水泥混凝土路面技术措施

水泥混凝土路面技术措施水泥混凝土路面技术措施篇一一、水泥混凝土路面的分类与特点（一）水泥混凝土路面的分类水泥混凝土路面，包括普通混凝土（素混凝土）、钢筋混凝土、连续配筋混凝土、预应力混凝土、装配式混凝土、钢纤维混凝土和混凝土小块铺砌等面层板和基（垫）层所组成的路面。目前采用最广泛的是就地浇筑的普通混凝土路面，简称混凝土路面。所谓普通混凝土路面，是指除接缝区和局部范围（边缘和角隅）外不配置钢筋的混凝土路面。水泥混凝土路面适用于高速公路、一级公路、二级公路、三级公路、四级公路。（二）水泥混凝土路面的优点▲相对于沥青混凝土路面而言，水泥混凝土路面的优点有：使用寿命长；强度高；稳定性好；耐久性好；养护费用少、经济效益高；有利于夜间行车；有利带动当地建材业的发展。（三）水泥混凝土路面的缺点▲相对于沥青混凝土路面而言，水泥混凝土路面的缺点有：对水泥和水的需要量大；有接缝；开放交通较迟；修复困难。二、施工方法目前常采用的水泥混凝土面层铺筑的技术方法有小型机具铺筑、滑模机械铺筑、三辊轴机组铺筑和碾压混凝土四种方法。（一）小型机具铺筑小型机具施工工艺是水泥混凝土路面施工方式中传统的施工方式。由于小型机具施工技术简单成熟，施工便捷，不需要大型设备，主要靠人工。所以一般用在县乡公路，三、四级公路，等外公路，旅游公路，村镇内道路与广场建设中。（二）滑模机械铺筑滑模摊铺工艺是采用滑模摊铺机铺筑水泥混凝土面层的施工工艺。其特征是不架设边缘固定模板，布料、摊铺、振捣密室、挤压成型、抹面装饰等施工流程在摊铺机行进过程中连续完成。滑模摊铺技术在我国自1991年开始，经过多年推广应用，已经成为我国在高等级公路水泥混凝土路面施工中广泛采用的工程质量最高、施工速度最快、装备最现代化的高新成熟技术。（三）三辊轴机组铺筑三辊轴机组施工工艺的机械化程度适中，设备投入少，技术容易掌握，不少地方在使用。三辊轴机组施工比较适用于二、三、四级公路及县乡公路水泥混凝土路面的施工。（四）碾压混凝土碾压混凝土的路面是采用沥青路面的主要施工机械将单位用水量较少的干硬性混凝土摊铺、碾压成型的一种混凝土路面。碾压混凝土采用的是沥青摊铺机或灰土摊铺机，碾压密实成型工艺是将干硬性混凝土技术和沥青路面摊铺技术结合起来的复合技术。目前该技术尚存在一些没有彻底解决的问题：裂缝、离析与局部早期损坏成坑，板底密实度不佳和动态平整度不高。因此大多数公路工程技术人员认为，碾压混凝土仅适用于二级以下水泥混凝土路面或复合式路面下面层。以上四种水泥混凝土路面铺筑方式中，滑模摊铺施工的技术层次、装备水平和施工要求最高，是我国目前重点推广的施工技术。三、水泥混凝土路面施工技术（一）模板及其架设与拆除1.施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、塑料模板等易变形模板。2.支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，核对路面标高、面板分板、胀缝和构造物位置。3.纵横曲线路段应采用短模板，每块横板中点应安装在曲线切点上。4.模板安装应稳固、平顺、无扭曲，应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进，冲击和振动时不发生位移。5.模板与混凝土拌和物接触表面应涂脱模剂。6.模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。（二）混凝土拌和物搅拌1.搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。2.每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每15d的校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌和计量精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天（周、旬、月）对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。3.应根据拌和物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。4.外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除。5.拌和引气混凝土时，搅拌楼一次拌和量不应大于其额定搅拌量的90%。纯拌和时间应控制在含气量最大或较大时。（三）混凝土拌和物的运输，1.应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。2.运输到现场的拌和物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合时间控制的规定。不满足时应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。3.混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌和物离析。车辆起步和停车应平稳。（四）采用滑膜摊铺机施工法进行混凝土面层铺筑1.一般规定（1）滑膜摊铺工艺宜用于高速、一级、二级公路普通水泥混凝土面层、配筋混凝土面层、纤维混凝土面层、钢筋混凝土桥面、隧道混凝土面层、混凝土路缘石、路肩石及护栏等的滑模施工。（2）采用滑膜摊铺机在基层上行走的铺筑方案时，基层侧边缘到滑膜摊铺面层边缘的宽度不宜小于650mm。（3）传力杆和胀缝拉杆钢筋宜采用前置支架法施工，也可采用滑膜铺板机配备的自动插入装置（DBI）施工。（4）上坡纵坡大于5%、下坡纵坡大于6%、平面半径小于50m超高横坡超过7%的路段，不宜采用滑膜铺板机进行摊铺。（5）滑膜摊铺水泥混凝土面时，摊铺机应配备自动抹平板装置。（6）滑膜铺板机械系统应配套齐全，负责设备的数量和生产能力应满足铺设进度要求，可按下列要求进行配备：①滑膜铺筑无传力杆水泥混凝土路面时，布料可使用轻型挖掘机或推土机；②滑膜铺筑连续配筋混凝土路面、钢筋混凝土路面、桥面和桥头搭板，路面中设传力杆钢筋支架、胀缝钢筋支架时，布料应采用侧向上料的布料机或供料机（16—6）；③应采用刻槽机制作宏观抗滑构造；④面层切缝可使用软锯缝机、支架式硬锯缝机和普通锯缝机。