压力容器制造作业指导书

压力容器制造作业指导书XXXXX公司受控状态发放编号压力容器制造作业指导书RQ/ZY00-2022第1版（试行）编制：审核：批准：持有人：2022年10月10日发布2011年11月10日实施目录序号文件编号文件名称1RQ/ZY01-2022下料通用工艺守则2RQ/ZY02-2022零部件制造通用工艺守则3RQ/ZY03-2022不锈钢容器制造通用工艺守则4RQ/ZY04-2022容器组装通用工艺守则5RQ/ZY05-2022不锈钢设备、零部件酸洗钝化工艺守则6RQ/ZY06-2022焊接材料管理和发放规定7RQ/ZY07-2022焊接通用工艺守则8RQ/ZY08-2022焊接接头返修通用工艺守则9RQ/ZY09-2022压力试验和气密性实验工艺守则10RQ/ZY10-2022无损检测通用工艺守则XXX公司压力容器作业指导书下料通用工艺守则文件编号RQ/ZY01-2022文件版次C/0页码1/11、总则本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。2、材料要求2.1凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。2.2在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未检验入库的材料。3、划线3.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。3.2下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，碳钢、低合金钢用石笔、洋冲，不锈钢用弹粉线法。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵、环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。3.3钢板平直度必须在允差范围内方可下料。3.4凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。3.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。3.6划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。4、下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切或数控等离子切割机下料。4.2碳钢、低合金钢一般采用氧—乙炔切割下料，其工艺按《氧—乙炔切割通用工艺守则》进行。4.3不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《空气等离子弧切割通用工艺守则》进行。4.4除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。5、坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。5.2加工的方法5.2.1板材的坡口应尽量采用刨边机加工，DN500以下无缝钢管可采用机床、切割机进行加工。编制:车间确认:审核:XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY02-2022版本号/修订C/0零部件制造通用工艺守则页码4/4一、筒体制造通用工艺守则1、总则1.1本守则依据GB150《压力容器》和GB151《管壳式换热器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我单位具体情况，编制本通用工艺守则。1.2本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。1.3实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。1.4焊缝必须由持“锅炉、压力容器焊工操作合格证”的焊工进行施焊。2、材料2.1材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国标、部标或有关行业标准，并具有质量证明书及材料标记，并有本单位入库号。2.2严禁使用未经检验或检验不合格的材料。3、加工成型3.1领料3.1.1领料人员应根据图样、制造工艺卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在制造工艺卡上作好记录。3.1.2领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。3.2下料、划线3.2.1按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。3.2.2筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。3.2.3筒节长度应不小于300mm，换热器短节除外。3.2.4每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=π(Di+δ)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1mm，如需刨边的筒节，每边应适当放余量。3.2.5划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。3.2.6下料划线的公差要求3.2.6.1筒节高度H的划线公差为±1mm；3.2.6.2两对角线之差不大于3mm；3.2.6.3筒节周长允差为±2mm(对换热器壳体周长取正公差)；3.2.6.4垂直度允差≤1.5mm。3.2.7周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300mm。3.2.8在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5mm处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。3.2.9试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350mm，宽≥125mm在试板上同样进行标记移植。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY02-2022版本号/修订C/0零部件制造通用工艺守则页码2/43.3开料3.3.1剪板3.3.1.1对板厚符合本单位剪板机剪切厚度并强度符合的钢板可采用剪板下料；3.3.1.2剪板时，应注意划线尺寸，同时应放有适当的余量。3.3.2对气割下料的筒节，在气割前应将钢板垫平，尽可能采用半自动切割机切割，要求切口光滑、平整、垂直，应去除毛刺和熔渣。3.4刨边及坡口3.4.1筒体坡口一般按制造工艺卡或图纸要求，材料标记应标在筒体外面。3.4.2必须进行机械开坡口的，尽可能在刨边机上进行，铣边时要注意两相邻边的垂直度。3.4.3气割后进行打磨清除渗碳层时，应注意坡口角度、钝边高度及坡口面、钝边面的平直度。3.4.4开坡口后，应进行自检。坡口应符合下列要求：a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，Ⅰ级合格；c）施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。3.5预弯两端3.5.1从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。3.5.2预弯部分的弧长不得小于300mm，且板端不应留有直边。3.6轧圆3.6.1轧制前钢板表面必须清洁、干净。3.6.2纵缝对口处符合坡口尺寸。3.6.3滚圆过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。3.6.4纵向接头两端应保持平齐。3.6.5用弦长等于直径的1/6，且不小于300mm的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样板相吻合。3.7圆筒与壳体3.7.1A、B类焊接接头对口错边量b（见图1）应符合“表1”的规定：XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY02-2022版本号/修订C/0零部件制造通用工艺守则页码3/4表1A、B类焊接接头对口错边量对口处钢材厚度按焊接接头类别划分对口错边量bA类焊接接头B类焊接接头≤12＞12~20＞20~40≤1/4δs≤3≤3≤1/4δs≤1/4δs≤5复合钢板的对口错边量b（见图2）不大于钢板覆层厚度的50%，且不大于2mm。