制造业自动化生产线设计与优化方案

制造业自动化生产线设计与优化方案TOC\o"1-2"\h\u25393第1章绪论 4110751.1研究背景与意义 4215981.2国内外研究现状 4268241.3研究内容与目标 4324第2章自动化生产线概述 5265772.1自动化生产线的概念 5206342.2自动化生产线的分类与特点 5316502.2.1分类 5231212.2.2特点 5120652.3自动化生产线的发展趋势 628041第3章自动化生产线设计原则与流程 634473.1设计原则 6100293.1.1实用性原则 632643.1.2可靠性原则 698123.1.3灵活性原则 649573.1.4安全性原则 653473.1.5节能环保原则 752763.2设计流程 7117783.2.1需求分析 7265753.2.2总体设计 7310653.2.3详细设计 7217823.2.4设计评审 7269423.2.5生产制造 7279963.2.6调试与优化 7151533.3设计要点 7121203.3.1设备选型 7136593.3.2工艺流程设计 7188443.3.3控制系统设计 7289103.3.4传感器与执行器选型 725373.3.5安全防护设计 783413.3.6节能环保设计 819560第4章自动化生产线设备选型与布局 8315764.1设备选型原则 844784.1.1适用性原则 8306184.1.2可靠性原则 8223464.1.3高效性原则 879694.1.4灵活性原则 8317644.1.5安全性原则 8195294.1.6经济性原则 8228354.2设备选型方法 8250324.2.1分析生产工艺需求 85714.2.2市场调研与设备选型 8229694.2.3对比评估 8129084.2.4设备供应商评估 8117104.2.5设备试用与验收 86934.3布局设计 9270054.3.1布局原则 953274.3.2布局设计方法 94564.3.2.1分析生产流程 910874.3.2.2初步布局设计 977184.3.2.3优化布局设计 9133674.3.2.4布局仿真与调整 9121964.3.3布局实施与评估 92479第5章生产线自动化控制系统设计 9181865.1控制系统概述 9233495.2控制系统硬件设计 9281435.2.1控制器选型 9277115.2.2传感器与执行器 985165.2.3通信网络设计 10143415.3控制系统软件设计 10167105.3.1控制算法设计 10123295.3.2控制程序设计 10107485.3.3人机交互界面设计 10301445.3.4数据分析与优化 10172第6章生产线物流系统设计 1019086.1物流系统概述 10260896.2物流系统设备选型 10301626.2.1输送设备 11310196.2.2储存设备 11304776.2.3自动化搬运设备 11169156.3物流系统布局优化 11157916.3.1物流线路设计 11298866.3.2物流节点布局 11210176.3.3信息流与物流协同 11291506.3.4安全防护与环境保护 1127842第7章生产线信息集成与数据采集 11103517.1信息集成概述 11326507.1.1信息集成的概念 12282287.1.2信息集成的意义 12201347.1.3信息集成在生产线中的应用 12199017.2数据采集技术 12158567.2.1数据采集技术概述 12313307.2.2常见数据采集方法 13239617.2.3数据采集在生产线中的应用 13274567.3信息集成架构设计 13229307.3.1设计原则 13207907.3.2架构模型 14187347.3.3信息集成架构在生产线中的应用 144240第8章生产线智能优化算法与应用 1422388.1智能优化算法概述 14247438.2常用智能优化算法 14218268.2.1遗传算法 1424028.2.2粒子群优化算法 14251818.2.3模拟退火算法 15137658.2.4蚁群算法 1595208.3智能优化算法在生产线优化中的应用 