2.准备工作（1）摊铺段夹层或封层质量应检验合格，对于破损或缺失部位，应及时修复。表面清扫干净并洒水润湿，并采取防止施工设备和机械碾坏封层的措施（2）应检查并平整滑膜摊铺机的履带行走区应坚实，不得存在湿陷等病害，应清除砖、瓦、石块、废弃混凝土块等杂物。（3）摊铺前应检查并调试施工设备。滑膜铺板机首次作业前，应挂线对铺筑位置、几何参数和机架水平度进行设置、调整和校准，满足要求后方可用于摊铺作业。（4）滑膜摊铺面层前，应准确架设基准线、基准线架设与保护应符合下列规定：①滑膜摊铺高速公路、一级公路时，应采用单向坡双线基准线（16—案例2）；横向连接摊铺时，连接一侧可依托已铺成的路面，另一侧设置单线基准线。②滑膜整体铺筑二级公路的双向坡路面时，应设置双向基准线，滑膜摊铺机底板应设置为路拱形状。③基准线桩纵向间距直线段不宜大于10m，桥面铺装、隧道路面及竖曲线和平曲线路段宜为5~10m，大纵坡与急弯道可加密布置。基准线桩最小距离不宜小于2.5m。④基层顶面到家夹线臂的高度宜为450m~750mm。基准线装夹线臂夹口到桩的水平距离宜为300mm。基准线桩应固定牢固。⑤单根基准线的最大长度不宜大于450m。架设长度不宜大于300m。⑥基准线宜使用钢绞线。采用直径2.0cm的钢绞线时，张线拉力不宜小于1000N;采用直径3.0cm钢绞线时，不宜小于2000N。⑦基准线设置后，应避免扰动、碰撞或振动。多风季节施工，宜缩小基准线桩间距。（4）当面层传力杆、胀缝钢筋采用前置支架法施工时，应在表面先准确安装和固定支架，保证传力杆中部对中缩缝切割位置，且不会因布料、摊铺而导致推移。支架可采用与锚固入基层的钢筋焊接等方法固定。3.水泥混凝土面层滑膜摊铺机铺筑（1）滑膜摊铺机的施工参数设定及校准应符合下列规定：①振捣棒应均匀排列，间距宜为300~450mm；混凝土摊铺厚度较大时，应采用较小间距。两侧最边缘振捣棒与摊铺边缘距离不宜大于200m。振捣棒下缘位置应位于挤压底板最低点以上。②挤压底板的前倾角宜设置为3°。提浆夯板位置宜在挤压底板前缘以下5~10mm。③边缘超铺高度应根据拌和物稠度确定，宜为3~8mm；板厚较厚、坍落度较小时，边缘超铺高度采用较小值。④搓平梁前沿宜调整到与挤压底板后沿高程相同的位置；搓平梁的后沿应比挤压底板后沿低1~2mm，并与路面高程相同。⑤符合铺筑精度要求的摊铺机设置应加以固定和保护。当基层高程等摊铺条件发生变化，铺筑精度超出范围时，可由操作手在行进中通过缓慢微调加以调整。（2）滑膜铺板机前布料，应采用机械完成，布料高度应均匀一致，不得采用翻斗车直接卸料的方式，布料尚应符合下列规定：①卸料、布料速度与摊铺机速度协调一致，不得局部或全断面缺料。发生缺料时应立即停止摊铺。②采用布料机布料时，布料机和滑膜机之间的施工距离宜为5~10m；现场蒸发率较大时，宜采用较小值。③当塌落度在10~30mm时，布料松铺系数宜在1.08~1.15之间。④应保证滑膜摊铺机前的料位高度位于螺旋布料器叶片最高点以下，最高料位不得高于松方控制板上缘。使用布料犁布料时应按松方高度严格控制料位高度。⑤当面层传力杆、胀缝与隔离缝钢筋采用前置支架法施工时，不得在支架顶面直接卸料。传力杆以下的混凝土宜在摊铺前采用手持振捣棒振实。（16—案例3）（3）滑膜板摊铺机起步时，应先开启振捣棒，在2~3min内调整振捣到适宜振捣频率，使进入挤压板前缘拌合物振捣密室，无大气泡冒出破灭，方可开动滑模机平稳推进摊铺。当天摊铺施工结束。摊铺机脱离拌合物后，应立即关闭振捣棒组。（4）滑膜摊铺应缓慢、匀速、连续不断地作业。滑膜摊铺速度应根据板厚、混凝土工作性、布料能力、振捣，可在0.75~2.5m/min之间选择，宜采用1m/min。（5）滑膜摊铺水泥混凝土面层时，严禁快速推进、随意停机与间歇摊铺。（6）滑膜摊铺振捣频率应根据板厚、摊铺速度和混凝土工作性确定，以保证拌和物不发生过振、欠振或漏振。振捣频率可在100~183Hz之间调整，宜为150Hz。（7）可根据拌和物的稠度大小，采取调整摊铺的振捣频率或速度等措施，保证摊铺质量稳定，当拌和物稠度发生变化时，宜先采取调振捣频率的措施，后采取改变摊铺速度的措施。（8）抗滑纹理做毕，应立即开始保湿保护。养护龄期不应小于5d，且混凝土强度满足要求后，方可连续摊铺相邻车道面板。履带在新铺面层上行走时，钢履带底部应铺橡胶垫或使用有橡胶垫履带的摊铺机，纵缝横向连接高差不应大于2mm。（9）铺设中应经常检查振捣棒的工作情况和位置。面层出现条带状麻面现象时，应停机检查振捣棒是否损坏；振捣棒损坏时，应更换振捣棒。摊铺面层上出现发亮的砂浆条带时，应检查振捣棒的位置是否异常；振捣棒的位置异常时，应将振捣棒调整到正常位置。（五）混凝土振捣（小型机具施工）1.在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。2.振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。3.在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两_全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。4.振动板移位时，应重叠100～200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。5.缺料的部位，应铺以人工补料找平。6.振动梁振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。（六）整平饰面1.每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2～3遍提浆整平。2.拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵模各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2～3遍压实整平饰面。3.