3.7.2组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1～2mm。3.7.3点焊用焊条、点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或本单位焊接通用工艺规程执行。3.8.2凡双面焊对接接头，均应先焊内接头，后从外面清根，再焊外接头。3.8.3施焊后，在焊接接头附近规定部位打上焊工标记。3.9校圆与检查3.9.1校圆时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用加垫板校正。3.9.2筒节校圆，内压容器圆度应符合GB150中6.5.11及GB151中6.2.2的规定。3.9.3对接纵向接头处其棱角度E≤0.1Δ+2mm，且不大于5mm，用弦长等于1/6DI，且不小于300mm的内、外样板检查。3.9.4对于无损检测要求，根据设计图样来决定。3.10筒体组装3.10.1筒体组装前，应对筒体逐节检测，核算总长度尺寸，应检查停止点和前道工序均已合格通过。3.10.2筒节对接接头时，相邻的两节间的纵向接头和封头拼接接头与相邻筒节的纵向接头应错开，焊接接头中心线间的外圆弧长应不小于钢材厚度的三倍且不小于100mm。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY02-2022版本号/修订C/0零部件制造通用工艺守则页码4/43.10.3筒节对接，环向接头的对口借边量应符合“表一”的规定。3.10.4对接焊接不等厚板时，当薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm，或薄板厚度＞10mm，二板厚度差大于薄板厚度30%，或超过5mm时，均应按图样要求将厚度边缘进行削薄。3.10.5对接环焊缝处形成的棱角度E≤0.1Δ±2mm，且不大于5mm，用长度不小于300mm的检查尺检查。3.10.6工件、筒体对接后，应检查壳体直线度允差，除图样规定外，其值应大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30M时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定，换热器圆筒直线度允差为壳体长度的1‰，且当L≤6000mm时，其值≤4.5mm，L＞6000mm时，其值≤8mm。壳体直线度的检查是在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm的细钢丝测量，测量位置离A类焊缝的距离不小于100mm，当壳体厚度不同时，则计算时应减去厚度差。3.10.7施焊焊工必须有该焊接项目的合格证，筒体对接接头的点焊与焊接要求，按图样要求、焊接工艺卡或通用工艺规程进行，双面对接接头，一般均先焊内接头，外面清根后焊接，施焊后在该焊接接头规定位置打上焊工钢印。3.11焊接质量检查(见焊接检验规程)。编制:车间确认:审核:XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY03-2022版本号/修订C/0不锈钢容器制造通用工艺守则页码1/11、总则本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。2、冷作加工要求2.1材料、半成品(含零部件)及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。2.2加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。2.3加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。2.4所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。2.5在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。2.6不锈钢划线和标记采用无氯、无硫的记号笔，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。2.7不锈钢下料时，尽可能采用剪板和机加工下料。切割采用等离子弧切割，在切割前在不锈钢表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料。切割后必须清除熔渣和渗碳层。2.8钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。2.9不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辊表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴纸隔离后进行卷制。2.10严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。2.11严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢零件组对时应尽量安排在最后进行。3、焊接要求3.1尽可能采用气体保护焊焊接。3.2在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80～100mm范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。3.3具体焊接要求见《焊接通用工艺》。4、水压试验时应控制水中氯离子含量不超过25mg/L，试验合格后立即将水渍去除干净。5、有防腐要求的奥氏体不锈钢表面应进行酸洗钝化处理。6、图样或工艺文件另有规定者，则按图样或工艺文件的规定执行。编制:车间确认:审核:XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY04-2022版本号/修订C/0容器组装通用工艺守则页码1/31、总则1.1根据国家技监局TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《压力容器》和GB151《管壳式换热器》的有关规定，特制定本守则。1.2本守则是压力容器组装的基本要求，操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定，并满足本守则的要求，操作部门对本守则负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。1.3本守则仅适用于本单位一、二类压力容器的组装。2、组装前的准备2.1组装应在各零部件有关检验项目合格后进行。2.2一、二类容器主要受压零件应有材料、焊工代号等标记，并有检验员确认标记。2.3产品焊接试板合格后方可组装。3、组装3.1不允许强力组装，防止十字型焊接接头。3.2组装时相邻圆筒的A类焊接接头中心线间外圆弧长以及封头A类焊接接头中心线与相邻圆筒A类焊接接头中心线间的外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。3.3A、B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧板厚不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm，若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚板边缘或按图样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。不等厚度的B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头连接型式3.4当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按《筒体制造通用工艺守则》中表1规定，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY04-2022版本号/修订C/0容器组装通用工艺守则页码2/33.5由焊接接头轴向或环向形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺或不小于300mm的内样板(或外样板)检查，其值均为E≤(0.1δs＋2)mm，且不大于5mm。