沥青有限公司风险评估报告

XXX沥青有限公司事故风险评估报告编制单位：XXX沥青有限公司编制时间：年月日事故风险评估报告评估目的为了保证XXX沥青有限公司生产经营活动的正常运行，根据《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第88号）及国家有关法律、法规和标准规范的要求，XXX沥青有限公司组织员工对厂区内的作业环境和操作岗位进行了风险评估，用于发现企业自身存在的主要风险，以此减少和杜绝各类生产安全事故的发生。评估范围XXX沥青有限公司厂区范围内，具有一定安全风险的作业环境和岗位。评估人员本次事故风险评估组成员主要由XXX沥青有限公司领导、相关作业人员，以及外聘的技术专家构成。评估时间202X年月日企业概述XXX沥青有限公司成立于20XX年月，位于XXXX区精细化工产业园区，是以140号沥青作为基础原料，加工道路沥青及附属产品得石油化工企业。公司现有两套生产装置及配套的储运罐区。一套为16万吨/年烷基化装置，一套为50万吨/年沥青深加工装置。厂区占地232.8亩，配套罐区罐容9.8万立方米，附属设施有变配电室、消防系统、脱盐水站、空氮站、化验中心、中心控制室、办公楼等。现有职工XXX人，采用四班三运转作业，每班工作8小时。六、主要事故风险评估XXX沥青有限公司沥青深加工装置原料为沥青和SBS，产品为改性沥青、胶粉沥青、融雪沥青、彩色沥青；烷基化装置原料为C4和氢气，产品为烷基化油、正丁烷、异丁烷、丙烷。生产、储存装置的火灾危险类别最高为甲类，使用的原料氢气属于重点监管的危险化学品；本项目生产过程中的加氢反应、烷基化反应属于重点监管危险化工工艺。本项目还构成了危险化学品重大危险源，一旦发生泄漏和爆炸事故后果非常严重。生产装置的危险、有害因素主要是火灾爆炸，其它还包括电伤害、中毒、灼烫伤、腐蚀、机械伤害、高处坠落、车辆伤害等。1）火灾、爆炸危险性分析1、加氢反应为强放热反应，为了严格控制反应温度的平稳，必须将反应剩余热量导出系统。如果氢气系统出现故障，会导致反应温度失控、床层飞温，导致反应器超温，导致器壁发生热蠕变，刚度、强度迅速下降，可导致设备破裂着火，甚至发生爆炸。2、烷基化反应都是在加热条件下进行，原料、催化剂、烷基化剂等加料次序颠倒、加料速度过快或者搅拌中断停止等异常现象容易引起局部剧烈反应，造成跑料，引发火灾或爆炸事故。3、分离器既是反应产物的气液分高设备，又是反应系统的压力控制点。分离罐内压力较大，如液面控制不好，液面过高，会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机；液面过低，容易发生高压系统窜入低压系统而发生爆炸事故。其液面计、压力表、安全阀、调节阀，任何一个部件失灵都可能导致重大事故的发生。4、塔类设备的塔顶、馏入线、馏出线和冷凝冷却系统容易发生腐蚀穿孔，造成泄漏起火，分馏塔、汽提塔顶部、塔顶回流罐是腐蚀的重点部位。如各塔的压力控制不稳，可能造成塔盘雾沫夹带，引起操作波动，除影响产品质量外还可能因操作调节不当造成事故发生。5、该项目生产装置换热器的操作条件为高温、高压、临氢，密封点多，易出现泄漏，引发火灾、爆炸事故。各类换热器、冷却器、冷凝器等因腐性、安装质量差、热力作用等原因，冷换设备封头盖大法兰、进出口阀门、法兰等处常发生泄漏或内漏，进而引起火灾爆炸事故。另外，换热器、冷却器、冷凝器等内部发生泄漏，可燃物料由于压差原因可能进入到循环水系统中，当水系统中的危险物料达到一定浓度时，也可能引起火灾爆炸事故。6、反应进料泵是将原料由低压加压输送到反应系统，属关键设备，一旦出现故障也必将造成部分或全部停工。反应进料泵如出现故障，单向阀损坏，可能导致系统压力倒串，高压系统窜入低压系统，进而引起火灾、爆炸事故。7、生产和输送过程中，若泵、风机、管道、阀门、密封装置不严，设备、管道出现破裂或因操作失误发生物料泄漏，一旦遇到高热和明火，极易发生火灾爆炸事故。8、9、液化烃储罐长期工作在高压、温差变化和带有腐蚀性的工作介质中。工作环境较恶劣。液化烃中含有的硫、氧会对罐壁产生腐蚀；焊接材料、焊接质量不好、施工安装、热处理不到位等会使焊缝在应力的作用下开裂；储罐超装、超压会使金属疲劳、强度下降。而储罐内储存的液化烃气体均为极易燃物质，当储罐破裂时罐内的液化烃大量蒸发，与周围空气混合，遇到适当条件会发生沸腾液体扩展为蒸汽云爆炸，酿成灾难性后果。液化烃储罐的工艺连接，有许多是采用法兰连接。如由于施工的不规范在一些部位上可能使用了平面法兰，平面法兰由于其结构上的缺陷容易产生泄漏。法兰连接所采用的垫片通常是石棉橡胶板垫片或金属缠绕垫片。石棉橡胶板垫片回弹力较差，在高温、低温、高压等恶劣工况下容易老化，导致物料泄漏。10、在检修、焊割作业时若用火制度执行不严，擅自动火，有引起火灾的可能。11、生产中使用的电气设备较多，如机电设施、配电设施、电气线路、排风设施、开关等，如果电气设备在选型、安装时不符合防爆要求，线路老化、安全性能差等，产生电火花将导致易燃物的燃烧、爆炸。