在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。4.小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌和物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。5.使用真空脱水工艺时，混凝土拌和物的最大单位用水量可比不采用外加剂时增大3～12kg/m3；拌和物适宜坍落度：高温天30～50mm；低温天20～30mm。（七）纵缝设置与施工普通水泥混凝土、钢筋混凝土。碾压混凝土和钢纤维混凝土面层板均应设置接缝。按平面位置分类，接缝可分为纵向接缝（简称纵缝）和横向接缝（简称横缝）。面板的平面布置采用句型分块，其纵缝和横缝应垂直相交，纵缝两侧的横缝不得相互错位。纵缝从功能上分为纵向施工缝和纵向缩缝两类；从构造上分为设拉杆平缝型和设拉杆假缝型。1.当一次铺筑宽度小于路面宽度时，应设置纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用设拉杆平缝型。上部应锯切槽口，深度为30～40mm，宽度为3～8mm，槽内灌塞填缝料。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。2.当一次铺筑宽度大于4.5m时，应设置纵向缩缝，构造可采用设拉杆假缝型，锯切的槽口深度应大于纵向施工缝的槽口深度。纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。3.钢筋混凝土路面、桥面和搭板的纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。钢纤维混凝土路面切开的纵向缩缝可不设拉杆，纵向施工缝应设拉杆。4.插入均侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发生拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握裹力）检验。5.纵缝应与路线中线平行。纵缝拉杆应采用螺纹钢筋，设在板厚中央，并应对拉杆中部100mm进行防锈处理。（八）横缝设置与施工横缝从功能上分为横向施工缝、横向缩缝和横向胀缝。横向施工缝从构造上分为设传力杆平缝型和设拉杆企口缝型；横向缩缝构造上分为设传力杆假缝型和不设传力杆假缝型。1.每日施工结束或因临时原因中断施工时，应设置横向施工缝，其位置应尽可能选在胀缝或缩缝处。横向施工缝设在缩缝处应采用设传力杆平缝型，如下图所示。施工缝设在胀缝处其—构造与胀缝相同。确有困难需设置在缩缝之间时，横向施工缝应采用设拉杆企口缝型。2.普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。3.在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用设传力杆假缝型。其他情况下可采用不设传力杆假缝型。4.缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置（DBI）法。传力杆应采用光面钢筋。5.横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用，应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定。6.临近桥梁或其他固定构造物处或其他道路相交处，应设置横向胀缝（简称胀缝）。普通混凝土路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面视集料的稳定膨胀性大小、当地年温差和施工季节酌情设置胀缝：高温施工可不设置胀缝；常温施工，集料温缩系数和当年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距不小于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距不小于350m时，宜设一道胀缝。7.普通混凝土路面的胀缝应包括补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝构造如下图所示。钢筋混凝土和钢纤维混凝土路面可不设钢筋支架。胀缝宽20~25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25~30mm。传力杆一半以上的长度的表面应涂防粘涂层，端部应带活动套帽，套帽材料与尺寸应符合有关规定的要求。胀缝板应于路面路中心线垂直；缝隙宽度应一致；缝中完全不连浆。8.胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工。应预先加工、安装和固定钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入（20~25）mm×20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。（九）抗滑构造施工1.摊铺完毕或精整表面后，宜使用钢支架拖挂1~3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工整修表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复细观抗滑构造。2.当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。3.特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。（十）混凝土路面养护1.混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养护。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养护剂同时保湿覆盖的方式养护。在雨天或养护用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养护方式，不宜使用围水养护方式。