3.6换热器圆筒内直径允许偏差。3.6.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。3.6.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163、GB/T14976的规定。3.7除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线允差应符合JB4710《钢制塔式容器》的规定。(注1、圆筒直线度允差是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0度、90度、180度、270度四个部位拉Φ0.5mm细钢丝测量，测量的位置离A类接头中心线距离＞100mm，当壳体不同时，计算直线度应减去厚度差。注2、换热器圆筒直线度允许偏差为L/1000，且L≤6000mm时，其值不大于4.5mm，L＞6000mm时，其值不大于8mm。)3.8容器组装完毕后，按如下要求检查壳体的圆度。3.8.1承受内压的容器，按GB150-2011中的6.5.10条的规定。a）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25mm（见图9）；b）当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰）与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。3.8.2承受外压及真空的容器，按GB150-2011中的6.5.11条的规定。3.8.3换热器圆筒的同一断面上,最大直径与最小的直径之差为e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。3.9在容器上焊接临时吊耳和拉筋板时等应采用与容器相同的或焊接性能相似的材料，并用相应的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY04-2022版本号/修订C/0容器组装通用工艺守则页码3/33.10制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷，应予以修磨，修磨斜度的范围至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予焊补。3.11法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要求的应按图样规定)。其偏差均不得超过法兰外的1%(法兰外径小于100mm时，按100mm计算)，且不大于3mm。3.12接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，而应对称分布在它的两侧，有特殊要求时，应在图样上注明。3.13容器的接管法兰密封面至容器表面的尺寸按图样要求偏差不得大于5mm。3.14插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应突出管箱、壳体和外平面的内表面。3.15直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓孔应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。3.16容器内件和壳体间的焊接应尽量避开壳体上的A、B类焊接接头。3.17壳体内部凡有碍其内件的安装或有碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均需磨至与母材表面平齐。3.18容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊接接头，均应打磨至与母材表面齐平。3.19机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中的m级和c级的规定。3.20组装时，应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位。3.21容器壳体及封头上的开孔，以开孔中心圆为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包含的焊接接头，以及凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头需采用图样规定的检测方法和合格级别，进行100%射线或超声波检测。3.22组装时，容器内部须认真检查和清扫，不得留有焊疤、焊条头、焊接飞溅等杂物。管路系统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净。3.23紧固螺栓至少应分三遍进行，每遍的起点须相互错开120°，紧固顺序按图二的规定。3.24组装后，应进行整机耐压试验或气密性试验，也允许部件进行耐压试验，耐压试验按《压力试验和气密性试验工艺守则》进行。编制:车间确认:审核:XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY05-2022版本号/修订C/0不锈钢设备、零部件酸洗钝工艺守则页码1/11、总则本工艺守则规定不锈钢容器、零部件采用酸洗钝化膏进行酸洗钝化的工艺要求。2、产品零部件酸洗，钝化前表面质量要求：2.1焊缝表面熔渣，飞溅物必须去除干净。2.2焊接热影响区表面及热加工表面的氧化皮要清理干净。2.3表面严重划伤，砂轮磨痕等应用钢砂打磨干净，然后用抛光机进行局部抛光。2.4表面不得有明显的凹坑，如凹坑深度大于0.5mm须补焊。3、表面处理(酸洗、钝化)工艺流程：去灰尘(用冷水冲洗)——去油污(按工艺规程)——冲洗(用冷水或热水冲洗)——酸洗钝化(按工艺规程)——冲洗(用冷水或热水冲洗)——消除残存氧化物和焊接飞溅物。检验——钝化(按工艺规程)——冲洗(用冷水或热水冲洗)中和——检验。去油污时用纱布或棉纱蘸汽油或四氯化碳擦拭酸洗零部件的全部表面，一般需擦两遍，对油污多的地方擦干净为止。4、酸洗钝化一体化处理酸洗钝化膏配制如下硝酸(HNO3)20%氢氟酸(HF)10%水(H2O)70%说明：先按配方配制溶液，并在室温时浸洗，时间为15～30分钟，取出后用清水冲洗干净。5、酸洗表面质量要求5.1酸洗过程中不得有明显的腐蚀痕迹；5.2表面不得留有颜色不均匀的斑纹；5.3不锈钢表面不得粘有碳钢微粒。5.4酸洗钝化质量检查方法5.4.1肉眼检查：检查上述5.1～5.3项要求；5.4.2检查不锈钢表面是否粘有碳钢微粒：用8克硫酸铜溶于500ml水中，加入2～3ml硫酸，滴此液于工件表面，保持湿态，如在6分钟内不出现钢的析出即认为合格。6、钝化质量检测如图样要求用兰点检查时，按下列方法进行：1克赤血盐＋3ml65～85%浓度的HNO3＋100ml水配置溶液，用滤纸浸渍溶液后，贴附在待检表面，也可直接将溶液涂刷于待检表面。如表面钝化膜不完善或铁离子污染，即呈兰色。7、表面残余酸性检验经处理后，不锈钢零部件表面不得有残酸，检查时可将PH试纸蘸水贴在工件表面，试纸颜色不变红即为合格。编制:车间确认:审核:XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY06-2015版本号/修订C/1焊接材料管理和发放规定页码1/31主题内容与适用范围本制度对压力容器用焊接材料的订货、验收、保管、发放和使用做出规定，以满足压力容器用焊接材料的要求。本制度适用于压力容器制造中所使用的焊接材料。除遵守本制度外，还应执行JB/T3223－1996《焊接材料质量管理规程》的有关规定，内容有冲突时，按严格者执行。注：本制度于2015年03月重新修订，增加过期焊条处理的内容。2焊接材料的采购2.1.焊接材料由物资供应部根据焊接责任人的要求负责采购。有特殊要求的焊材，当图样或技术要求中对焊材的超过标准规定的附加要求或进口焊材的技术要求，不能采用相应的上述制度采购及验收时，采购技术条件由焊接工艺人员提出，经焊接责任人审核后作为采购依据。2.2.焊接材料品种和数量根据库存量订货，特殊焊材品种和数量根据材料预算订货。2.3.常用焊材的订货应根据历年焊接材料质量状况择优定点，尽量减少供应厂家。3.进厂验收3.1.