15194448.3.1设备布局优化 1589068.3.2生产调度优化 15323398.3.3参数优化 15182498.3.4故障诊断与预测 1599008.3.5物流配送优化 1513029第9章生产线安全与维护 16172839.1安全防护措施 1652469.1.1物理安全防护 16289249.1.2电气安全防护 1695719.1.3系统性安全防护 16168969.2生产线的维护与管理 16144329.2.1定期维护计划 16172889.2.2维护管理体系 1677849.2.3状态监测与故障预警 168179.3故障诊断与排除 17300279.3.1故障诊断方法 17316279.3.2故障排除流程 17228719.3.3应急预案与备用策略 177101第10章生产线优化效果评价与实施案例 173094110.1优化效果评价指标 17344610.1.1生产效率：以单位时间内生产的产品数量来衡量生产线的效率，包括产量、合格率等指标。 171661710.1.2设备利用率：评估设备在生产线运行过程中的利用程度，包括开机率、运行率等指标。 171313010.1.3物料消耗：分析生产过程中物料的消耗情况，以降低生产成本。 172167710.1.4能耗：评估生产线运行过程中的能源消耗，包括电力、水资源等。 172735510.1.5安全生产：通过率、隐患整改率等指标，评价生产线运行过程中的安全性。 171983610.1.6生产线柔性：评估生产线对产品种类、生产批量等变化的适应能力。 171473110.2优化效果评价方法 172847410.2.1数据分析法：收集生产线运行过程中的各项数据，通过对比分析，评估优化前后的变化。 17759810.2.2现场观察法：通过对生产现场的实地观察，了解优化措施的实际效果。 182776910.2.3专家评价法：邀请行业专家对生产线优化效果进行综合评价，提出改进意见。 1829010.2.4经济效益分析法：从投资回报、生产成本等方面，评估优化措施的经济效益。 18255410.3实施案例与效果分析 183204310.3.1实施背景：某企业生产线存在生产效率低、设备利用率不高、能耗大等问题。 18508810.3.2优化措施： 182933310.3.3优化效果分析： 18第1章绪论1.1研究背景与意义科技的飞速发展，制造业正面临着前所未有的变革。自动化生产线作为制造业发展的重要趋势，不仅有助于提高生产效率，降低生产成本，还可以提升产品质量，增强企业竞争力。在我国，制造业是国民经济的重要支柱，推动自动化生产线设计与优化具有重大的战略意义。本研究围绕制造业自动化生产线的设计与优化展开，以期为我国制造业转型升级提供技术支持。1.2国内外研究现状国内外学者在制造业自动化生产线设计与优化方面取得了丰硕的研究成果。国外研究主要集中在自动化生产线布局优化、生产调度、设备故障诊断与维护等方面。例如，美国学者通过采用遗传算法对自动化生产线布局进行优化，提高了生产效率；德国学者研究了基于物联网的生产线设备故障预测与维护策略，降低了生产线的停机率。国内研究则主要集中在自动化生产线关键技术、系统集成、生产过程监控等方面。国内学者运用虚拟仿真技术对自动化生产线进行设计，有效缩短了生产线调试周期；还有学者通过研究生产线的实时监控系统，提高了生产过程的稳定性和可靠性。1.3研究内容与目标本研究主要针对制造业自动化生产线的设计与优化展开，研究内容主要包括：（1）自动化生产线总体设计：根据企业生产需求，进行自动化生产线的总体设计，包括设备选型、布局规划、控制系统设计等。（2）自动化生产线布局优化：运用现代优化算法，如遗传算法、粒子群算法等，对自动化生产线进行布局优化，提高生产效率。（3）生产调度策略研究：针对自动化生产线生产过程中可能出现的问题，研究合理的生产调度策略，实现生产过程的优化。（4）设备故障预测与维护策略：结合物联网技术，研究自动化生产线设备的故障预测与维护策略，降低设备故障率。（5）生产过程监控系统设计：设计自动化生产线生产过程监控系统，实现对生产过程的实时监控，提高生产过程的稳定性和可靠性。本研究的目标是提出一套具有通用性和实用性的制造业自动化生产线设计与优化方案，为我国制造业提供技术支持，助力制造业转型升级。