2.养护时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保湿（温）养护。一般养护天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养护时间不宜少于28d，低温天应适当延长。3.混凝土板养护初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。在路面养护期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。（十一）灌缝1.应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。2.常温施工式填缝料的养护期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工时填缝料的养护期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。在灌缝料养护期间应封闭交通。3.路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前，凿去接缝板顶部嵌入的木条，涂胶粘剂后，嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料，当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须灌缝。水泥混凝土路面技术措施篇二本工程路面面层设计为AC-20C中粒式沥青混凝土6cm，AC-13C细粒式沥青混凝土4cm。本工程采用沥青混凝土拌合设备厂拌法拌合，沥青混凝土摊铺机摊铺，采用15t双钢轮振动压路机、轮胎压路机碾压施工。一、施工准备工作（一）沥青混凝土所用粗细集，填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。（二）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。（三）路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。（四）要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。（五）施工测量放样：恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。（六）沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。（七）集料准备，集料应加热到不超过170℃，集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。二、拌和及其运输（一）拌和采用德国进口型号为LINT型沥青拌合设备（150t/h）集中拌合。集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌和，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160℃。把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。拌和生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。（二）沥青混合料运输沥青混合料的运输采用8t的自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。三、摊铺及碾压（一）摊铺1、混合料使用徐州产型号为LTU125型自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12.5m），进行全宽度摊铺和刮平。摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。2、摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。3、混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。4、上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。5、在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。6、在施工安排时，当气温低于10℃时不安排沥青混合料摊铺作业。（二）碾压1、一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。2、初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120℃，不得产生推移、发裂。采用型号为YZC14的14t双钢轮振动压路机（轮宽2.16m）碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。3、复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90℃，复压用型号为LY25的轮胎压路机（轮宽2.79m）、10～12T三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。4、终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70℃，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。5、碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯或急刹车。