进厂的焊材，必须具有内容齐全的质量证明书，由质量检查员核对质量证明书，若与有关标准规定不相符时，由质检员通知材料责任人和焊接质控责任人，材料责任人负责与供方联系，质检员填写“复验申请单”经材料质控责任人和焊接责任人签署意见后与质量证明书一起提交理化责任人，送理化检测分包方检测，按《材料零部件的控制程序》进行复验。3.2.调拨外部门的焊材，须有质量证明书或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，否则不予验收。3.3.焊料质量证明书及复验报告由材料检验责任人移交库房保管员保管，材料质量证明书由物管站存档。4.焊材保管4.1.合格焊材按厂家、品种、规格、牌号、批号、入库时间、分类堆放，各自焊材应有明显标记。4.2.焊接材料必须保持通风良好、干燥、并配有干、湿度计，焊接材料、包装必须完好不得随意打开。焊接材料堆放，离地面、离墙0.3m以上，以防受潮变质，室温必须保持5℃以上，相对湿度小于60%。每日9时30分、16时30分记录温、湿度，库房内严禁存放油、水等湿物。4.3焊接材料的入库、发放应与台帐相符。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY06-2015版本号/修订C/1焊接材料管理和发放规定页码2/34.4.焊接材料入库后，要按不同的规格、牌号、入库时间分别放置，并有明显的标记，以免混淆。4.5.焊接材料的发放，应保证先进的先发放。5.焊材管理5.1.焊接材料烘烤5.1.1各种焊条和焊剂发放前按规定进行烘干。焊条重新烘干次数一般不得超过3次，焊材烘干要求按下表或焊条制造厂的推荐规范，烘烤人员应填写“焊材烘烤记录”；焊条、焊剂牌号烘干温度及时间J422150℃×1小时J427、J507350℃~400℃×1小时A132、A302150℃×1小时焊剂431250℃×2小时5.1.2烘烤后的焊接材料，放入温度100±10℃的保温箱内，不同牌号、规格的焊接材料应有明显的标记和分隔措施；5.1.3每次烘烤数量以一天用量为限，在烘箱内铺放成层状，放置均匀，一般每层堆放5-6根焊接材料厚度，使其烘烤达到规定要求；5.1.4焊丝在发放前应进行去油、除锈处理，并做好焊丝材检号标记移植；5.1.5在烘箱内严禁烘烤其他物品；5.1.6对焊工交回的焊接材料，应重新按规定烘烤，碱性焊接材料和不锈钢焊接材料的重新烘烤次数不得超过2次。5.2焊材发放和使用5.2.1各种焊材应按“领用单”上的规定（焊材牌号、规格、数量）限额发料，并应建立“焊材领用发放记录”；5.2.2领取焊条须使用焊条筒，焊工一次只能领用一种牌号、不同规格的焊条或焊丝；5.2.3酸性焊条在领用后8小时内使用完，碱性焊条须在4小时内使用完；5.2.4焊条的发放要坚持先进先出的原则，以防止焊条过期，焊条领用数量应严格控制，每次最多不超过5公斤，使之在烘干的有效时间内用完，逾期未用完应退库重新烘干。对二次烘干及表面污损的焊条用于非受压元件上。对无法辨别型号的焊条一律当作废焊条处理；5.3.焊材的回收5.3.1下班或工作结束时应将焊条头及用剩的焊材交还焊材库，管理员根据剩余焊材具体情况决定报废或继续使用。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY06-2015版本号/修订C/1焊接材料管理和发放规定页码3/35.3.2回收的焊条要填写《焊条领用、发放和回收记录》6.过期焊条的处理所谓“过期”，并不是指存放时间超过某一时间界限，而是指质量放生了程度不同的变化（变质）。保管条件好的，可以多年不变质。6.1对存放多年的焊条应进行工艺型试验（工艺试验内容见附表，检测方法按JB/T8423－1996《电焊条焊接工艺性能评定方法》执行）。试验前，碱性低氢型焊条应在300℃左右经1~2小时烘干，酸性焊条在150℃左右烘干1~2小时。工艺性能试验时，药皮没有成块脱落，碱性低氢型焊条没有出现气孔，则焊接接头的机械性能一般是可以保证的。6.2对于包装破损，焊条有受潮、生锈、药皮脱落现象的超期焊条，直接报废不再进行复验。电焊条焊接工艺性能评定表焊条牌号焊条规格材检号出厂日期灭弧次数断弧长度焊缝脱渣性再引弧性能焊接飞溅率新材检号药皮强度耐湿性外观包装良好，焊条未受潮、生锈、药皮脱落现象。结论检验员：年月日焊接专责人：年月日编制：车间确认：审核：XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY07-2022版本号/修订C/0容器焊接通用工艺守则页码1/6一、焊条电弧焊通用工艺守则1、总则本标准制订了制造压力容器焊条电弧焊的基本工艺及要求。本标准适用于制造D1、D2级压力容器，非压力容器的焊接可参照执行。2、引用标准2.1国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程。》2.2GB150-2011《压力容器》。2.3《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》下称《考试规则》。2.4其它有关国家、行业的标准、规范。3、焊工要求3.1压力容器的施焊工作，必须由按照《考试规则》考试合格的焊工进行，同时该焊工必须具备相应的施焊项目。3.2焊工施焊前必须熟悉图样要求、工艺条件及技术要求，严格按照焊接工艺规程施焊。3.3施焊后，焊工应在规定部位打上焊工标记，并在流转卡上作好记录。3.4焊工应作好设备及工具的维护保养，执行安全操作规程。3.5焊工应按规定领用焊接材料和回收电焊条及焊条头。4、焊接材料4.1焊接材料必须经过检验合格后方可用于压力容器的焊接。4.2焊接材料应根据产品图样、焊接工艺规程及焊材定额要求领用。4.3变质的焊材不得用于焊接压力容器。4.4焊条在施焊前，必须根据焊接工艺规程要求进行烘焙，保温。5、焊前准备5.1电焊机应处于完好状态，禁止使用有故障的电焊机进行施焊。5.2施焊前，根据图样和焊接工艺规程检查坡口及装配质量，合格后才能进行施焊。5.3清除坡口及其两侧20mm范围内影响焊接质量的杂质。5.4检查定位焊接接头质量。5.5检查产品焊接试板是否与工艺流转卡要求相同。5.6检查设备是否完好。5.7不锈钢在手工电弧焊前，应在坡口两侧100mm范围内涂上白垩粉水溶液，以防飞溅物损伤母材。6、焊接工艺6.1定位焊6.1.1定位焊必须由持证合格焊工进行操作，并根据焊接工艺规程要求进行。6.1.2装配、定位时必须保证焊缝间隙及错边量不超差。6.1.3定位焊应注意避开焊接接头交叉处(包括纵向焊接接头二端)，一般应离开50mm左右。6.1.4定位焊接接头的收弧弧坑应填满。6.1.5定位焊的焊缝长度一般为10～20mm，间距一般在200～300mm。6.1.6定位焊缝有缺陷时，应清除后重焊。6.1.7纵向焊接接头应先中间后两端；环向焊接接头应对称进行。6.2焊接XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY07-2022版本号/修订C/0容器焊接通用工艺守则页码2/66.2.1焊条应装在保温筒内从二级库领出，使用时应在保温筒内随用随取，并盖好保温筒。6.2.2焊接应在定位焊后24小时内进行，并填满整个焊接接头。6.2.3手工双面焊，先焊反面，正面焊缝需清根，以确保焊透，清根一般采用碳弧气刨，刨后对刨槽进行打磨清理，以去除渗碳层。6.2.4引弧应在坡口内进行或在引弧板上引弧，在使用碱性焊条时，应尽量采用划擦法引弧，引弧点应选在离焊缝起点8～10mm的焊缝上，待电弧引燃后再引向焊缝起点施焊，以避免焊缝起点产生气孔。6.2.5收弧，当使用碱性焊条施焊时，应采用“回弧收尾法”收弧，即焊条移至焊缝收尾处立即停止，并改变焊条角度回焊一小段，以避免收弧处产生气孔、弧坑等缺陷，对于筒节纵向焊接接头可采用在收弧板上熄弧。6.2.6正常焊接时，弧长应控制在AΦ范围内(Φ为焊条直径)，A值：碱性药皮焊条取0.5；酸性药皮焊条取1。6.2.7对于要求检验冷弯焊接接头，应采用多层焊，每次焊缝厚度一般不大于4～5mm。6.2.8多层焊时，不同层次的焊接接头应错开20～50mm以上，每层次之间要仔细清理，避免产生夹渣等焊接缺陷。6.2.9焊接规范的选择，应按焊接工艺卡进行选择，焊工不得擅自更改。6.3焊后工作6.3.1彻底清除焊缝周围飞溅物和焊缝熔渣。6.3.2焊后应在规定部位打上焊工标记，对于不锈钢容器则采用记号笔写上焊工标记，并由施焊者在工艺流转卡上做好记录。7、焊接检验7.1焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡。7.2对于不锈钢焊接接头和焊接接头系数取1的焊缝，不允许有咬边，其它容器焊接接头咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，咬边总长度不得超过本条焊接接头总长度的10%。