第2章自动化生产线概述2.1自动化生产线的概念自动化生产线是指将一系列自动化设备、仪器和控制系统按照特定的工艺流程要求进行有序组合，用以完成产品的加工、装配、检测、包装等工序的生产系统。它通过集成机械、电子、控制、计算机等技术，实现对生产过程的自动化控制，提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量。2.2自动化生产线的分类与特点2.2.1分类根据不同的分类标准，自动化生产线可分为以下几类：（1）按照生产产品类型，可分为离散型自动化生产线和连续型自动化生产线。（2）按照自动化程度，可分为半自动化生产线、全自动化生产线和智能化生产线。（3）按照工艺流程，可分为单工位自动化生产线、多工位自动化生产线和柔性自动化生产线。2.2.2特点自动化生产线具有以下特点：（1）生产效率高。自动化生产线通过高速、高效的设备替代人工完成生产任务，大幅提高生产效率。（2）产品品质稳定。自动化生产线采用标准化、模块化的生产方式，有效降低产品的不良率。（3）节省人力资源。自动化生产线减少了对人工的依赖，降低了企业的劳动力成本。（4）适应性强。自动化生产线可根据生产需求调整设备配置和工艺流程，具有较强的适应性和灵活性。（5）安全性高。自动化生产线采用安全防护措施，降低生产过程中的安全风险。2.3自动化生产线的发展趋势（1）智能化。人工智能、大数据、云计算等技术的发展，自动化生产线将向智能化、自适应化方向发展。（2）模块化。模块化设计有利于缩短生产线的调试周期，降低生产成本，提高生产线的灵活性和可扩展性。（3）绿色环保。自动化生产线将更加注重节能、减排、环保，以满足国家对绿色制造的要求。（4）网络化。自动化生产线将实现设备、系统、工厂之间的信息互联，提高生产管理的实时性和准确性。（5）个性化。自动化生产线将根据客户需求，实现定制化生产，满足市场多样化、个性化的需求。第3章自动化生产线设计原则与流程3.1设计原则3.1.1实用性原则自动化生产线设计应充分考虑生产实际需求，保证生产线的实用性。在满足生产目标的前提下，力求简化设备结构，提高系统稳定性。3.1.2可靠性原则设计过程中应注重设备的可靠性，保证生产线在长时间运行过程中的稳定性和故障率低。选用高质量、高功能的零部件，提高设备的整体可靠性。3.1.3灵活性原则自动化生产线设计应具有一定的灵活性，以适应生产过程中可能出现的各种变化。包括产品类型、生产批量、工艺流程等方面的调整。3.1.4安全性原则设计过程中要充分考虑生产安全，保证设备运行过程中的人身安全和设备安全。遵循国家和行业的相关安全标准和规定。3.1.5节能环保原则自动化生产线设计应注重节能减排，选用节能型设备，提高能源利用率，降低生产过程中的废弃物排放。3.2设计流程3.2.1需求分析对生产线的生产目标、产品类型、生产批量等进行分析，明确设计要求。3.2.2总体设计根据需求分析结果，进行自动化生产线的总体布局设计，包括设备选型、工艺流程、物流系统等。3.2.3详细设计对生产线各组成部分进行详细设计，包括设备结构、控制系统、传感器等。3.2.4设计评审对设计方案进行评审，保证满足设计原则和需求分析的要求。3.2.5生产制造根据设计方案，进行生产制造，保证生产线的质量。3.2.6调试与优化在生产线制造完成后，进行调试运行，发觉问题并进行优化改进。3.3设计要点3.3.1设备选型合理选择设备类型、型号，保证设备功能满足生产需求。3.3.2工艺流程设计优化工艺流程，提高生产效率，降低生产成本。3.3.3控制系统设计设计合理的控制系统，实现生产线的自动化、智能化运行。3.3.4传感器与执行器选型选用合适的传感器和执行器，提高生产线的控制精度和稳定性。3.3.5安全防护设计设计完善的安全防护措施，保证生产线的安全运行。3.3.6节能环保设计选用节能型设备，提高能源利用率，降低废弃物排放。第4章自动化生产线设备选型与布局4.1设备选型原则4.1.1适用性原则设备选型应充分考虑生产线的工艺要求，保证所选设备能够满足产品生产的技术需求。4.1.2可靠性原则优先选用经过市场验证的成熟设备，保证生产线的稳定运行。