角线平直2)粘接时，切口处应均匀涂满胶粘剂，拼缝应平整，不应角缝应采用密封材料封堵；外角缝铝箔断开处应采用3)粘接成型后的风管端面应平整，平面度和对角线偏差应符合本规程表5.4.4的规定。风管垂直摆放至定型4插接连接件或法兰与风管连接应符合下列规定：1)插接连接件或法兰应根据风管采用的连接方式，按本2)插接连接件的长度不应影响其正常安装，并应保证其3)边长大于320mm的矩形风管安装插接连接件时，应在角垫片宽度应与风管板材厚度相等，边长不应小于4)低压系统风管边长大于2000mm、中压或高压系统风1)风管宜采用直径不小于8mm的镀锌螺杆做内支撑加2)风管采用外套角钢法兰或C型插接法兰连接时，法兰大于1200mm时，应在连接后的风管一侧距连接件1)矩形风管边长小于或等于500mm的支风管与主风管系统设计工作压力(Pa)风管内边长b)ww)111111111211111221111222续表5.3.1系统设计工作压力(Pa)风管内边长b(mm)111222222222222222222纵向加固间距(mm)聚氨酯铝箔复2)主风管上接口处应采用90°专用连接件连接时(图1玻璃纤维复合风管与配件制作应按下列工艺流程(图2)风管板材的槽口形式可采用45°角形或90°梯形(图内表面拼缝处应采用密封胶抹缝或用大于或等于5)风管连接采用承插阶梯粘接时，应在已下料风管板材应均匀整齐，长度为风管板材厚度；插接口应预留宽度3风管粘接成型应符合下列规定：2)风管粘接前，应清除管板表面的切割纤维、油渍、水渍，在槽口的切割面处均匀满涂胶粘剂。3)风管粘接成型时，应调整风管端面的平整度，槽口不应有间隙和错口。风管外接缝宜用预留搭接覆面层材料和热敏或压敏铝箔胶带搭叠粘贴密封(图5.3.2-5a)。当板材无预留搭接粘接覆面层时，应用两层铝箔胶带4)风管成型后，内角接缝处应采用密封胶勾缝。5)内面层采用丙烯酸树脂的风管成型后，在外接缝处宜采用扒钉加固，其间距不宜大于50mm,并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。4法兰或插接连接件或风管连接应符合下列规定：1)采用外套角钢法兰连接时，角钢法兰规格可比同尺寸的镀锌钢板制作。角钢外法兰与槽型连接件应采用厚度为1.0mm的镀锌螺栓连接(图5.3.2-6),螺孔间距不应大于120mm。连接时，法兰与板材间及螺栓孔的周5玻璃纤维复合风管加固与导流叶片安装应符合下列规定：1)矩形风管宜采用直径不小于6mm的镀锌螺栓做内支撑加固。风管长边尺寸大于或等于1000mm或系统设计工作压力大于500Pa时，应增设金属槽型框外加固，并应与内支撑固定牢固。负压风管加固时，金属槽型2)风管的内支撑横向加固点数及金属槽型框的规格应符合表5.3.2-1的规定，金属槽型框纵向间距应符合表槽型钢(宽×高×厚)类别系统设计工作压力(Pa)内支撑横向加固点数1111111111122类别系统设计工作压力(Pa)内支撑横向加固点数内边1122312233223342334523445334584)风管采用外套角钢法兰或C形插接法兰连接时，法长大于1200mm时，应在连接后的风管一侧距连接件150mm内设横向加固；采用承插阶梯粘接的风5)矩形弯头导流叶片可采用PVC定型产品或采用镀锌钢5.3.3玻镁复合风管与配件制作应符合下列工艺流程要求：1玻镁复合风管与配件制作应按下列工艺流程(图5.3.3-1)2板材放样下料应符合下列规定：1)板材切割线应平直，切割面与板材应垂直。切割后的风管板对角线长度之差的允许偏差为5mm。2)直风管可由四块板粘接而成(图5.3.3-2)。切割风管3)矩形弯管可采用由若干块小板拼成折线的方法制成内Ag弯管边长b曲率半径R中节中节中节中节22121222222122322212125)变径风管与直风管的制作方向相同，长度不应小于大6)边长大于2260mm的风管对接粘接后，在对接缝的两面应分别粘贴3层～4层宽度不小于50mm的玻璃纤维布增强(图5.3.3-6)。粘接前应采用砂纸打磨粘3胶粘剂应按产品技术文件的要求进行配置。应采用电动搅拌机搅拌，搅拌后的胶粘剂应保持流动性。配置后的胶粘剂应4风管组合粘接成型应符合下列规定：1)风管端口应制作成错位接口形式。左右侧板错位100mm,形成风管端口错位接口形式(图4)风管组装完毕后，应在组合好的风管两端扣上角钢制3mm～5mm,高度应与风管短边尺寸相同。然后用捆隙。风管四角应平直，其端口对角线之差应符合表6)粘接后的风管应根据环境温度，按照规定的时间确保1)矩形风管宜采用直径不小于10mm的镀锌螺杆做内支系统设计工作压力(Pa)中压系统高压系统复合板厚度(mm)1111111121112211221122223222322233324333433243345444应比风管的外边尺寸大3mm～5mm,伸缩节与风管之间应填塞1硬聚氯乙烯风管与配件制作应按下列工艺流程(图2板材放样下料应符合下列规定：1)风管或管件采用加热成型时，板材放样下料应考虑收缩余量。2)使用剪床切割时，厚度小于或等于5mm的板材可在常厚度宜为1.2mm～1.5mm,锯齿宜为0.5mm～1.0mm,转速宜为1800r/min～2000r/min。