7.3角焊接头应有圆滑过渡至母材的几何形状。7.4为消除焊接接头表面缺陷，经打磨后的焊接接头高度不低于母材。7.5A、B类焊接接头的焊缝余高e1、e2按表3和图11的规定。。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY07-2022版本号/修订C/0容器焊接通用工艺守则页码3/67.6C、D类接头的焊脚尺寸，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。7.7焊接接头在检验合格后，根据图样要求进行无损检测。8、焊接接头的返修8.1焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应经制造单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明文件。8.2焊接接头返修前，根据质量检验结果和无损检测报告找出缺陷部位，确定缺陷性质，进行质量分析，定出返修方案。8.3焊接接头补焊前用碳弧气刨将缺陷清除干净，单面气刨深度不得超过2/3的板厚，气刨后应用角向砂轮打磨刨槽，特别是不锈钢应将影响区打磨干净，以避免焊缝渗碳、夹渣而造成晶间腐蚀。8.4热处理后的焊接返修应征得用户同意。除7.4.3外要求焊后热处理的容器，如在热处理后进行返修，当返修深度小于钢材厚度δs的1/3，且不大于13mm时，可不再进行焊后热处理。返修焊接时，应先预热并控制每一焊层厚度不得大于3mm，且应采用回火焊道。在同一截面两面返修时，返修深度为两面返修的深度之和。二、钨极氩弧焊通用工艺守则1、总则本守则规定了钨极氩弧焊操作工艺。本守则适用于不锈钢薄板、不锈钢管的焊接，碳钢管道的焊接及封底焊。2、钨极氩气保护焊在施焊前应对焊件的坡口、钝边、间隙等进行检查，应符合工艺要求。3、认真做好焊件表面和坡口内的清洁工作，对焊丝应除油除锈处理，不锈钢焊丝应用丙酮擦干净。4、施焊前应对焊接电源、控制箱、氩气瓶、流量计、冷却水等进行检查，只有在完好的情况下才能开机使用。5、焊接电源采用正接法。6、钨极采用铈钨棒并磨成60度锥形并带Φ1.5mm的平端。7、按焊接工艺卡或通用工艺规程调节工艺参数。8、点固焊要求保证焊透和强度，常规点10～15mm，间隙50～100mm。9、禁止在非焊接部位引弧。10、风速大于2m/S时，不得施焊。11、为防止高压高频对焊工的影响，操作岗位应有较好的绝缘。12、施焊结束，应切断电源，关闭气阀和冷却水。三、埋弧自动焊通用工艺守则1、总则本标准规定了采用埋弧自动焊焊接一、二类压力容器除遵守产品图样技术条件及焊接工艺规程外，尚须遵守的工艺要求。本标准适用于埋弧自动焊焊接一、二类压力容器，非压力容器可参照执行。2、埋弧自动焊的焊工，必须是在有效期内持证的合格焊机操作工。3、使用的焊接材料，必须有制造厂提供的质量证明书，并经入厂检验合格的，方可使用。4、焊丝表面应光洁、无伤痕，施焊前应清除锈迹、污垢和油渍。5、保持焊剂的清洁、干燥，以防在焊缝中产生气孔。5.1焊剂使用前必需按工艺规程要求进行烘烤，去除水分；5.2用作焊剂垫的焊剂，必须经常清除焊渣及油污，并保持干燥，必要时要进行烘烤；XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY07-2022版本号/修订C/0容器焊接通用工艺守则页码4/65.3回收焊剂需经清理焊渣及污物后方可供下次使用。6、工艺参数选择6.1在焊件表面，焊剂应保持必要的厚度，其参考数据见下表：焊剂层厚度选取表焊件厚度（mm）焊丝伸出长度（mm）焊剂层必要厚度（mm）＜820~2525~308~1625~3030~356.2焊接电流的选择埋弧自动焊熔池深度（简称熔深）决定于焊接电流。近似的经验公式可供估算：h=kI式中：h—熔深（mm）；I—焊接电流（A）；k—系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般去0.01（直流正接）或0.011（直流反接、交流）。6.3焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径。不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径（mm）456电流密度（A/mm2）40~6335~5028~42焊接电流（A）500~800700~1000820~12006.4电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配电弧电压与焊接电流的配合（焊丝直径5mm，交流）焊接电流600~700700~850850~10001000~1200电弧电压36~3838~4040~4242~447、焊前对焊接坡口和清洁度进行检查。7.1装配间隙及错边量应符合组装工艺要求。7.2坡口间隙内及两侧(每侧各20mm)应去除铁锈、油污、油漆及气割后的氧化渣等。7.3定位焊焊接接头不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。8、为保证焊接接头始、末端的质量，纵焊接头两端必须装有引弧板及收弧板。9、产品焊接试板，必须接在产品纵焊接头的延长部位，并与纵焊接头连续施焊。10、与焊件接触的电缆线必须夹紧，以保证导电性能良好。11、装配点焊好的产品应尽快进行施焊，一般存放期不超过两天。12、纵、环焊接头焊接使用接触焊剂垫，必须调整至适当的位置，使其与焊件紧贴。13、根据焊丝直径，选用导电嘴，焊前应对导电嘴的磨损情况进行检查，如不符合使用要求，则进行调换。14、焊前必须严格按照工艺评定所规定的焊接规范进行调试，施焊时检验员应对其焊接规范进行检查并记录。15、双面焊时，在焊另一面焊接接头前，需进行清根处理。16、焊丝要对准坡口中心，调整焊丝位置，防止偏焊。17、多层焊接时，应在每一层焊好后待焊渣凝固后进行清渣，焊渣清理干净后，方能焊下一道焊缝。18、环缝自动焊时，为保证焊接接头有良好的成形和熔透，应使焊丝与圆筒垂直中心按旋转方向后偏移一定的距离Α，其数值见下表：XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY07-2022版本号/修订C/0容器焊接通用工艺守则页码5/6焊丝偏移距离表筒体直径（mm）偏移距离A（mm）800~100020~25＜150030＜200035＜30004019、焊接接头表面不得存在裂纹、气孔、夹渣、烧穿、弧坑等缺陷，焊接接头咬边深度不得大于0.5mm，焊后外观不合格的焊接接头不得进入下道工序。20、焊接完毕后应将焊接接头上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除干净，然后焊工应在容器规定位置上打上代号钢印。四、碳弧气刨通用工艺守则1、总则本标准制订了碳弧气刨操作的通用工艺守则及工作要求。本标准适用于碳弧气刨操作。2、碳弧气刨工作前，检查电源极性，应采用直流反接，即工件接负极。3、压缩空气的风压应为0.4～0.6MPa，压力不足时刨槽表面会渗碳，此时应停止气刨操作。4、气刨刨削速度以0.5～1.2m/min为宜，并应保持均匀的速度进行刨削。5、电弧长度为1～3mm，电弧过长时电弧不稳，过短时则易产生夹碳缺陷，在刨削过程中弧长变化应尽量小，以保证刨槽尺寸均匀。6、碳氢棒直径按工件的厚度及要求刨槽宽度确定，一般碳氢棒直径应比要求槽宽小2～4mm，也可按下表取：碳氢棒直径的选取表钢板厚度（mm）4~66~88~10＞10碳氢棒直径（mm）45~66~88~107、电源的选择：电流大，则槽宽及槽深增加，可提高刨削速度并能获得光滑的刨槽；电流小，则易产生“夹碳”缺陷，其选用电流可参照下表选择，也可按经验公式I=（30~50）d确定：XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY07-2022版本号/修订C/0容器焊接通用工艺守则页码6/6碳氢棒规格（直径×长度）选用电源（A）φ4×355150~200φ5×355150~250φ6×355180~300φ8×355300~400φ10×355400~5008、当焊接接头返修时，为便于发现缺陷，刨削速度和刨槽深度不宜过大，同时电流应适当降低，取上表中下限值。9、碳氢棒倾角增大则槽深增加，一般以取25°～40°为宜。10、碳氢棒一般伸出长度为80～100mm，当烧损到20～40mm时，需进行调整。11、刨削时先打开气阀，随后引燃电弧以免产生“夹碳”，刨削结束，断弧后还应经过几秒钟再行关断气阀，使碳氢棒冷却。