施工检验人员在碾压过程中，使用核子密度仪来检测密实度，以保证获得要求的最小压实度，开始碾压时的温度控制在不低于120℃，碾压终了温度控制在不低于70℃，初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的断面上，横向错开1m以上。6、为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生，可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。四、接缝、修边和清场沥青混合料的摊铺应尽量连续作业，压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部，横缝应在前一次行程端部切成，以暴露出铺层的全面。接铺新混合料时，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料，并注意调置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压。水泥混凝土路面技术措施篇三一、施工准备（1）对路基基层的宽度，路拱与标高，表面平整度和压实度，经监理工程师检查合格后，可进行路面施工。在混凝土摊铺前，基层表面要洒水湿润，以免混凝土中的水分被干燥的基层吸去，影响混凝土的质量。（2）根据设计文件，复测平面和高程控制桩，定出路面中心，路面宽度以及纵横缝线等样桩。（3）对滑模摊铺机，混凝土拌和设备，混凝土运输设备及其他配套设备进行一次全面、系统的测试及检修，确保机械处于良好状态。二、混凝土运输、摊铺、振捣（1）混凝土拌和机采用大型的双卧轴强制式搅拌机，并有自动供料，电子计量设备。能够连续的供给合格的混凝土。混凝土的运输采用自卸汽车或1t机动翻斗车，当运输距离不能保证混凝土良好的和易性而产生离析时，采用混凝土运输罐车运输。（2）滑模摊铺机可以在施工中一次完成主线半幅路面行车道混凝土面板的摊铺，振捣、成型、传力杆安装，拉杆插入抹光等工序。施工中应控制好摊铺面板位置与高程，调整好方向传感器位置，确定成型板尾部高度，控制摊铺厚度。（3）凡不能用机械摊铺的区域，经监理工程师批准也可用人工摊铺。摊铺应在整个宽度连续进行。采用人工摊铺时，严禁抛掷和耧耙，以防离析。（4）对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。三、表面整修、养生与填缝（1）表面整平时，应选用较细的碎（砾）石混合料，严禁用纯砂浆找平。（2）做面时严禁在混凝土面板上洒水，撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹时，宜在遮荫棚下进行，表面抹平时后按图纸要求的表面构造深度沿垂直路中心方向采用机具刻槽或采用拉槽器，滚动压纹器等合适的工具在混凝土表面沿横向制作纹理，以增加路表面的粗糙度，使路面具有足够的抗滑性能，保证行车安全。（3）混凝土路面板完成后，应及时养生，养生采用湿草袋覆盖混凝土表面的方法，每天均匀洒水3-5次，这种方法养生，因阳光不能直接照晒混凝土表面，使混凝土面层上下温度变化不会引起缩裂，或采用喷洒塑料薄膜养护剂的方法。无论采用何种方法，均应经监理工程师同意。（4）冬季施工时，水泥混凝土面板按冬季施工的要求采取一定的措施。当混凝土拌和物在30℃-35℃时，混凝土路面的施工按夏季施工，采取必要的措施，总之，施工中均符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》确保质量。（5）混凝土面板所有接缝凹槽按图纸规定的填缝料填缝。缝槽在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前保持缝内干燥清洁，防止砂、石等杂物掉入缝内，填缝料未充分硬结时，不准车辆通行。水泥混凝土路面技术措施篇四为确保我县农村公路水泥混凝土路面施工质量得到根本保证，特制订本方案：一、农村公路水泥混凝土路面施工质量控制方案为全面控制好我县农村公路水泥混凝土路面的施工质量,现制订以下措施对农村公路水泥混凝土路面施工的若干指标进行控制。(一)、水泥混凝土路面的抗折强度1、选定最佳的混凝土配混合比施工单位施工前一定要用所选定的水泥、砂石等材料到具有试验检测资质的试验检测单位进行送样检测及混凝土配合比试验，确定最佳试验配合比，并出具加盖检测单位公章的报告，避免浪费水泥和有意减少水泥用量的现象发生；没有确定最佳试验配合比的施工单位禁止开工，各项目管理办公室要严格检查落实。在进行最佳配合比试验时，砂石材料要选用连续级配的。在施工的过程中，要跟踪观察砂率是否合适，强度是否最佳，以便确定最佳的施工配合比。在调整砂率时，以混凝土混合料振捣后其表面是否仍有0.5cm左右厚的砂浆为最好要把备选的水泥（原则上不允许更换水泥）也进行配合比试验，以便更换水泥时随时调整配合比。2、选用优质水泥我县农村公路必须使用PO.42.5水泥（普通硅酸盐水泥)，县乡道路应使用散装水泥。要根据混凝土配合比试验结果来选用水泥,选用水泥时要选用那些质量稳定、用量少且强度高的水泥。3、选用优质砂、石料（1）砂其含泥量不得超过1％,且不得含有泥团,否则不得选用。要尽量选用中砂，避免使用细砂,当砂中5mm以上颗粒含量超过2%时要进行过筛处理。（2)碎石料其强度要够，压碎值不得超过15%，针片状指数不得超过15%，其中不得含有黄尖子颗粒，避免混凝土中有夹层存在。通过近几年的农村公路建设,光山县马畈、湖北大悟县等地的碎石质量比较可靠。4、控制合适的水灰比混凝土混合料的水灰比越小越好，但必须保证其有足够的工作性能,至少要达到在混凝土混合料最后压平时仍有良好的工作性能。在控制混凝土混合料水灰比方面,必须做到如下几点：（1）供水计量设备准确。(2）水灰比的控制只能听前场负责人一人的指挥，并由拌合机操作手一人操作,避免多头指挥造成失误。（3）要根据施工现场的具体情况即天气、风力、运距、前场作业能力、不同时段等因素，随时调整水灰比。在调整水灰比时，要坚持宁大勿小的原则，要杜绝因混凝土混合料失去工作性能而造成浪费的现象发生在施工现场，严禁对混凝土混合料进行掺水拌合施工。（4）在进行混凝土混合料摊铺前，一定要使基层或土基顶面处于潮湿状态,避免因失水过快而造成混凝土混合料失去工作性能的现象发生。