4.1.3高效性原则设备应具有较高的生产效率，减少生产周期，提高产能。4.1.4灵活性原则设备选型应考虑生产线的扩展和调整需求，便于实现生产规模的灵活调整。4.1.5安全性原则设备应符合国家及行业标准，保证生产过程中的人身安全和设备安全。4.1.6经济性原则在满足生产需求的前提下，力求降低设备投资成本和运行成本。4.2设备选型方法4.2.1分析生产工艺需求根据产品生产工艺，明确设备的功能、功能和技术参数要求。4.2.2市场调研与设备选型开展市场调研，收集相关设备信息，结合适用性、可靠性、高效性等原则进行设备选型。4.2.3对比评估对候选设备进行综合对比评估，包括设备功能、价格、售后服务等方面。4.2.4设备供应商评估对设备供应商进行综合评估，包括企业规模、技术实力、市场口碑等。4.2.5设备试用与验收在设备采购前，可进行现场试用，保证设备满足生产需求，并通过验收。4.3布局设计4.3.1布局原则布局设计应遵循以下原则：流程合理、空间利用率高、物流顺畅、安全环保。4.3.2布局设计方法4.3.2.1分析生产流程根据生产工艺，分析物料流动方向、设备工作顺序，确定设备布局。4.3.2.2初步布局设计根据生产流程，绘制设备布局图，并进行初步评估。4.3.2.3优化布局设计根据初步布局，考虑物流、人流、设备维护等因素，进行布局优化。4.3.2.4布局仿真与调整利用仿真软件对布局进行仿真，发觉问题并进行调整，直至满足生产需求。4.3.3布局实施与评估布局设计完成后，进行现场实施，并在生产过程中持续评估和优化布局。第5章生产线自动化控制系统设计5.1控制系统概述自动化控制系统是制造业生产线高效运行的核心，其主要任务是实现生产过程的自动化、精确化及智能化。本章主要介绍生产线自动化控制系统的设计与优化方案。对控制系统的基本构成、功能及其在生产线中的作用进行概述。控制系统主要包括传感器、执行器、控制器及人机交互界面等部分，通过这些部分的协同工作，实现生产过程的实时监控、故障诊断及优化控制。5.2控制系统硬件设计5.2.1控制器选型根据生产线的实际需求，选择合适的控制器是实现高效、稳定控制的关键。控制器选型时需考虑以下因素：控制算法、功能指标、扩展性、可靠性及成本等。本方案选用具有高功能、可编程及扩展性强的PLC（可编程逻辑控制器）作为主控制器。5.2.2传感器与执行器传感器用于检测生产线上各关键参数，如温度、压力、速度等，为控制器提供实时数据。执行器则根据控制器的指令，对生产线上的设备进行精确控制。本方案选用高精度、高可靠性的传感器与执行器，以保证生产过程的稳定运行。5.2.3通信网络设计通信网络是实现各设备、控制器及人机交互界面间数据传输的关键。本方案采用工业以太网作为主通信网络，具有较高的传输速率和可靠性。同时采用现场总线技术，实现控制器与现场设备间的实时通信。5.3控制系统软件设计5.3.1控制算法设计控制算法是实现生产线自动化控制的核心，主要包括PID控制、模糊控制、神经网络控制等。本方案根据生产线的实际需求，结合控制对象的特点，选择合适的控制算法，实现对生产过程的精确控制。5.3.2控制程序设计控制程序是实现控制器功能的基础，主要包括数据采集、控制策略、故障诊断及报警等功能。本方案采用模块化编程思想，使程序结构清晰、易于维护。同时通过仿真调试，保证控制程序的稳定运行。5.3.3人机交互界面设计人机交互界面是操作人员与控制系统进行交互的桥梁，主要包括实时监控、参数设置、故障诊断等功能。本方案设计直观、易操作的人机交互界面，提高生产过程的可监控性和可维护性。5.3.4数据分析与优化通过对生产过程中产生的数据进行实时分析与处理，发觉潜在问题，为生产优化提供依据。本方案采用大数据分析技术，结合机器学习算法，实现对生产过程的智能优化。第6章生产线物流系统设计6.1物流系统概述生产线物流系统是制造业自动化生产线的重要组成部分，其功能在于实现原料、半成品及成品在生产线各工位间的有效输送与存储。本章主要针对物流系统的设计与优化进行研究，以提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量。6.2物流系统设备选型6.2.1输送设备根据生产线的实际需求，输送设备的选择应考虑以下因素：运输距离、运输速度、负载能力、物料类型、设备成本及维护成本等。