12、用碳弧气刨清除缺陷时，刨削长度应比缺陷长度长30～40mm，即沿缺陷两端各延伸15～20mm，且与原焊接接头平缓过渡。13、对焊接时需预热的钢材应预热后才能进行气刨。14、碳弧气刨时使用的电流较大，应注意防止焊机的过载和发热。管板自动氩弧焊工艺守则1、总则本守则规定了钨极氩弧焊操作工艺。本守则适用于碳钢、不锈钢管板与换热管的焊接。在管件装配前，应将坡口面及其外壁的铁锈、油污和水份等杂物清除掉，使之呈现金属光泽。3、施焊前应对焊接电源、控制箱、氩气瓶、流量计、冷却水等进行检查，只有在完好的情况下才能开机使用。5、焊接电源采用正接法。6、钨极采用铈钨棒并磨成60度锥形并带Φ1.5mm的平端。7、常用规格焊接规范见下表，操作人员可视现场成形情况，根据经验进行适当调整。常用规格焊接规范表(角焊缝)参数名称碳钢角焊不锈钢角焊Φ19×2Φ25×2.5Φ32×3Φ19×2Φ25×2.5Φ32×3预热PH1016016014015015014衰减PH2005005005005005005基值宽度tb1/tb2220220220220220220峰值宽度tp1/tp2220220220220220220基值电流b11~b18075175195130145155基值电流b21~b28075080085065068072峰值电流p11~p18155175195130145155峰值电流p21~p28150180195130145155提升距离LZ070070080070070080提升速度FZ020020020020020020焊接时间[]1042050060040055065焊接时间[]2042050060040055065送丝速度□□1075080090060080090送丝速度□□2075080090060080090重叠角AD012012010008012012预通时间ty1002002002002002002滞断时间ty200300300300300300310、风速大于2m/S时，不得施焊。11、为防止高压高频对焊工的影响，操作岗位应有较好的绝缘。12、施焊结束，应切断电源，关闭气阀和冷却水。注：本守则为2022版《压力容器制造作业指导书》的新增部分，新版《压力容器制造作业指导书》将于2016年底前完成修订。编制：审核：批准：编制：车间确认：审核：XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY08-2022版本号/修订C/0焊接接头返修通用工艺守则页码1/21、总则本标准规定了焊接接头返修的工艺要求。本标准适用于碳钢、普通低合金钢及不锈钢制压力容器的筒体、封头、接管对接焊接接头缺陷的返修。对特殊情况下返修时，另编返修工艺要求。2、返修程序2.1焊接接头返修时，先由无损检测人员开出通知单，通知车间并确定缺陷性质、部位，车间填写《焊接接头返修申请单》，办理审批手续。2.2第一、二次返修，需经焊接责任人批准，焊接工艺员编制返修工艺，经焊接责任人审核后，焊工按无损检测人员在产品上所标出的缺陷部位及返修工艺卡进行返修，检验员监督返修。2.3超过二次的返修，应经技术负责人批准同意，在返修前由焊接责任人制定返修工艺，报请技术负责人批准后方可进行返修，由焊接责任人现场监督，返修次数、部位和返修情况应计入容器的质量证明文件。3、焊工3.1焊接接头返修工作，必须由考试合格、具有该项目资格的焊工担任；3.2第一、二次返修时，原则上由原焊工担任；第三次返修，由焊接责任人指定焊工进行。4、焊接材料4.1焊接接头返修所用的焊接材料，应与原焊接材料相同。4.2若原焊接接头系埋弧自动焊，返修部位长度较短时，可用焊条电弧焊返修，采用与产品强度要求等级相当的焊接材料进行返修。5、缺陷的清除5.1清除焊接缺陷可以用角向砂轮机打磨、手工铲剔及碳弧气刨(不锈钢除外)等方法，但在碳弧气刨时应注意气刨表面的渗碳层，铁屑、熔渣等应采用角向砂轮清除干净后才能补焊。5.2清除焊接接头缺陷可以从内侧，也可从外侧，视情况而定，原则上返修量越少越好。5.3当清除缺陷深度达焊接接头的一定深度时，其缺陷尚未清除掉时，则不应再继续清除。应将其补焊。从另一面采取措施清除缺陷。5.4缺陷清除后的表面要圆滑，不得有尖锐棱角。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY08-2022版本号/修订C/0焊接接头返修通用工艺守则页码2/26、返修焊接6.1焊接方法应与原来的方法相同，但当原焊接接头是采用埋弧自动焊，其返修长度小于500mm时，可采用焊条电弧焊补焊。6.2返修焊接接头的第一层，一般应用Φ3.2mm的焊条进行焊接，焊接电流选较原焊接参数大10%左右，以保证焊透。6.3每道焊缝的起弧和收弧处应错开20mm以上，并注意起弧和收弧处的焊接质量。6.4每焊一层都应进行检查，确定无缺陷后再焊下一层，不允许采用单层、单道规范慢焊速进行补焊。6.5返修后应修磨返修部位的焊接接头表面，使其外形与原焊接接头基本一致，经外观检查合格后，按原探伤要求进行检查。6.6焊接接头返修，其采用焊接参数应按照返修工艺卡所标明的参数进行。6.7不锈钢焊接接头返修时，应控制层间温度不超过60℃。6.8焊接接头第二次返修补焊前，应进行认真仔细检查，确定缺陷已清除干净后方可进行补焊。6.9不锈钢返修焊接接头表面不得存在咬边等缺陷。编制：车间确认：审核：XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY09-2022版本号/修订C/0压力试验和气密性试验工艺守则页码1/31.适用范围适用于钢制压力容器产品和零部件的压力试验和气密性试验。产品设计文件有特殊要求时，应执行设计文件的规定。2.引用标准GB150-2011压力容器TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程3.试验设备空压机、试压泵、压力表等4.压力试验4.1压力容器的压力试验分为液压试验和气压试验。4.2需进行压力试验的容器制造质量经检验合格。4.3压力试验前，所有内表面应清扫干净，各连接部件的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。4.4压力试验用法兰盖的压力级别必须与试验压力相匹配。4.5压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表，选用的压力表必须与压力容器内的介质相适应，压力表精度不应低于1.6级，压力表刻度极限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍，表盘直径不应小于100mm。4.6压力表应安装在被试验容器顶部便于观察的位置。4.7压力试验场地应有可靠的安全防护措施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可，压力试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停。4.8容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。4.9液压试验4.9.1试验介质4.9.1.1试验介质一般采用水。4.9.1.2当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。4.9.1.3奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25MG/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。4.9.2试验压力试验压力应按设计图样要求。4.9.3试验温度4.9.3.1碳素钢、Q345R、和正火15MnVR钢容器液压试验时，液体温度不得低于5℃；其它低合金钢容器，液压试验时液体温度不得低于15℃。4.9.3.2其它钢种容器液压试验温度按图样规定。4.9.4.1试验时容器顶部应设排气孔，待容器内充满液体后，将该孔关闭，并保持容器观察表面的干燥。4.9.4.2当压力容器壁温与液体温度接近时，缓慢升压至设计压力，确认无渗漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟。然后将压力降至规定试验压力的80%，保压足够长时间，对所有焊接接头和连XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY09-2022版本号/修订C/0压力试验和气密性试验工艺守则页码2/3接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验。