4)切割曲线时，宜采用规格为300mm～400mm的鸡尾锯3风管加热成型应符合下列规定：1)硬聚氯乙烯板加热可采用电加热、蒸汽加热或热空气板材厚度(mm)加热时间(min)面均匀受热。板材被加热至柔软状态时应取出，放在3)矩形风管加热成型时，矩形风管四角宜采用加热折方成型。风管折方采用普通的折方机和管式电加热器配合进行，电加热丝的选用功率应能保证板表面被加热到50℃~180℃的温度。折方时，把画线部位置于两根管4)各种异型管件应使用光滑木材或铁皮制成的胎模，按第2.3款规定的圆形直管和矩形风管加热成型方法煨4法兰制作应符合下列规定：法兰(宽×厚)材料(宽×厚)螺栓孔径(mm)61)法兰端面应垂直于风管轴线。直径或边长大于500mm加强板间距不应大于450mm。2)焊接的热风温度、焊条、喷枪喷嘴直径及焊缝形式应满3)焊缝形式宜采用对接焊缝、搭接焊接、填角或对角焊图示度(mm)度(mm)坡口角适用范围缝管≥最小—的加固(无坡口)—≥最小的角焊缝图示度(mm)度(mm)适用范围V形单面角aa接aa厚壁风管角5)焊条在焊缝中断裂时，应采用加热后的小刀把留在焊板厚(mm)倾角(°)圆形厚度厚度(宽×厚)间距(宽×厚)间距3 344445556666868中压风管长边尺寸b中压圆形风管直径D或矩形风管长边尺寸b圆形风管直径D或矩形风管长边尺寸b尺寸b54877588699892)法兰与风管的连接应牢固，内角交界处应采用圆形过4)矩形玻璃钢风管的边长大于901)风管表面应光洁，不应有多处目测到的泛霜和矩形风管管口的不平度圆形风管两3)风管法兰制作成符合本条第2款第2条的规定。风管直径D或风管边长b材料规格(宽×厚)直径D允许偏差管表面管口对角线之差口平面度圆形风管任意正交两直3双面铝箔复合绝热材料风管的制作应符合下列规定：7)聚氨脂铝箔复合材料风管或酚醛铝箔复合材料风管，内支撑加固的镀锌螺杆直径不应小于8mm。穿管壁管内支撑加固的设置应符合表5.3.1的规定。4铝箔玻璃纤维复合材料风管除应符合本条第1款的规定1)矩形弯管的曲率半径和分节数应符合表5.3.3-1的规4)风管内加固用镀锌支撑螺杆直径不应小于10mm,穿管5.5质量记录5.5.3风管与配件制作检验批质量验收记录(复合材料风管)。6.1一般规定6.1.2外购风管部件应具有产品合格质量证明文件和相应6.2施工准备动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬口机、型钢切割机、角(扁)钢卷胎具、料桶、刷子等。1应具有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。6.3工艺要求2)铝制风口所使用材料应为型材，其下料成形除应使用5)百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一6)散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均1)钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。(专用模具成型)(专用模具成型)(专用模具成型)领料闭方向。蚀的材料制作。6防火阀制作所需钢板厚度不应小于2mm,转动部件应转动灵7风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。8防火阀阀体制作完成后安装执行机构并逐台进行检验。6.3.3罩类制作应符合下列工艺流程要求：1工艺流程见图6.3.3。2领料时，罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。械加工形式。4成型、组装应满足下列规定：1)罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬2)用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在罩口内边采取排除凝结液体的措施(如用集水槽)。3)排气罩的扩散角不应大于60℃。4)如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动5成品检验时，罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。6.3.4风帽制作应符合下列工艺流程要求：6.3.5柔性短管制作应符合下列工艺流程要求：3柔性短管的长度一般为150mm～250mm,不得作为变径管。6柔性短管与法兰组装可采用钢板压条的方式，用铆接连方式，通过铆接连接(图6.3.5-2)。压条翻边宜为6mm～9mm,紧6.4质量要求应大于20%。允许偏差矩形风阀端口法兰或端口圆形风阀法圆形风口允许偏差矩形风口允许偏差11穿孔板经钻孔后产生的毛刺易划破覆面材料或产生噪6.5质量记录7.1一般规定7.2施工准备1各种材料产品应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单。