（5）前后场要组织好、衔接好，这其中包括人员与机械设备的匹配、各种材料的及时供给、道路交通的指挥和各种机械设备的完好等工作确保各项工作顺利进行,使混凝土混合料的水灰比在施工过程中始终处于均匀状态。5、确保混凝土混合料施工配合比的准确性(1）在计算混凝土混合料施工配合比时，要考虑砂石材料的含水量，并要保持其含水量在施工过程中的均匀一致性。（2）要经常校验电子秤，避免出现假数据，每半月要校验一次。(3)尽量使用同一料源的砂石材料，并把它们都分开堆放，不使其相互混淆，从而保证砂石材料级配的准确性。（4）装料时铲车不得将底料和泥土一并装入料斗中。(5)装载混凝土混合料前要检查运料车厢，避免其它杂物或旧料污染混合料。6、控制振捣质量（1）要保证振动棒的数量和质量。数量要满足进度要求，且现场要有备用的,以便随时更换,保证振捣工作的连续性。要采购质量可靠的振动棒,减少其更换频率。（2）要保证振动的时间。在用振动棒振捣时，不能因劳动强度大、工作环境差而随意缩短振捣时间，要直至混凝土混合料表面不再冒气泡和泛水泥浆为止,但达到此状态后也不要再继续振捣,避免振捣过度。其振捣时间一般控制在30秒左右。（3）要保证振捣的密度先用振动棒振捣，后用平板振动器振捣。在用振动棒振捣时，要按正三角形的布局交替前进，每次移动的间距不大于45cm，距边模不大于20cm。在用平板振动器振捣时，每次重叠要不少于三分之一。（4）要使振捣的功率最合适。要选购功率合适的振动棒和平板振动器，避免产生过振。(5）要保证振捣方法的正确性。在用振动棒振捣时，要轻插慢提,确保不留隐形空洞。7、控制混凝土混合料的拌合质量（1）必须使用配有三级及以上料仓的强制拌和机。（2）要先干拌后湿拌。（3）拌合时间要够，要控制在60至90秒之间，不得因赶进度而缩短搅拌时间。(二）、水泥混凝土路面的厚度首先控制老路或基层顶面标高，当其误差在±2cm以内时才允许架立模板,否则不得架立模板模板架立后挂线测量混凝土空板高度，刨除其高出部分,确保其厚度达到规定要求，否则不得进行混凝土施工，低出的部分不得用其它材料垫平(调拱调坡），只能在混凝土施工时一次成型。（三）、水泥混凝土路面的平整度1、控制好布料环节，最好能达到布料均匀且不需要挖补材料这一水平，不然就坚持宁少勿多，尽量避免挖除混凝土混合料。补料时，要用没有振捣过的原料补，不得用振捣后的材料补。2、振捣必须均匀而密实。振动棒每次振捣的间距要均匀，平板振动器（今年要求施工单位必须增加平板振动器)每次重叠的宽度要一致,特别是新补的料，一定要进行振捣，使新老料结合为一体。3、要尽量减少人为的干扰因素，特别是在用平板振动器振捣时，一定要使用脚手架，避免人为的踩踏。4、混凝土混合料的水灰比要均匀一致，避免干硬后形成表面凸凹不平。5、施工程序要到位，振捣结束后必须要用摊铺整平机进行整平，先进行人工收光，再用压光机进行压平要尽早压平，确保压平工作在混凝土初凝前结束,这样压平效果最好，且不对混凝土内在强度造成损伤。(四)、水泥混凝土路面的平面线型及纵断高程为保证平面线型和纵断高程的顺适，今年要求施工单位要用仪器测量定位，为此：1、确保施工数据的正确性。要提前计算并核对好平面线型和纵断高程的每一个数据,确保数据准确无误和校核的点位与实际施工的点位一致。2、确保仪器的准确性要定期检查和校正测量仪器，确保仪器处于良好的工作状态,避免出现假数据,原则上每半月至少要检校一次。3、确保测量和计算的正确性。必须用合格的专业测量人员来承担测量工作，并保证其工作的连续性,从而确保测量和计算的准确性和正确性。4、保证控制点的密度。一般情况下，每10延米一个控制点，当遇弯道和变坡时要5延米一个控制点。5、保证模板的质量模板的如下三项指标必须符合要求：(1）模板的宽度不能低于混凝土板的设计厚度；（2）模板的顺直度不得超过5mm；（3）模板的支架要齐全且牢固。6、确保模板架设的正确性。当模板架设后，一定要进行验校,直到其误差在允许范围内为止，否则不得进行施工。7、确保模板架设的牢固性当模板架设后，一定要检查其架设的牢固性,确保不因施工而走型。8、及时校正误差，使线型更符合设计。在混凝土路面成型后，要及时进行检测，当平面线型走形时,要及时进行清洗，确保平面线型的顺直性。当前半幅施工完毕后，要绘制实际完成的纵断面图，然后在设计规范允许范围内对纵断设计标高进行微调，使其更接近设计值。（五)、水泥混凝土路面的外观质量及其它要求1、控制路面的颜色(1）养生要及时、全覆盖、无死角,特别是在最初的三天,一定要保证混凝土表面的潮湿性。（2）要控制好水灰比，一是水灰比要前后均匀一致，避免因水灰比不均匀而出现路面色差。二是水灰比不能过大，避免混凝土混合料过多泌水而出现表面干烧现象。（3）含砂率要合适，不能出现表面麻面，或刻槽后即暴露出石子印。(4）在后半幅施工时,一定要把前半幅基层或土路基清扫干净并湿水，确保不因灰尘而污染新摊铺的混凝土路面。（5）尽量选用同一厂家、同一型号的水泥,当水泥确需更换时,要大面积更换，要提前统筹考虑，避免左右两幅色差较大。2、保护路面不受伤害(1）在雨季或冬季施工时，施工现场要备有足够的防护设施，确保路面不被雨湿或冻伤，要特别注意解决好同向坡施工时截断雨水的问题。(2）要使用熟练的压平机操作手，确保不因压平操作失误或不当而造成路面损伤。（3）施工过程中要有足够的防护措施,确保新摊铺的路面不受人畜踩踏或车辆碾压；施工另一幅时，要用钢管“人”字形支撑连成不少于600米长的整体护栏,形成防护带，避免人畜踩踏或车辆碾压。（4）要及时清扫散落在路面的砂石料，避免行车来回碾压而造成路面损伤。（5）要杜绝用撬杠直接从混凝土边缘对模板进行撬起的方法来拆除模板。为便于模板的拆除，要设立隔离模，并安装好传力钢筋和拉力钢筋,使其方向正确。（6）要注意模板的装卸，避免因此而造成路面硬伤。3、控制接缝处砂浆的粘带在后续的施工中，一定要注意砂浆对已完成路面的污染，一是要在交接处提前湿水,避免难以清理干净，二是要有专人用专用工具及时清理干净,不得留作日后清理。4、控制灌缝料的均匀性和密实性混凝土路面施工完成21天后要立即进行灌缝灌缝前一定要把缝中的水泥浆及其它材料清理干净，灌缝时要在缝两侧粘贴隔离条或涂涮隔离剂。要控制好灌缝材料的温度,确保灌缝料的密实性。灌缝后要禁止通行，待缝料稳定并清除多余的灌缝料后才能放行。