4.9.4.3液压试验完毕后，应立即将容器内液体排净，并用压缩空气将内部吹干。无法完全排净吹干时，对奥氏体不锈钢制压力容器，应控制氯离子含量不超过25mg/L。4.9.4.4检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。4.9.4.5压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。4.9.4.6对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验。4.9.5试验评定液压试验的压力容器，符合下列条件为合格：试验过程中，容器无渗漏，无可见的变形和无异常的响声；4.10气压试验4.10.1试验要求4.10.1.1图样规定的需做气压试验的设备，采用气压试验。4.10.1.2试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。4.10.1.3气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。4.10.2试验压力试验压力应按设计图样要求。4.10.3试验温度4.10.3.1碳素钢和低合金钢容器，气压试验时介质温度不得低于15℃；4.10.3.2其它钢种容器气压试验温度按图样规定。4.10.4试验方法4.10.4.1先缓慢升压至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5～10分钟，对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。4.10.4.2初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级增压，每次增压后对容器进行必要的检查，无异常时升压。直至规定的试验压力，保压10分钟后，降至设计压力，并保持足够长的时间后，再次进行泄漏检查，如有泄漏，返修后按上述规定重新试验。4.10.4.3检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。4.10.4.4压力容器气压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。4.10.5试验评定气压试验的压力容器，符合下列条件为合格：试验过程中无异常的响声；经肥皂液或其它检漏液检查无漏气；无可见的变形。5气密性试验5.1试验要求5.1.1图样要求需进行气密性试验的设备进行气密性试验。5.1.2气密性试验应在液压试验合格后进行。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY09-2022版本号/修订C/0压力试验和气密性试验工艺守则页码3/35.1.3试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。5.1.4压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。5.2试验压力压力容器的气密性试验压力按图样要求。5.3试验温度5.3.1碳素钢和低合金钢容器，其试验用气体温度不得低于5℃；5.3.2其它钢种容器气密性试验温度按图样规定。5.4试验方法5.4.1试验时，压力应缓慢上升，达到规定的试验压力后保压10分钟，然后对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，小型容器亦可浸入水中检查，如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。5.4.2经检查无泄漏，保压30分钟即为合格。6补强圈的气密性试验6.1补强圈的气密性试验应在设备压力试验之前进行。6.2试验介质为0.4～.5MPa的干燥洁净的压缩空气。6.3试验时，压力达到规定的试验压力后保压足够时间，对所有焊接接头泄漏检查，小型容器亦可浸入水中检查，如有泄漏，修补后重新进行试验。6.4经检查无泄漏即为合格。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY10-2022版本号/修订C/0无损检测通用工艺守则页码1/17一、射线检测通用工艺规程1、总则1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。2、引用标准2.1JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《固定式压力容器安全技术监察规程》2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》2.4《放射卫生防护基本标准》3、人员资格3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。4、焊缝射线检测要求4.1射线照相质量要求压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。4.2焊缝表面要求必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。4.3射线照相的标记射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2

）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。4.4射线穿透厚度（TA）射线穿透厚度：TA=T+Td+h式中：T——母材厚度，mm；Td——垫板厚度，mm；h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。4.5射线照相底片黑度按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。4.6象质计4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。4.6.2象质计的放置（1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY10-2022版本号/修订C/0无损检测通用工艺守则页码2/17焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。（2）象质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。（3）采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，象质计应放在内壁，每隔90o放一个。射线能量的选择4.6.3射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也根据设备条件而定，在保证穿透力的前提下，应尽量采用较低的射线能量。5、胶片和增感屏5.1胶片采用J2型胶片，如天津——Ⅲ、Agfa等。5.2增感屏射线照相采用金属增感屏或不用增感屏。此处选用前后均为0.03mm的Pb增感屏。6、射线透照技术6.1几何条件6.1.1射线源至工件表面距离为L1，L1≥10dl22/3d为射线源有效焦点尺寸，L2为工件表面至胶片的距离。对纵缝，取L1≥600mm。6.1.2射线照相焊缝透照厚度比值K按JB/T4730-2005规定。××××年×月××日04年8月28日（拍片日期）××××焊缝编号××××底片编号（中心标记）象质计定位标记6.2射线检测底片标记摆放位置图及焊缝代号（见上图）6.2.1采用铅质识别标记。封头拼缝用“AF”表示：纵缝及管板拼缝用“A”表示；环缝“B”表示；小径管环缝用“G”表示；6.2.2底片标记摆放位置见图6.26.3透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法及双壁双影法五种。