7.2.3作业条件应满足下列要求：1支、吊架的形式及制作方法已明确，采用的技术标准和质量控制措施文件齐全。2加工场地环境满足作业条件要求。3型钢及附属材料进场检验合格。4加工机具准备齐备，满足制作要求。5作业地点要有相应的辅助设施，如梯子、架子、电源和安全6支、吊架安装前，应对照施工图核对现场。支、吊架安装施工方案已批准，专项技术交底已完成。7固定材料、垫料、焊接材料、减振装置和成品支、吊架及制作完成的支、吊架等满足施工要求。8支、吊架安装现场环境满足作业条件要求。9支、吊架安装的机具已准备齐全，满足安装要求。7.3.1支、吊架制作应按下列工艺流程(图7.3.1)进行。吊杆直径吊架规格角钢吊杆直径扁钢 注：1.吊杆直径中的“*”表示两根圆钢；风管类别管 聚氨酯铝箔- 风管类别吊杆直径管目 复合风管一—聚氨酯铝箔复合风管复合风管 公称钢(斜支撑型)吊杆吊环、抱箍30×2扁钢一40×3扁钢—50×3扁钢50×3扁钢—60×5扁钢—60×5扁钢注：表中“*”表示两个角钢加固件。5柔性风管的吊环宽度应大于25mm,圆环长应大于1/2周图73.4-3柔性风管吊环安装7.3.8管道支吊架按其对管道位移的限值情况划分为固定支架和活动支架，活动支架又分为滑动支架、导向支架和防晃支架。其做法应符合下列规定：1管道固定支架应设置在管道上不允许有位移的位置，应有足够的强度和承载力；固定支架的设置应经过设计核算，其结构形式、安装位置应符合设计要求及相关标准的规定，固定支架可采用带弧形挡板的关口式、双侧挡板式等形式。固定支架采用钢板、角导向板，导向板采用扁钢或角钢制作。扁钢导向板的高度宜为30mm,厚度宜为10mm;角钢规格宜为L40×5。导向板的长度与支架横梁的宽度相同，导向板与滑动支架间应有3mm的间隙。做法4防晃支架不应因管道或设备的位移而产生晃动，吊架采用角钢或槽钢制作，与吊架根部和横担焊接牢固。防晃支架用于支撑风管和水管。风管防晃支架做法见图7.3.8-3。2354567.3.9支、吊架防腐处理应按本规程第13章的有关规定执行。7.3.10支、吊架安装应按照下列工艺流程(图7.3.10)进行。7.3.11预埋件形式、规格及位置应符合设计要求，并应与结构浇筑为一体。7.3.12支、吊架定位放线时，应按施工图中管道、设备等的安装道穿墙套管作为管道支架。支、吊架的最大允许间距应满足设计1金属风管(含保温)水平安装时，支、吊架的最大间距应符合表7.3.12-1的规定。或直径D圆形风管纵向咬口风管螺旋咬口风管注：1.薄钢板法兰，C形、S形插条连接风管的支、吊架间距不应大于2.非金属与复合风管水平安装时，支、吊架的最大间距应符合风管类别管无机玻璃钢复合聚氨酯铝箔复合风管复合风管复合风管玻镁复合风管公称直径(mm)L管径大于300mm的管道可参照管径为300mm的管道注：1.适用于设计工作压力不大于2.0MPa,非公称直径(mm)间距(m)5铜管支、吊架的最大间距应符合表7.3.12-5的规定。公称直径(mm)吊架的最大间距管径(mm)吊架的最大间距水平管冷水管热水管7垂直安装的风管和水管支架的最大间距应符合表7.3.12-7管道类别单根直管不少于2个复合风管聚氨酯铝箔复合风管玻璃纤维复合风管玻镁复合风管非金属风管应少于2个8柔性风管支、吊架的最大间距宜小于1500mm。图示内螺纹膨胀螺栓8HH应大于120mm,螺母应位于风管外侧。螺栓穿过的管壁处应进行密封处理。7.4质量要求应设置在风口、检查门处，离风口和分支管的距离不宜小于7.5质量记录8.1.1本工艺规程适用于工业与民用建筑通风与空调系统中的8.1.2风管系统安装后应进行严密性检验，合格后方能交付下道工序。风管系统严密性检验应以主、干管为主。并应符合本规程附录A的规定。8.1.3风管穿过需要密闭的防火、防爆的楼板或墙体时，应设壁厚不小于1.6mm的钢制预埋管或防护套管，风管与防护套管之间风管穿越防火分区处必须设置防火阀，防火阀距分隔墙间距应不大200mm,风管长边大于630mm时，宜在防火阀两侧设置单8.1.4风管安装应符合下列规定：胶板、密封胶带或其他闭孔弹性材料；输送温度高于70℃的空气4法兰垫料厚度宜为3mm～5mm。8.1.7法兰垫料的接口形式应符合下列规定：2洁净空调系统风管的法兰垫料接口应采用阶梯形或榫形8.1.8连接风管的阀部件安装位置及方向应符合设计要求，并便于操作。8.1.9非金属风管或复合风管与金属风管及设备连接时，应采用“h”形金属短管作为连接件；短管一段为法兰，应与金属风管法兰或设备法兰相连接；另一端为深度不小于100mm的“h”形承口，非金属风管或复合风管应插入“h”形承口内，并应采用铆钉固定牢8.1.10风管穿出屋面处应设防雨装置，风管与屋面交接处应有防渗水措施(图8.1.10)。8.2施工准备有无遗漏现象，预留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大8.3工艺要求5金属矩形风管连接宜采用角钢法兰连接、薄钢板法兰连1)角钢法兰连接时，接口应无错位，法兰垫料无断裂、无3)边长小于或等于630mm的风管可采用S形平插条连5)立咬口连接适用于边长(直径)小于或等于1000mm的风管。