5、控制切缝的质量在进行切缝时，要做好如下几项工作：（1）在进行首幅混凝土摊铺施工时，要同前场做好对接，使混凝土摊铺的长度与混凝土板长的模数相对应，确保混凝土板长在允许误差范围内在切割前要计算每块板的长度,确保混凝土板块长度均匀一致,板长控制在4.5米左右,误差不能超过10cm。（2）要掌握好切割时间要尽早切割，但不能过早，以缝边不明显起毛为标准。（3）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。在切割时要用轨道，确保线型顺直。（4）切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留,避免出现洗缝现象。（5）要确保切缝的深度在板厚的1/3—1/4之间,否则要及时返工,避免出现断缝。(6）在切缝时，要使两个相邻的缝对齐，不得出现半个缝宽以上的偏差。（7）在切缝时，若不是最后一幅，就不要贯通，要预留3cm左右的宽度，待后续施工时一并切通，避免造成混凝土掉角。6、控制刻缝（刻纹）的质量有刻纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光不宜用钢抹子收光，应用木抹子收光；有拉纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光必须木抹子收光。在进行刻缝(刻纹）时，要做好如下几项工作：（1)要计算好每块板刻槽的道数，使刻槽间隔在10cm左右，且均匀一致。（2）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。在切割时要用轨道，确保线型顺直。（3)切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留，避免出现洗缝现象。(4）刻缝深度要控制在3mm-5mm左右，要均匀一致，且一次成型。(六）、水泥混凝土路面胀缝的设置和灌缝胀缝（真缝)的设置和施工也必须严格按照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的要求进行，否则必须返工。胀缝和施工缝以重合为宜，缝宽20—25mm，胀缝之间的间距不宜超过250米,且必须设置传力杆、胀缝板，禁止使用泡沫板填塞，可采用1-2cm厚的木板或胶合板填塞；胀缝板必须贯穿混凝土面板嵌入，预留传力杆孔洞，顶部预留20mm的位置,以便灌缝时剔除其上的混凝土浇灌胀缝填缝料；传力杆一般采用φ28的光面钢筋，一端固定，一端涂抹防粘涂层并戴活动套帽，以便自由伸缩，传力杆长度为40cm，间距30cm。混凝土面板养生期满后应及时灌缝灌缝材料应采用常温聚氨酯、或硅树脂、或加热沥青胶泥，不能使用普通沥青灌缝，使用加热沥青胶泥作为灌缝材料时应按照沥青胶泥的温度说明加热至规定温度，加热过程中应使沥青胶泥充分融化并搅拌均匀后再使缝灌缝深度宜为15—20mm，最浅不能少于15mm，灌缝后应封闭交通养生12-24小缝灌缝前应先用扩缝机扩缝并清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，再用压力气（强力吹风机）彻底清除污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥；缝壁检查以擦不出灰尘为灌缝标准。（七）养生水泥混凝土路面浇筑初凝后应立即养生，且必须用养生布养生养生以混凝土表面始终处于潮湿状态为限，不能“漏养”、“花养”，养生天数宜为14天-21天，尤其要注重前7天的保湿养生，混凝土养生初期，严禁人、畜、车辆通行,必要的平交路口可搭设临时便桥。（八）、水泥混凝土路面的断板率1、要尽早切割,特别是在夏季施工或在温差变化较大时施工。2、一定要保证切缝的深度在板厚的1/3-1/4之间，否则要及时返工。3、要采用连续级配，杜绝混合料发生离析现象。4、当出现混凝土摊铺施工中断时,要处理好新老混合料的交接,使其能够融为一体，否则要设立工作缝。5、当断板率超过2‰时，要对断板进行处理，直至达到要求为止。在对断板进行处理时，必须是整块处理，不能局部处理。（九）特殊气候条件下的施工1、水泥混凝土路面的施工受自然和社会环境的影响很大，冰雪、雨水、温度、风力、农田水利、集市贸易等都可能对水泥混凝土路面的质量产生很大的影响。混凝土路面施工如遇下述条件之一者,必须停工！（1）施工现场降雨;（2)风力大于6级,风速10.8m/s以上的强风天气；(3）现场气温高于40℃或拌合物摊铺温度高于35℃;（4）摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃，夜间最低气温低于—3℃。2、我县在全国的雨季区划分中属于雨二区，也就是说夏季下雨的时间较多，正在施工的混凝土一旦遭遇雨水,如果没有采取有效措施即形成麻面。如遇雨必须有预防措施：(1)摊铺中遭遇阵雨时,应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用防雨棚，并采用塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面；（2)被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和拉纹的破坏情况,采取硬刻槽或先磨平再刻槽的方式处理；对暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化或损坏的部位,应尽早铲除重铺;（3）降雨后开工前,应及时排除车辆内、拌合场及砂石料堆内的积水或淤泥；运输道路应排除积水，并进行必要的修整；摊铺前应扫除基层上的积水。（十）、水泥混凝土路面基层的质量水泥混凝土路面的基层的质量除按照交通运输部颁发的施工技术规范要求外，还要重点控制好如下几项指标：1、压实度。压实度要满足设计要求。2、平整度要控制在1cm以内。3、整体性。表面要密实无松散现象发生这就要求后半幅施工的土路基顶面必须用硬料进行硬化,确保通车后路基的平整度和整体性。二、施工质量与工程计量挂钩的相关措施（一）、把水泥混凝土路面的施工质量同工程款挂钩1、路面强度(1）、检测方法①确定点位。