12、静电是化工生产中较为常见的一种现象，生产中大量使用的有机物料都是电的不良导体，容易导致静电积聚。物料输送过程中如果流速过快会产生静电，反应过程中反应釜对物料的搅拌也可能产生静电，如果防静电措施不到位将会产生静电火花，在生产过程中可能由静电火花引起火灾；在爆炸性气体的场所可能由于静电火花引起爆炸。2）其他危险因素分析1、电气伤害电伤害是电能作用于人体造成的伤害，电气伤害事故以触电伤害最为常见。造成电伤害的电危害源主要包括带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花等。变配电室、与生产设施配套的各类电气设备、电气开关、电缆敷设可能因接地、接零或屏护措施不完善、防护间距不够、耐压强度低、耐腐蚀性差等原因造成漏电导致触电伤人事故。本地区年平均雷电日较多，本项目生产厂房、储罐区、装卸区为第二类防雷建（构）筑物。较高建（构）筑物在雷雨天存在着被直接雷击或感应雷击的危险。由于雷电具有电流很大、电压很高、冲击性很强的特点，可击穿电气设备的绝缘，损坏电气设备和线路，造成大规模停电。雷电还可能导致严重损坏建筑物、设备并可能危及人身安全。2、灼烫伤害反应系统会因操作失误或设备问题导致高温介质喷出烫伤操作人员。各高温设备和管线等，如采取的保温措施不利，均有被烫伤的可能。生产过程或维修作业时，若反应系统因设备故障而发生泄漏，更换压力表、法兰或垫片时，管内残留的高温液体和气体喷出，都易对人员造成不同程度的伤害。3、腐蚀本项目生产用硫酸、液碱具有腐蚀品，可致人体灼伤。因此在操作中一旦不慎泄漏或未佩戴好劳动防护用品，可能发生化学性皮肤灼伤、化学性眼灼伤等伤害。4、坠落危害在高处作业的操作、检修过程中，如果防护措施不完善或工人在操作检修作业中麻痹大意，则有发生高处坠落事故的危险。5、机械伤害泵房内各种泵较多，其原动力为电机。在电机的联轴器等传动装置处存在着机械伤害的危险，在运行中人体或人体的一部分一旦进入运行的机械部件内，则可能受到伤害。6、车辆伤害原料和产品需要通过车辆进行运输，因此也存在着车辆伤害的可能。七、防范和控制事故风险措施1、技术措施1）厂区生产装置设置DCS连锁报警系统，通过DCS对装置的生产过程实行集中检测、显示、报警、控制和操作；且重大危险源设置安全联锁保护系统(SIS)，与DCS系统进行通讯，实现自动化安全控制；2）生产装置和公用工程所配备的各种压力表、温度计、安全阀、报警器等齐全有效。3）化工装置的防雷、防静电装置设施、措施齐全有效。4）爆炸危险区域的电气设施符合相应的防爆级别和组别的要求。5）电气装置的接地、接零、过电压保护与防雷装置等保护装置符合标准规范的规定，并定期检测检验合格。6）在装置区及罐区周围设有环状的稳高压消防水管网，装置区周围设地上式消火栓和消防水炮，消防栓设置间距不大于60m。在封闭厂房、仓库内设置室内消火栓，消火栓的设置均能够保证两股水柱同时到达室内任何位置。球罐区2000m3球罐设置水喷雾系统，橡胶仓库设置自动喷水灭火系统，办公楼地下职工活动室设置自动喷水灭火系统，催化剂配制单元设置超细干粉灭火装置。在烷基化库房内配置干砂、D类干粉灭火器。7）保障消防通道畅通。按规定配置灭火器，灭火器设置在明显和便于取用的地点。8）在装置内有可燃气体泄漏的场所设置带有就地声光报警的可燃气体检测器，在生产装置区、储罐区及泵房及风机房设置感烟探测器、感温电缆和手动报警按钮，9）对所有传动设备的外露转动部分，均加设防护屏（罩）。10）路面、梯台、安全距离、照明等的设计、保养等按有关规定执行。11）容易发生事故的场所，按GB2894的要求设置安全标志。12）储罐区、装置区、装卸区设有视频安防系统。2、管理措施1）建立健全全员安全生产责任制、各项安全生产管理制度、各工种岗位安全操作规程。2）对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识和救护常识。3）成立安全生产组织机构，配备专职安全管理人员，对安全生产状况进行经常性检查，对检查中发现的安全问题，应当立即处理。4）加强关键装置和要害部位的安全管理，提高反事故技能，增强意外情况下应急处理能力。5）特种作业人员（压力容器操作工、电工等）经过有关部门安全技术培训考核，取得特种作业证后方可持证上岗。6）工作时要集中注意力，正确穿戴好劳动防护用品。7）定期按照预定的程序进行模拟事故的应急救援演练。使救援措施快速有效，现场忙而有序，提高一旦事故发生时的应急反应和救援能力。8）检维修作业编制安全技术措施，办理作业证，并经主管负责人审批同意后方可作业，作业时设专人监护。9）特种设备及附件（压力容器、压力管道、压力表、安全阀、可燃气体报警器）按规定定期进行检验检测。10）严格执行安全用电操作规程，现场操作人员按规定配备劳动防护用品；八、评估结论XXX沥青有限公司生产过程中主要特点是易燃、易爆、中毒。生产的最高火灾危险类别为甲类（生产装置、储罐区、装卸区