应先将风管两端翻边制作小边和大边的咬口，检查无误后进行整个咬口的合缝，在咬口接缝处应涂6)芯管连接时，应先制作连接短管，然后在连接短管和风6边长小于或等于630mm的支风管与主风管连接可采用S采用联合式咬接(如图8.3.1-2b),也可采用法兰连接(如图8.3.1-或曲率半径为150mm的弧面，连接四角处应进行密封处理；当采232测量放线测量放线组合连接风管调整质量检查1)承插阶梯粘接时(如图8.3.2-2),应根据管内介质流图8.3.2-2承插阶梯粘接接口示意1—铝箔或玻璃纤维布；2—结合面；3—玻璃纤维布90°折边；4—介质流向；5—玻璃纤维布；6—内凸插口；7—内凹承口图8.3.2-3错位对接粘接示意4)空调风管采用PVC及铝合金插件连接时，应采用防冷流向一致，柔性短管安装后应松紧适度，不应扭曲，并不应作为找正、找平的异径连接管。4mm的黄绿双色铜芯软线压接铜线鼻子接地跨接。做法见图8.3.3-1。实。穿越建筑物变形缝墙体的风管两端外侧应设置长度为1)金属圆形柔性风管与风管连接时，宜采用卡箍(3)柔性风管安装时长度应小于2m,并不得有死弯或塌凹计无要求时，安装在同一平面上的送、回风口间距不宜小于8.3.5风阀安装应符合下列规定：2阀门安装方向应正确、便于操作，闭启灵活。斜插板风阀8.4质量要求度的允许偏差应为2%,总偏差不应大于20mm。暗装风管安装的2)承插式风管的四周缝隙应一致，不应有折叠状褶皱。3)矩形薄钢板法兰风管可采用弹性插条、弹簧夹或U形3)采用法兰连接时，垫片宜采用3mm～5rrm软聚氯乙烯4)风管直管连续长度大于20m时，应按设计要求设置伸1)插接连接法兰的不平整度应小于或等于2mm,插接连2)插接连接法兰四角的插条端头与护角应有密封胶封1)风管的铝箔复合面与丙烯酸等树脂涂层不得损坏，风3)采用槽形插接等连接构件时，风管端切口应采用铝箔4)采用槽型钢制法兰或插条式构件连接的风管，风管外2直径或长边尺寸大于或等于630mm的防1)风口水平安装，水平度的允许偏差应为3%。常产生的质量问题123常产生的质量问题4螺丝漏穿，不紧、松动5帆布口过长，扭曲帆布，不要漏铆6789防火阀动作不灵活阀片阀体不得碰擦执行机构与易熔片叶片应平行、牢固，不与外框碰擦8.5质量记录9.1一般规定9.2施工准备2空气处理设备的运输和吊装应符合下列条件：1)应核实设备与运输通道的尺寸，保证设备运输通道畅2)应复核设备重量与运输通道的结构承载能力，确保结3)设备应运输平稳，并应采取防振、防滑、防倾斜等安全4)采用的吊具应能承受吊装设备的整个重量，吊索与设5)设备应捆扎稳固，主要受力点应高于设备重心，具有公共底座设备的吊装，其受力点不应使设备底座产生扭9.3.1空气处理机组与空气热回收装置安装应按下列工艺流程1空气处理机组安装前，应检查个功能段的设置符合设计要4组合式空调机组及空气热回收装置的现场组装应由供应5空气处理机组与空气热回收装置的过滤网应在单机试运1)水管道与机组连接宜采用橡胶柔性接头，管道应设置2)机组接管最低点应设泄水阀，最高点应设放气阀。4)凝结水的水封应按产品技术文件的要求进行设置。6)机组与风管采用柔性短管连接时，柔性短管的绝热性7)空气热回收装置可按空气处理机组进行配管安装。接9.3.2风机安装应按下列工艺流程(图9.3.2进行):3风机安装应符合下列规定：2)落地安装时，应固定在隔振底座上，底座尺寸应与基础3)风机吊装时，吊架及减振装置应符合设计及产品技术4风机与风管连接时，应采用柔性短管连接，风机的进出风9.3.3空调末端装置安装包括风机盘管、诱导器、变风量空调末端装置、直接蒸发式室内机的安装。空调末端装置安装应按下列1风机盘管、变风量空调末端装置的叶轮应转动灵活、方向并应符合本规程第7章的有关规定。3风机盘管、变风量空调末端装置的安装及配管应满足设计1)风机盘管、变风量空调末端装置安装位置应符合设计5)冷热水管道上的阀门及过滤器应靠近风机盘管、变风6)金属软管及阀门均应保温。5变风量空调末端装置的安装尚应符合设计及产品技术文9.4质量要求允许偏差1中心线的平面位移234在轴或皮带轮0°和180°的53)安装框架应平整、光滑。5)应在风机过滤器单元进风口设置功能等同于高中效过1)机组安装前宜进行风机三速试运转及盘管水压试验。1)分体式空调机组的室外机和风冷整体式空调机组的安1)组合式空调机组各功能段的组装应符合设计的顺序和允许偏差(mm)123吊线和尺量检查总偏差2)阴极小框架组合后主平面的平面度允许偏差应为3)阴极大框架的整体平面度允许偏差应为15mm,整体对2)分室反吹袋式除尘器的滤袋安装应平直。每条滤袋的1)安装高效过滤器的框架应平整清洁，每台过滤器的安宜为25%～30%。2)应采用独立的吊杆或支架，并应采取防止晃动的固定4)洁净层流罩安装水平度偏差应为1%o,高度允许偏差应2)机组的纵向垂直度和横向水平度的允许偏差均2%0。1)加湿器应设独立支架，加湿器喷管与风管间应进行绝1)安装位置应符合设计或产品技术文件的要求，板垂直度的允许偏差应为2%,顶板水平度与每个单间的几何尺寸的允许偏差应为2%。常产生的质量问题防治措施12认真按工艺要求操作，加强自3表冷器段体存水排不出4行5)风机减震器所承受压力不均时，应适当调整减震器的位置，或检查减震器的底板是否同基础固定。