半幅每200延米取一个点，到最后一段时，若不足200米但超过100米,取一个点；若不足100米时，则不再取点。点位以摇号的方式确定，在确定纵向位置时，每20米为一个选择段，共有十个选择段，当选定某一段时,该段中心位置所在的板块即为取芯块，具体取芯位置为该块纵向前后四分之一位置最接近该段中心位置的那一个。在确定横向位置时，共分三个选择点，分别居三分之一幅的中心半幅每2000米选择第一个点，当第一个点选定后，其它点都在间隔200米的对应位置，任何人不得以任何理由进行变更。②钻孔取芯。严格按照摇定的点位取芯，取芯后要标明点位。③试压检测。对每一个取芯进行试压，换算成抗折强度。(2)、评定标准：按三个档次进行评定，第一档是合格，凡强度达到设计值的为合格；第二档是强度不足，凡强度达不到设计值,但又超过设计值的90%的按此档评定；第三档是不合格,凡强度达不到设计值90%的为不合格。（3）、处罚办法：强度符合要求的,全价支付工程款;强度不足的，强度每欠一个百分点，扣两个百分点的单价；强度不合格的，一律不支付工程款检测时,强度不足但暂没出现病害的暂不返工，但若在保修期内出现破碎板则无条件返工，返工后经检测合格再全价支付工程款，否则也不支付工程款。（4）、混凝土路面强度不合格和强度不足范围的界定：从不够的点向前后延伸,先每五块板取一个点，然后对仍然不够的部分每块必取，直到界定到每一块板。具体点位同原检测强度时点位相同对此部分的结算，以每一块板的实际检测结果为准。（5)、取芯孔由承包人用同标号水泥混凝土在取芯后2天内无条件填补，否则每孔罚款200元。2、路面厚度（1）、检测方法：以检测混凝土路面抗折强度所取的混凝土芯为依据，测量混凝土路面的厚度。检测时,用卡尺检测,每个芯以十字线为依据检测四个点，以平均值为最后检测结果。(2）、评定标准：按是否合格进行评定，凡实际厚度低于设计值10mm以上的为不合格,其他都为合格。(3)、处罚办法：凡不合格的混凝土板一律不支付工程款，合格的混凝土板支付工程款。当平均厚度超出设计值时，则支付水泥混凝土调拱调坡的工程量,否则不支付调拱调坡的工程量计量。检测时，厚度不合格部分暂时不返工,但若在保修期内出现破碎板,则必须返工，经返工达到合格要求的再支付其工程款，否则不支付其工程款。（4)、路面厚度不合格范围的界定：从不够的点向前后延伸，先每五块板取一个点，然后对仍然不够的部分每块必取，直到界定到每一块板。具体点位同原检测强度时点位相同对此部分的结算,以每一块板的实际检测结果为准。3、断板率当断板率超过2‰时，必须对断板进行处理，处理时必须是整块处理，不能局部处理如不处理或不按要求，则每超一块扣两块的工程款。(二)、把施工质量同施工过程管理的处罚挂钩1、施工质量缺陷或隐患处罚明细表为保证施工外观及内在质量，在施工管理过程中，由业主单位或监理工程师随时组织施工质量抽查或检查，并对照如下表所示的质量缺陷或隐患对施工单位进行处罚（即：发现质量缺陷或隐患,由监理工程师出具《监理工程师通知》，同时停工整改，并将罚款在计量中扣除）。2、几个外观质量控制指标的判断及奖罚说明(1）平整度①、奖罚对象：施工单位。②、评定方法：用合格率来评定。以混凝土板的总块数为基数，合格的块数占总块数的百分比即为合格率。③、评定标准：用3米直尺检验,分别检验距中线和边线50cm两条线的平整度,以最大值为算，凡平整度超过5mm的为不合格,其余为合格。④、奖罚基数：每公里奖罚基数为2000元。⑤、奖罚系数：基本合格率为60%。合格率超出基本合格率时奖励，不足时处罚;以每公里为单位每超出基本合格率1个百分点奖100元，奖足2000元时止，每不足基本合格率1个百分点罚100元，罚足2000元时止。⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位,不足500米时，同前一个单位一并核算在核算每一个单位时，处罚到基数处罚完为止，不再另行加罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。（2）、横向工作缝及胀缝工作质量问题①、奖罚对象：施工单位。②、评定范围：横向工作缝和胀缝。③、评定方法：用合格率来评定。合格的条数占总条数的百分比即为合格率。④、评定标准：横向工作缝是否合格用以下五个标准来评定：a.有无明显毛边现象。b.有无宽度超过8mm，长度超过12mm的掉边掉角现象。c。缝边是否顺直：横缝要首尾连成一条线，偏差最大不得超过8mm，否则为不合格。d.对接是否整齐。胀缝要与胀缝对接一致，横向工作缝要与横向工作缝或切缝对接一致，且对接误差不得超过8mm，否则为不合格。e.横向钢筋是否按要求设置。上述五项有一项不合格者该条工作缝即为不合格。⑤、奖罚基准点和系数：以合格率60%为奖罚基准点，超出时奖励,不足时处罚。⑥、奖罚基数：每条缝的奖罚基数为100元。⑦、奖罚数额的计算：一个合同段作为一个核算单位,超出60%合格率的缝数乘以100元即为奖励金额，不足60%合格率的缝数乘以100元即为处罚金额。（3）混凝土路面粘带砂浆问题①、奖罚对象：施工单位。②、评定办法：用合格率来评定，合格率以工作缝的总长度为基数，合格的长度占基数的百分比即为合格率。③、评定标准：是否合格以能否明显看到砂浆印为标准,凡能明显看到砂浆印的即为不合格。④、奖罚基准点和奖罚比例：以合格率90％为奖罚基准点，每超出1个百分点奖励50元,每不足1个百分点时处罚100元。⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为500元、处罚基数为1000元。⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始,每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位，不足500米时,同前一个单位一并核算，在核算每一个单位时，处罚到基数处罚完为止,不再另行加罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。（4）混凝土路面掉边、掉角问题①、奖罚对象：施工单位。②、评定办法：用合格率来评定。合格率以成型的混凝土板块为基数，合格块数占总块数的百分比即为合格率。③、评定标准：混凝土板块是否合格以是否有宽度超