常见的输送设备有皮带输送机、链板输送机、滚筒输送机、悬挂输送机等。6.2.2储存设备储存设备主要包括货架、托盘、料箱等。选型时需考虑以下因素：储存空间、储存方式、储存物品的特性、存取频率、设备成本等。6.2.3自动化搬运设备自动化搬运设备主要包括搬运、AGV（自动导引车）、堆垛机等。选型时需关注搬运速度、负载能力、定位精度、设备成本及系统集成性等。6.3物流系统布局优化6.3.1物流线路设计物流线路设计应遵循以下原则：短距离、高效率、低能耗、安全可靠。通过对生产车间、仓库等区域的空间布局进行优化，实现物流线路的合理规划。6.3.2物流节点布局物流节点包括生产工位、仓库、检验区等。布局优化应考虑以下因素：节点间距、物流流向、作业效率、安全防护等。6.3.3信息流与物流协同通过采用先进的信息技术，如物联网、大数据、云计算等，实现物流系统与生产系统的信息共享与协同，提高物流系统的智能化水平。6.3.4安全防护与环境保护在物流系统设计过程中，充分考虑安全防护措施，如设备防护、紧急停机、安全监控系统等，保证生产过程的安全性。同时关注物流系统对环境的影响，采取相应的节能减排措施，实现绿色生产。第7章生产线信息集成与数据采集7.1信息集成概述信息集成作为制造业自动化生产线设计与优化方案的重要组成部分，其目的在于实现生产过程中各类数据的高效流通与共享，提升生产线的运行效率与管理水平。本节将从信息集成的概念、意义及其在生产线中的应用等方面进行概述。7.1.1信息集成的概念信息集成是指将分散在不同系统、应用或设备中的数据、信息和知识进行有效整合，以实现数据的一致性、完整性和准确性。在制造业自动化生产线中，信息集成涉及到生产计划、工艺流程、设备状态、物料库存等多个方面。7.1.2信息集成的意义信息集成对提高生产线运行效率、降低生产成本、提升产品质量具有重要意义。具体表现在以下几个方面：1）提高生产效率：通过信息集成，实现生产数据的实时共享，有助于加快生产进度，提高生产效率。2）优化资源配置：信息集成有助于企业对生产线上的资源进行合理配置，降低生产成本。3）提升产品质量：信息集成有助于对产品质量进行全程监控，及时发觉并解决生产过程中的问题，提升产品质量。4）增强决策支持：信息集成为企业提供全面、准确的生产数据，有助于管理层做出科学决策。7.1.3信息集成在生产线中的应用信息集成在生产线中的应用主要包括以下几个方面：1）生产计划与调度：通过信息集成，实现生产计划的实时更新与调整，提高生产调度的灵活性。2）工艺流程优化：信息集成有助于对工艺流程进行持续优化，提高生产效率。3）设备维护与管理：信息集成实现对设备状态的实时监控，提前预警设备故障，降低停机风险。4）物料库存管理：信息集成有助于对物料库存进行实时监控，降低库存成本。7.2数据采集技术数据采集是实现生产线信息集成的基础，本节将从数据采集技术的基本概念、常见数据采集方法及其在生产线中的应用等方面进行介绍。7.2.1数据采集技术概述数据采集技术是指通过传感器、仪表、控制器等设备，对生产过程中的数据进行实时监测、采集和传输的技术。数据采集技术主要包括有线和无线两种方式。7.2.2常见数据采集方法1）传感器采集：利用各种传感器（如温度、压力、速度等）对生产过程中的物理量进行实时监测和采集。2）PLC采集：可编程逻辑控制器（PLC）在生产线上具有广泛的应用，可实现对生产设备的实时控制与数据采集。3）工控机采集：工控机通过与其他设备（如仪器、仪表等）进行通信，实现生产数据的实时采集。4）RFID采集：射频识别技术（RFID）在生产线上具有广泛应用，可用于物料跟踪、库存管理等。7.2.3数据采集在生产线中的应用1）设备状态监测：通过数据采集，实时监测设备运行状态，为设备维护与管理提供数据支持。2）生产过程监控：数据采集有助于对生产过程进行实时监控，保证生产过程符合预期目标。3）产品质量检测：利用数据采集技术，对产品质量进行实时检测，保证产品质量稳定。7.3信息集成架构设计为了实现生产线信息的高效集成与数据采集，本节将从信息集成架构的设计原则、架构模型及其在生产线中的应用等方面进行阐述。7.3.1设计原则1）开放性：信息集成架构应具有良好的开放性，便于与其他系统、设备进行集成。