9.5质量记录10.1一般规定10.2施工准备6)安装施工机具和工具已齐备，满足使用要求。2空调冷热源与辅助设备的运输和吊装应符合下列条件：1)应核实设备与运输通道的尺寸，保证设备运输通道通2)应复核设备重量与运输通道的结构承载能力，确保结3)设备运输应平稳，并采取防振、防滑、防倾斜等安全保4)采用的吊具应能承受吊装设备的整个重量，吊具和设5)设备应捆扎稳固，主要受力点应高于设备中心，具有公共底座设备的吊装，其受力点不应使设备底座产生扭10.3工艺要求1蒸汽压缩式制冷(热泵)机组安装应按下列工艺流程(图1)型钢或混凝土基础的规格和尺寸应与机组匹配。3)基础应坚固，强度经测试满足机组运行时的负载要求。4)混凝土基础预留螺栓孔的位置、深度、垂直度应满足螺5)基础四周应有排水设施。6)基础位置应满足操作及检修的空间要求。4)压力表距阀门位置不宜小于200mm。2)机组配管与室内机组安装同步进行。2吸收式制冷机组运输吊装和就位安装可按本规程第1)分体机组运至施工现场后，应及时运入机房进行组装，2)吸收式制冷机组的真空泵就位后，应找正、找平。抽气3)吸收式制冷机组的屏蔽泵就位后，应找正、找平，其电4)吸收式制冷机组安装后，应对设备内部进行清洗。3燃油吸收式制冷机组安装尚应符合下列规定：1)燃油系统管道及附件安装位置及连接方式应符合设计2)油箱上不应采用玻璃管式油位计。3)油管道系统应设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。油管道与机组的连接不应采用非金4直燃型吸收式制冷机组的排烟管道出口应按设计要求设3冷却塔安装应符合下列规定：1)冷却塔的安装位置应符合设计要求，进风侧距建筑物2)冷却塔与基础预埋件应连接牢固，连接件应采用热镀3)冷却塔安装应水平，单台冷却塔安装的水平度和垂直度允许偏差为2/1000。同一冷却水系统的多台冷却塔4)冷却塔的积水盘应无渗漏，布水器应布水均匀。5)冷却塔的风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均3换热设备安装应符合下列规定：1)安装前应清理干净设备上的油污、灰尘等杂物，设备所2)应按施工图纸核对设备的管口方位、中心线和重心位3)换热设备的两端应留有足够的清洗、维修空间。4换热设备与管道冷热介质进出口的接管应符合设计及产10.3.5冰蓄冷、水蓄热蓄冷设备安装应按下列工艺流程(图1)临时放置设备时，不应拆卸冰槽下的垫木，防止设备变2)吊装前，应清除蓄冰槽内或封板上的水、冰及其他残3)蓄冰槽就位前，应画出安装基准线，确定设备找正、调4)应将蓄冰盘管吊装至预定位置，找正、找平。3蓄冰盘管布置应紧凑，蓄冰槽上方应预留不小于1.2m的1)温度和压力传感器的安装位置处应预留检修空间。1)添加乙二醇溶液前，管道应试压合格，2)乙二醇溶液的成份及比例应符合设计要求。3)乙二醇溶液添加完毕后，在开始蓄冰规模运转前，系统应运转不少于6h,系统内的空气应完全排出，乙二醇8现场制作水蓄冷蓄热罐时，其焊接应符合现行国家标准1)软化水装置的电控器上方或沿电控器开启方向应预留3)过滤型的软化水装置应按设备上的水流方向标识安际情况选择进出口。1)进、出水管道上应装有压力表和手动阀门，进、出水管2)排水管道上不应安装阀门，排水管道不应直接与污水3)与软化水装置连接的管道应设独立支架。1)水泵减振板可采用型钢制作或采用钢筋混凝土浇2)水泵减振装置应安装在水泵减振板下面。4)弹簧减震器安装时，应有限制位移措施。3水泵就位安装应符合下列规定：1)水泵就位时，水泵纵向中心轴线应与基础中心线重合2)水泵与减振板固定应牢靠，地脚螺栓应有防松动措施。1)吸入管水平段应有沿水流方向连续上升的不小于0.5%2)水泵吸入口处应有不小于2倍管径的直管段，吸入口3)吸入管水平段上严禁因避让其他管道安装向上或向下5)水泵吸入管应按设计要求安装阀门、过滤器。水泵吸2)定压稳压装置的灌顶至建筑物结构最低点的距离不应10.4质量要求4设备与附属设备安装允许偏差和检验方法应符合表允许偏差121基础的位置、标高应符合设计要求，允许误差应为±5)水平环路集管埋设的深度距地面不应小于1.5m,或埋常产生质量问题防治措施12阀门不严密3随意用气焊切割型1直径550mm以下的管子切断和40mm以下的2支、吊架钢结构上的螺栓孔≤13mm的不允许用气焊割孔。3支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯割口41严格工艺，安装时注意平整严密；510.5质量记录并应符合设计要求。对有严格防水要求的建筑物，必须采用柔性11.1.3管道穿越结构变形缝处应设置金属柔性短管(图11.1.3-1、图11.1.3-2),金属柔性短管长度宜为150mm～300mm,并应满11.1.4镀锌钢管及带有防腐涂层的钢管不得采用焊接连接，应11.1.6空调用蒸汽管道工程施工质量的验收应符合现行国家标关规定。温度高于100℃的热水系统应按国家有关压力管道工程11.1.7当空调水系统采用塑料管道时，施工质量的验收应按国1热弯时不应小于管道直径的3.5倍，冷弯时不应小于管道直径的4倍。