纵缝取K=1.03，环缝取K=1.16.3.1一次透照长度L3及透照次数N纵缝透照法——L3=300mmXXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY10-2022版本号/修订C/0无损检测通用工艺守则页码3/17环缝单壁外透法N=180/αα=θ-ηθ=cos-1[1+(kˆ2-1)T/D]kη=sin-1[Dsinθ/(D+2L1)]当D＞＞T时，θ=cos-1k-1L3=IID/Nα——圆心角θ——影象最大失真角η——有效半辐射角k——透照厚度比T——工件厚度（3）环缝内透法F＜R时N=180/aα=η-θθ=cos-1[1+(kˆ2-1)T/D]kη=sin-1[Dsinθ/(D-2L)]当D＞＞T时，θ=cos-1k-1L3=IIDi/NDi——容器内径α——圆心角θ——影象最大失真角η——有效半辐射角k——透照厚度比T——工件厚度F＞R时N=180/αα=η+θθ=cos-1[1+(kˆ2-1)T/D]kη=sin-1[Dsinθ/(2F-D)]当D＞＞T时，θ=cos-1k-1L3=IIDi/NDi——容器内径α——圆心角θ——影象最大失真角η——有效半辐射角k——透照厚度比T——工件厚度（4）双壁单影法N=180/αα=η+θθ=cos-1[1+(kˆ2-1)T/D]kη=sin-1[Dsinθ/(2F-D)]当D＞＞T时，θ=cos-1k-1L3=IIDi/NXXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY10-2022版本号/修订C/0无损检测通用工艺守则页码4/17α——圆心角θ——影象最大失真角η——有效半辐射角k——透照厚度比T——工件厚度6.4单壁单影透照技术6.4.1布片方向纵缝：由An向An+1方向布置环缝：以靠近0o的纵缝为基准点向90o布置。6.4.2贴片操作（1）、射线源在外（内贴片）要注意贴片位置，确保暗盒中心线在焊缝有效透照段的中心线上，搭接标记需放置在射线源一侧。（2）、射线源在内（外贴片）a、当射线源至工件的距离大于或等于工件半径时，搭接标记应放置在胶片一侧。b、当射线源至工件距离小于半径时，搭接标记必须放置在射线源一侧。透照长度L3参照表1（内贴片），胶片与焊缝必须贴紧。（3）周向透照射线源在内（外贴片），一次透照长度L3=300mm，但应注意射线源必须置于容器受检环缝中心，以保证周向辐射的强度一致，使胶片得到相同的感光强度，从而获得黑度较均匀的照相底片。射线源置于中心位置透照时，搭接标记可放置射线源或胶片一侧。表1各规格有效片长及拍片数量单壁外透双壁单透规格mm有效片长mm20%拍片数量100%拍片数量规格mm有效片长mm20%拍片数量100%拍片数量￠≤89双壁双影22￠≤89双壁双影22￠1144539￠1146026￠1596039￠1598027￠2198039￠21910027￠27310039￠27312028￠32512039￠32514028￠350120310￠35015028￠400140310￠40020027￠450150310￠45022027￠500160310￠50025027￠550180310￠55028027￠600180311￠60028028￠650180312￠65028028￠700180312￠70028029￠750190312￠75028029￠800210312￠800280310￠850220312￠850280310￠900230313￠900280311￠950240313￠950280311￠1000250314￠10002803126.5双壁单影透照技术对直径小于500mm且大于89mm的筒体、管道或无人孔的封闭容器环向焊缝透照，要采用双壁单影透照技术，射线源在外，搭接标记放置于胶片侧工件表面，外贴片，一次透照长度L3参照单壁单影计算值。在保证穿透力前提下，选择适当的焦距F，保证照相的几何不清晰度。6.6双壁双影透照技术在直径小于等于89mm的管道对接焊缝，采用双壁双影透照技术，两道焊缝影像的间距b应在3-10mm，最大不超过15mm，应在互相垂直的方向各透照一次，象质计置于胶片一侧。6.7射线照相散射线的屏蔽6.7.1为减少散射线对照相底片清晰度的影响，可采用滤板过滤软射线，提高清晰度。6.7.2为屏蔽来自胶片背面散射线，可在胶片背侧垫放厚度1mm以上的铅板或在胶片的背侧垫高度13mm，厚度1.6mm的铅字B，以检验屏蔽效果。6.8射线检测曝光参数的选择。射线检测曝光参数选择的依据：X射线机的曝光曲线。当焦距F改变时，通过计算管电压和曝光时间，最小曝光量不低于15mA.min，最大管电压不超过JB/T4730-2005图5-6的规定值，对于小径管环缝可适当提高管压缩短曝光时间。7、暗室处理7.1暗室应保持整洁，干湿工作台要分清，干工作台清洁干燥。7.1.2暗室工作前，操作人员必须洗净手或戴手套操作，装拆片时手尽量握持胶片两端的边缘以杜绝油指印对胶片的污染。7.1.3暗室工作时要注意红灯与胶片的距离不低于50mm，红灯应尽量调至最低亮度。操作前应使眼睛有5分钟的暗适应过程。7.2显影7.2.1要定期检查显影液的浓度，配制或更换新液。+-7.2.2显液温度必须控制在202oC+-7.2.3胶片显影时应不断水平或垂直抖动，以使胶片显影均匀，两胶片间且应保持一定间隙。7.3停影胶片在显影后，要经停影液中停影，以免使碱性显影带入定影液中。7.4定影7.4.1定影液要定期检查定透的时间，如曝光的胶片5~6分钟尚不能定透的话，则定影液浓度不够，需要更换或补充新液。7.4.2定影液温度在20oC左右，定影时间不低于通透时间的两倍。.5冲洗水温一般在16oC以下，小水量缓慢冲洗，冲洗时间约20分钟，若水温超过30oC时，冲洗时间不宜过长，水质要保持一寂静清洁度。7.6脱水处理水洗后的底片应在脱水剂中适当浸润。7.7干燥自然干燥或在温度不高于60oC怛温箱循环空气干燥。恒温干燥时应将底片放于烘箱中吹风干燥10分钟以上，然后恒温直至干燥。XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY10-2022版本号/修订C/0无损检测通用工艺守则页码6/178、射线照相底片评定8.1射线照相为了不影响评定，底片不允许有机械擦伤、水迹、油渍、指印污染；不允许有难于辨别的伪缺陷存在；底片的黑度，象质指数清晰度必须达到JB/T4730.2-2005的规定，不合格的底片不应评定。8.2焊缝质量按JB/T4730.2-2005的规定执行，对有疑难的缺陷应反复检查验证。8.3射线照相底片评定的环境8.3.1评片室光线最好暗淡，室内照明应不会使光线从被检底片表面反射。8.3.2观光灯光必须照到底片平均黑度的区域而又不眩目，应采用均匀散8.4射线检测记录8.4.1检测操作人员应及时填写记录8.4.2射线检测结束后，检测人员应出具检测报告和综合报告。报告的填写，应内容完整、字迹清楚，结论明确，签字齐全。8.4.3报告的内容若有修改，修改处必须加盖修改者印章或作修改签证，否则修改无效。8.4.4报告均为一式三联。一联存档，二联交用户单位。三联交锅检所。8.5、射线照相底片贮存射线照相底片贮藏在干燥、通风的环境中，底片应存放底片袋中，中间夹吸水的干纸以防底片回潮变质。8.5.2射线照相底片保存期不低于七年。附录AX光机操作规程1、应熟悉机器的性能特点、操作方法，严格按照使用前使用说明书要求操作。2、接通电源前，应首先检查电源电压是否与X光的电源相符，各电缆接头及接地状态是否良好。3、通电后，应检查冷却系统是否运转正常。4、按照使用说明书进行训机，再进行透照。5、升高电压前应预热灯丝至少5分钟。按仪器操作程序进行训机，升压时要缓慢，如发现异常情况，切断电源排除故障后训机至所需电压值方可使用。6、透照完毕，切断电源前应让冷却风扇继续运行10分钟（气冷X光机）。7、每次使用结束，应及时进行外表清洁，擦去表面灰尘、油污、理顺电缆线，放置在干燥的地方。附录B胶片处理操作规程1、显影液、定影液配制应存放24小时以后才能使用。2、显影之前搅动溶液，准确测温。3、启动计时器并将胶片浸入，显影夹之间要有一定的间距，防止胶片彼此相贴。在整个显影过程中都要经常将显影夹作上、下移动，特别是开始显影的15S更需频繁移动。4、标准显影温度20oC时，显影时间约为5~8min。在选择显影时间时应遵照胶片制造厂的建议。5、显影结束后，在清水中将胶片强力拌动，进行漂洗2~3min。6、胶片在浸入定影液时以及第一min末，要均匀作上下移动约10s，然后浸泡到定影结束。7、定影时间至少为底片通透所需时间的两倍，一般不超过15min，未到底片通透时间不得开白灯。8、底片定影后放入流动的清水中冲洗20min，水池内的底片未达到预定冲洗时间前不得受到污染，否则应重新计时冲洗。9、底片冲洗完毕后，浸入洗涤剂中约30s，可将0.1%左右浓度的餐具洗涤剂的水容液作为洗涤剂。10、可在常温下自然干燥，或放入低于60oC的烘箱循环空气，从常温下开始加热进行干燥。4004001020303551525T130140150160180170200210220KV190焦距：焦距：f=600m/m电流：I=5mA胶片：Agfac7(爱克发)曝光时间：t=4min增感：Pb黑度；D=1.5~1.8制作日期：2022年3月XXX公司作业（工艺文件）文件编码RQ/ZY10-