2）可扩展性：信息集成架构应具备较强的可扩展性，以满足生产线不断发展的需求。3）可靠性：信息集成架构应具有高可靠性，保证生产数据的实时、准确传输。4）安全性：信息集成架构应具备一定的安全性，保护生产数据不被非法访问。7.3.2架构模型信息集成架构模型主要包括以下几部分：1）数据采集层：通过传感器、PLC等设备，实现生产数据的实时采集。2）数据传输层：利用有线或无线通信技术，将采集到的数据传输至数据处理层。3）数据处理层：对采集到的数据进行处理、分析，为上层应用提供支持。4）应用层：根据业务需求，对数据进行可视化展示、报警、决策支持等。7.3.3信息集成架构在生产线中的应用1）生产数据实时监控：通过信息集成架构，实现生产数据的实时监控，提高生产管理效率。2）设备远程维护：利用信息集成架构，实现设备的远程监控与维护，降低设备故障风险。3）产品质量追溯：信息集成架构有助于实现产品质量的全程追溯，提高产品质量水平。4）生产数据分析：通过信息集成架构，对生产数据进行深入分析，为企业管理层提供决策支持。第8章生产线智能优化算法与应用8.1智能优化算法概述智能优化算法是一种模拟自然界或人类智能行为的计算方法，用于解决复杂优化问题。在制造业自动化生产线的设计与优化中，智能优化算法具有重要作用。本章主要介绍智能优化算法的基本原理、特点及其在生产线优化中的应用。8.2常用智能优化算法8.2.1遗传算法遗传算法（GeneticAlgorithm，GA）是一种模拟生物进化过程的优化方法，具有全局搜索能力强、适用于多种优化问题的特点。在生产线优化中，遗传算法可以用于求解设备布局、生产调度等问题。8.2.2粒子群优化算法粒子群优化算法（ParticleSwarmOptimization，PSO）是一种模拟鸟群、鱼群等群体行为的优化方法，具有收敛速度快、易于实现等优点。在生产线上，粒子群优化算法可以应用于参数优化、故障诊断等方面。8.2.3模拟退火算法模拟退火算法（SimulatedAnnealing，SA）是一种借鉴物理学中固体退火过程的优化方法，具有较强的全局搜索能力。在生产线优化中，模拟退火算法可以用于求解生产计划、设备配置等问题。8.2.4蚁群算法蚁群算法（AntColonyOptimization，ACO）是一种模拟蚂蚁觅食行为的优化方法，具有并行计算、正反馈等优点。在生产线上，蚁群算法可以应用于物流配送、路径规划等方面。8.3智能优化算法在生产线优化中的应用8.3.1设备布局优化智能优化算法在设备布局优化方面的应用主要包括遗传算法、粒子群优化算法等。这些算法可以有效地求解设备布局问题，提高生产线的空间利用率、降低物流成本。8.3.2生产调度优化生产调度优化是生产线优化的核心问题之一。智能优化算法如遗传算法、粒子群优化算法等，可以求解复杂的生产调度问题，提高生产效率、降低能耗。8.3.3参数优化生产线中的许多参数（如工艺参数、控制参数等）对生产效果具有重要影响。通过应用智能优化算法，如粒子群优化算法、模拟退火算法等，可以实现对参数的优化调整，提高生产线的功能。8.3.4故障诊断与预测智能优化算法在故障诊断与预测方面也具有重要作用。如粒子群优化算法、蚁群算法等，可以应用于故障特征的提取和分类，提高故障诊断的准确性和预测的可靠性。8.3.5物流配送优化智能优化算法在生产线物流配送方面也具有广泛应用。如蚁群算法、粒子群优化算法等，可以优化配送路径，降低物流成本，提高物流效率。智能优化算法在制造业自动化生产线设计与优化中具有重要作用。通过对各类算法的应用与优化，有助于提高生产线的功能、降低生产成本，为制造业的可持续发展提供技术支持。第9章生产线安全与维护9.1安全防护措施9.1.1物理安全防护机器安全栅栏与警示标志的设置；防护装备的配置，如安全光栅、紧急停止按钮等；通道与作业区域的安全规划。9.1.2电气安全防护电气设备的绝缘与接地处理；防雷、防静电措施的落实；紧急断电装置的安装与操作培训。9.1.3系统性安全防护安全生产标准化管理体系的建立与执行；安全生产培训与演练；安全监控系统与预警机制的构建。9.2生产线的维护与管理9.2.1定期维护计划设备检查、清洁、润滑、紧固等日常维护；易损件、关键部件的定期更换；预防性维护策略的制定与实施。9.2