2焊接弯头的弯曲半径不应小于管道直径的1.5倍。3采用冲压弯头进行焊接时，其弯曲半径不应小于管道外11.2施工准备11.3工艺要求11.3.1空调水系统管道与附件安装应按下列工艺流程(图1)管道除锈防腐应按本规程第13章有关规定执行。3)预制前先按施工图确定预制管段长度。螺纹连接时，坡口间隙坡口角1I形坡口内壁错边量≤,且≤2坡口3坡口8)管道预制长度宜便于运输和吊装。4)管道变径应满足气体排放及泄水要求。2)冷凝水管道与机组连接应按设计要求安装存水弯。1)管径小于或等于DN32的焊接钢管宜采用螺纹连接；管径大于DN100的镀锌钢管可采用沟槽式或法兰连4)填料应按顺时针方向薄而均匀地紧贴缠绕在外螺纹回。螺纹连接后管螺纹根部应有2扣～3扣的外露螺1)管材连接前，端部宜去掉20mm～30mm,切割管材宜3)管道对口后进行点焊。点焊高度不超过管道壁厚的1)直管段管径大于或等于DN150时，焊缝间距不应小于2)支管上的法兰与主管外壁净距应大于100mm,穿墙管公称最小寸(偏差-0.5～0)8续表11.3.2-1公称最小寸(偏差-0.5～0)公称时间2233456784)密封圈外侧应安装卡箍，并应将卡箍凸边卡进沟槽4)升降式水平瓣止回阀应安装在水平管道上。2)设有补偿器的管道应设置固定支架和导向支架，其结3)管道系统水压试验合格后，应及时松开波纹补偿器调1)仪表安装前应校验合格。11.4质量要求公称直径DN(mm)最短试验持续时间(s)严密性试验(水)止回阀其他阀门允许泄漏量小于DN65为0滴，其他为2注：压力试验的介质为洁净水；用于不锈钢阀门的试1)管道焊缝外观质量允许偏差应符合表11.4.7-1的规定。类别12咬边咬边：深度≤0.10T,且≤1.0mm,长度不限3(根部凹陷)根部收缩(根部凹陷):深度≤0.2+0.02T,且≤1.0mm,4应≤0.3+0.05T,且≤2.0mm;每100mm焊缝长度内缺陷5差值≤2+0.20t(t设计焊缝厚度)2)管道焊缝余高和根部凸出允许偏差应符合表11.4.7-2余高和根部凸出3设备现场焊缝外部质量应符合下列规定：1)设备焊缝外观质量允许偏差应符合表11.4.7-3的规定。类别12咬边厚),且≤1.0mm,长度不限3(根部凹陷)深度≤0.20+0.04T,且≤2.04应≤0.30+0.05T,且≤2.0mm5差值≤2+0.20t(t设计焊缝厚度)余高和根部凸出11.4.9法兰连接管道的法兰面应与管道中心线垂直，且应同允许偏差架空及地沟室外按系统检查管道的室内架空及地沟室外室内直度5L%,最大25311.4.11沟槽式连接管道的沟槽与橡胶密封圈和卡箍套应配套，公称直径允许偏差(mm)的间距(m)深度(mm)允许偏差(mm)牢固，不应有强扭和瘪管。冷凝水排水管的坡度应符合设计要求。当设计无要求时，管道坡度宜大于或等于8%,且应坡向出水应采用承重防晃管架，与设备连接的管道管架宜采取减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在系统管道的起始点、阀吊架的吊杆应向热膨胀(或冷收缩)的反方向偏移安装。位4滑动支架的滑动面应清洁平整，安装位置应满足管道要5竖井内的立管应每两层或三层设置滑动支架。建筑结构表11.4.14聚丙烯(PP-R)冷水管支、吊架的间距(mm)公称外径2埋管施工过程中的压力试验，工作压力小于或等于11.5质量记录12.1一般规定12.2施工准备12.2.3空调制冷剂管道安装前应具备下列施工条件：1材料进场检验合格。2施工部位环境满足作业条件。5施工机具已齐备。12.3工艺要求12.3.1管道安装应符合下列工艺要求：1空调制冷剂管道与附件安装应按下列工艺流程(图3制冷剂管道支、吊架的制作与安装应符合本规程第7章的4制冷剂管道及附件安装应符合下列规定：2)制冷剂系统的液体管道不应有局部上凸现象；气体管3)液体干管引出支管时，应从干管底部或侧面接出；气体3)分歧管应依据室内机负荷进行选用。3)热力膨胀阀的感温包应安装在蒸发器末端的回气管12.4质量要求管道名称压缩机吸气水平管(氟)压缩机吸气水平管(氨)最小插入深度79间隙尺寸12.4.4制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.5MPa~0.6MPa(表13.1一般规定13.2施工准备1)选用的防腐涂料应符合设计要求；配制及涂刷方法已2)管道与设备面涂层与底层涂料的品种宜相同；当不同5)金属管道和设备已安装完。8)面漆要求在通风空调完成后，室内装饰工程完工并验2空调水系统管道与设备绝热施工前应具备1)选用的绝热材料与其他辅助材料应符合设计要求，胶2)管道系统水压试验合格；钢制管道防腐施工已完成。3)现场土建结构已完工，无大量施工用水情况发生。5)保温工程冬季或户外施工应有防冻及防雨措施。6)风管、部件及设备、管道保温工程施工应在风管系统漏8)管道支吊架处的木衬垫缺损或漏装的应13.3工艺要求3管道与设备的油污宜采用碱性溶剂清除，清洗后擦净晾1)手工涂刷材料时，应根据涂刷部位选用相应的刷子，宜采用纵、横交叉涂抹的作业方法。快干涂料不宜采用2)底层涂料与金属表面结合应紧密。其他层涂料涂刷应3)机械喷涂时，涂料射流应垂直喷漆面。漆面为平面时，嘴与漆面的距离宜为400mm。喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在13m/min～18m/min。喷漆使用的压缩空4)多道涂层的数量应满足设计要求，不应加厚涂层或减13.3.2空调水系统管道与设备的绝热施工应按下列工艺流程1)应控制胶粘剂的涂刷厚度，涂刷应均匀，不宜多遍涂2)保温钉的长度应满足压紧绝热层固定压片的要求，保每平方米不应少于16个，侧面每平方米不应少于102)绝热材料厚度大于80mm时，应采用分层施工，同层4)硬质或半硬质的绝热管壳用于热水管道时拼接缝隙不应大于5mm,用于冷水管道时不应大于2mm,并用粘2)采用卷材防潮材料螺旋形缠绕施工时，卷材的搭接宽3)采用玻璃钢防潮层时，与绝热层应结合紧密，封闭良4)带有防潮层、隔气层绝热材料的拼缝处，应用胶带密1)采用玻璃纤维布缠绕时，端头应采用卡子或用胶粘剂2)采用玻璃纤维布外刷涂料作防水与密封保护时，施工图13.3.2-2阀门保温层金属保护壳示意做法见图13.3.2-3。13.3.3空调风管系统与设备绝热应按下列工艺流程(图13.3.3)2风管绝热层采用保温钉固定时，应符合下列规定：1)保温钉与风管、部件及设备表面的连接宜采用粘接，结2)固定保温钉的胶粘剂宜为不燃材料，其粘结力应大于3)矩形风管与设备的保温钉分布应均匀，保温钉的长度和数量可按本规程第13.3.2条的规定执行。4)保温钉粘结后应保证相应的固化时间，宜为12h～24h,6)空调风管穿楼板和穿墙处管内的绝热层应连续不间3)涂刷完毕，应根据气温条件按产品技术文件的要求静8风管金属保护壳的施工可按本规程第13.4质量要求13.4.1风管和管道防腐涂料的品种及涂层层数应符合设计要表13.4.9风管保温钉数量(个/m²)隔热层材料铝箔玻璃棉保温板(毡)3绝热材料纵向接缝不宜设在风管底面常产生的质量问题防治措施1油漆稀稠适当。刷前要进行试刷，选用适宜的刷和相对湿度。前遍干后再刷二遍2且不要选择过稠的油漆和贮存时间过长的油黑暗、烈日曝晒等恶劣气候条件下施工。在室内、地下室施工，要使空气流通，促使漆膜干燥常产生的质量问题防治措施3的油漆涂料粘度不宜太大。必要时应过箩使用，45隔热层严密平整不够6现针孔或漏涂漆等弊病7管道穿楼板墙处结露隔热材料填满填实89防火涂料油漆漏刷14.1一般规定14.2施工准备14.3工艺要求1)导压管应垂直安装在直管道上，不应安装在阀门等附2)液体压力传感器的导压管不应安装在有气体积存的管2)连接导压管的端口宜朝下安装；高、低压接入点应与4)与导压管的连接应设置避振弯管。2)空气温度传感器应设在避开空气滞留的风管直管段3)液体温度传感器应安装在避开水流死角和振动较大的4)液体温度传感器的探针应置于套管内，安装前应保证1)检测气体密度小于空气密度时，空气质量传感器应安2)流量传感器入口直管长度宜大于或等于管道直径的3)流量传感器上的箭头所指向应与管道内介质流动方向5)敷设至设备处的导线预留长度不应少于150mm,敷设7)敷设光缆时，其弯曲半径不应小于20倍光缆半径，2)室内环境满足设备安装要求。3)配置总供电电源。4)有单独的弱电接地体。1)控制台正面与墙的净距不应小于1.2m;侧面与墙的净14.4质量要求要求以及现行国家标准《智能建筑工程质量验收规范》GB14.5质量记录15.1一般规定定地点。水压试验的环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。试验后应排净管道内积水，并使用15.2施工准备15.3工艺要求15.3.1风管强度与严密性试验应符合1风管强度与严密性试验应按风管系统的类别和材质分别1)风管组两端的风管端头应封堵严密，并应在一端留有两个测量接口，分别用于连接漏风量测试装置及管内2)将测试风管组置于测试支架上，使风管处于安装状态，1)风管系统漏风量检测时(图15.3.2),移动光源可置4)应根据检测风管的连接长度计算接口缝长度值。1)风管分段连接完成或系统主干管已安装完3)按设计要求及施工图上该风管(段)风机的风压，确定数量中抽查20%,且不少于1个。安装在主干管道上起切断作用1)试验压力应为公称压力的1.5倍。2)试验持续时间为5min。1)阀门的严密性试验压力应为公称压力的1.1倍。3)规定介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压(止回阀除外)。试验时应逐渐加压至规定的试验压公称直径DN(mm)最短试验持续时间(s)2)打开试验管道的给水阀门向区域系统中注水，同时开时再继续加压。先缓慢升压至设计工作压力，停泵10min内管道压力不应下降且无渗漏、变形等异常4)应将试验压力降至严密性试验压力进行试验，在试2)试验过程同分区域、分段水压试验。管道压力升至试3)冲洗出水口处管径宜比被冲洗管道的管径小1个管3)排水时应打开放气阀。2)对不允许参加吹污的仪表及管道附件应采取可靠的隔3)吹污前应选择在系统的最低点设排污口，采用压力为3)试验过程中发现渗漏时，应做好标记，应在泄压后进行4)应在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，压力无变化为合格。因环境温度变化引起的压力误差应进行修正。记录压力数值时，应每隔1h记录一次室温和压力P₂——试验终了压力(MPa);t₁——试验起始温度(℃);t₂——试验终了温度(℃)。5)制冷系统气密性试验压力应符合表15.3.9的规定。高压系统6)溴化锂吸收式制冷系统的气密性试验应符合产品技术压水)保持24h,压力下降不大于66.5P1)氟利昂制冷系统真空试验的剩余压力不应高于5.3kPa,氨制冷系统真空试验的剩余压力不应高于8kPa。保持24h,氟利昂系统压力回升不大于0.53kPa为合格，2)由压缩机低压吸气阀侧充灌制冷剂时，应先将压缩机接真空压力表，另一端通过紫铜管与制冷剂钢瓶连4)当系统压力升至0.2MPa时，应对系统再次进行检漏。15.3.10通风与空调系统设备电气检测与试验应符合下列规15.4质量要求15.5质量记录16.1一般规定16.2施工准备16.3工艺要求过70℃,滚动轴承外壳温度不超过75℃;试运转结束1)试运转前，检测风机电机绕组对地绝缘电阻应大于16.3.2系统无生产负荷下的联合试运行与调试应符合下列规监测与控制系统1监控设备的性能应符合产品技术文件要求；2电气保护装置应整定正确；1通风与空调设备和管道内清理干净；2风量调节阀、防火阀及排烟阀的动作正常；和角度正常；4风管严密性试验合格；空调水系统1管道水压试验、冲洗合格；2)系统风量的测定和调整。3)空调水系统的测定与调整。4)变制冷剂流量多联机系统联合试运行与调试。6)室内空气参数的测定和调试。1控制1核实各传感器、控制器和调节执行机构的型号、规格和安装部位是否与施工图相符；2仔细检查各传感器、控制器、执行机构接线端子上的接线是否正确。2检测特性的校验及动作试验与调整，均应达到产品技术文件要求；度值，均应达到产品技术文件要求。3监测制系动调试1调试人员应熟悉各个自控环节(如温度控制、相对湿度控其具体内容，掌握调节方法；2正式调试之前应进行综合检查。检查控制器及传感器的式的设定是否正确；全面检查系统在单体性能校验拆去的仪表，断开的线路应恢复；线路应无短路、断路及漏在任何情况下均能对空调系统起到保护作用；1)将控制器手动-自动开关置于手动位置上，仪表供2)手动操作，以手动旋钮检查执行机构与调节机构的工作状况，应符合设计要求。相应动作。出报警信号，模拟信号回到正常范围时应解除报警。量的测定1通风机风量和风压的测量截面位置应选择在靠近通风机出口的气流不均匀时，应增加测量截面上测点数量；压平均值；的测定测量三次，计算平均值；式中：n₁——通风机的转速(rpm);n₂——电动机的转速(rpm);D₁——风机皮带轮直径(mm);D₂——电动机皮带轮直径(mm)的测定1宜采用功率表测试电机输入功率；2采用电流表、电压表测试时，应按下式计算电机输入功率：式中：P———电机输入功率(kW);V——实测线电压(V);I——实测线电流(A);η——电机功率因素，取0.80～0.85;送(回)风口风量的测定1百叶风口宜采用风量罩测试风口风量；风口长度的2倍；少于5个。系统风量的测定和调统的要求；管系统草图择面点上的测点数量。测量截面内测点的式中：Q——风管风量(m³/h);F——风管测试截面的面积(m²);V——测试截面内平均风速(m/s)4)若系统采用砖或混凝土风道，测试前应检查风道严密5)关闭楼梯间的门窗及前室或合用前室的门(包括电梯6)在大楼选一层作为模拟火灾层(宜选在加压送风系统试是在门全部关闭下进行，压力测点的具体位置应视8)同时打开模拟火灾层及其上、下层的走道→前室→楼梯间的门，分别测试前室通走道和楼梯间通前室的门划分若干个边长为200mm～400mm的小矩形网格，每9)以上4、5两项可任选其一进行测试。10)走道(廊)排烟系统：打开模拟火灾层及上、下一层的速，根据排烟口截面(有效面积)及走道排烟面积算出械加压送风系统同时进行。若系统采用砖或混凝土风BB16.4质量要求3冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不应小于2h,运行4)能量调节装置及各保护继电器、安全装置的动作应正5)正常运转不应少于8h。2)室外机的试运转应符合本条第4款的规定。3)室内机的试运转不应有异常振动与声响，百叶板动作1系统总风量调试结果与设计风量的允许偏差应为许偏差应为0~+15%。区域变风量末端装置的风阀(风机)动作(运行)应正6)应正确显示系统的状态参数。1单向流洁净室系统的系统总风量允许偏差应为0~+10%,室内各风口风量的允许偏差应为0~+15%。16.5质量记录17.1施工安全17.2绿色施工17.3成品保护A.1一般规定A.2.1漏风量测试装置可采用风管式或风室式。风管式测试-测压仪器测压仪器2本装置采用角接取压的标准孔板。孔板β值范围为3本装置的连接风管均为光滑圆管。孔板至上游2D范围内其圆度允许偏差为0.3%;下游为2%。1)当1.0×10⁵<Re<2.0×10⁶,0.05<β<0.49,50mm<D≤风机