经管营销FMEA教材

欢迎加入上海卡达克培训系统中国汽车技术研究中心上海工作部

上海卡达克汽车技术中心潜在失效模式及后果分析

FMEA

FMEA集体讨论如何能够使一次培训失效???

FMEAFMEA的定义潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法。通过对产品/过程各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式及起因/机理，查明其发生的可能性及对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。FMEA

失效（Failure）

——实体全部或部分失去了完成其功能的能力实体：产品、过程或系统潜在：有可能发生尚未发生的事情FMEAFMEA的类型SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统、分系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性DFMEA——对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患FMEAFMEA应用50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》FMEAFMEA的应用与发展QS-9000质量体系要求

—美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核—德国汽车汽车工业联合会（VDA）ISO/TS16949质量管理体系要求—国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。FMEA何时进行ＦＭＥＡ情形1新设计、新技术或新过程。FMEA的过程是全部设计、技术或过程。情形2对现有的设计或过程的修改。FMEA的范围集中于对设计或过程更改的部分。情形3将现有设计或过程用于新的环境、场所。FMEA的范围集中于新环境或场所对现有设计或过程的影响。FMEA顾客的要求初始特殊特性清单DFMEA特殊特性清单过程流程图PFMEA控制计划作业指导书FMEA在APQP中的地位和作用FMEAFMEA的流程定义产品/过程确定潜在时效模式评价失效对顾客的潜在影响确定失效潜在起因/机理评价失效发生的可能性编制潜在失效分级表对失效风险进行优先排序将上述过程文件化FMEAFMEA的特点1一种事前行为2结构化的方法3一个循环的过程4一种多方论证的产物有专人负责结合集体的智慧FMEAFMEA输入输出设计质量制造服务可靠性设计质量制造共同评审服务可靠性顾客责任工程师FMEA项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制(预防)现行设计控制(探测))探测读DRPN建议措施责任及目标完成时间措施结果采取的措施SODRPN会有什么问题？无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改功能、特性或要求是什么？DFMEA潜在设计失效模式及后果分析PotentialDesignFailureModeandEffectsAnalysis(DFMEA)DFMEA谁来做：负责产品设计的工程师/小组顾客：1）最终使用者2）更高一层的设计师或总设计师3）装配、生产和服务工程师DFMEA案例:

某公司是生产轻型商用汽车钢板弹簧的企业,年产载重量为三吨的商用车钢板弹簧20万套。产品基本结构为四片弹簧，厚度为9mm。从目前市场反馈的情况看，出现的主要问题是：

1）弹簧片断裂,大约每年出现1000次;２）卷耳早期磨损,每年大约出现1800次现在该公司准备开发用于五吨车的钢板弹簧针对现状对将要开发的产品进行DFMEA分析DFMEA潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统

X子系统

FMEA编号：①

页码：第1

页共1

页部件② 责任部门：③ 编制者：④

车型年/车辆类型：⑤

关键日期：⑥

FMEA日期(编制)：修订）⑦主要参加人：⑧项目⑨要求潜在失效模式⑩潜在失效后果⑾严重度⑿级别潜在失效起因/机理⒀频度现行设计控制预防⒃现行设计控制探测⒃探测度⒄风险顺序数⒅建议的措施⒆责任及目标完成日期⒇

措施结果采取的措施(21)严重度频度探测度风险顺序数DFMEA1）FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。2）系统、子系统或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。DFMEA系统FMEA的范围一个系统可以看作是由各个子系统组成的。如：底盘系统、传动系统、内饰系统等。系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各自系统间所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。DFMEA子系统FMEA的范围

一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA要确保组成子系统的各部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。DFMEA部件FMEA的范围部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。DFMEA3）设计责任填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。4）编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司名称。5）车型年/项目填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）DFMEA6）关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期7）FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8）核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统

X子系统

FMEA编号：

1234页码：第1

页共1

页项目名称：钢板弹簧 责任部门：产品部编制者：王伟车型年/车辆类型：FM6431 关键日期：2005.12.1FMEA日期(编制)：2005.1（修订）：主要参加人：王伟——底盘工程师、李浩——服务工程师、韩东——制造工程师项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行设计控制预防现行设计控制探测探测度风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数DFMEA9）项目/功能填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列开。DFMEA10）潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况。应列出每一个潜在的失效模式这种失效可能发生，但不一定发生应采用头脑风暴、保修记录等做为输入注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。DFMEA11）潜在失效的后果潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。要根据顾客可能发现或经历的来描述失效的后果顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统

X子系统

FMEA编号：

1234页码：第1

页共1

页项目名称：钢板弹簧 责任部门：产品部编制者：王伟车型年/车辆类型：FM6431 关键日期：2005.12.1FMEA日期(编制)：2005.1（修订）：主要参加人：王伟——底盘工程师、李浩——服务工程师、韩东——制造工程师项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行设计控制预防现行设计控制探测探测度风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数钢板弹簧/减振板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低DFMEA12）严重度(s)

严重度是给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是相对定级结果。严重度值的降低只有通过改变设计才能实现严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。DFMEA推荐的DFMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响的行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果1潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统

X子系统

FMEA编号：

1234页码：第1

页共1

页项目名称：钢板弹簧 责任部门：产品部编制者：王伟车型年/车辆类型：FM6431 关键日期：2005.12.1MEA日期(编制)：2005.1（修订）：主要参加人：王伟——底盘工程师、李浩——服务工程师、韩东——制造工程师项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行设计控制预防现行设计控制探测探测度风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数钢板弹簧/减振板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低7DFMEA13）级别本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊特性的分级。14）失效的潜在起因/肌理失效的潜在起因是指失效的原因，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。DFMEA15）频度（O）频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，应以以前类似产品内外部失效的原始数据为基础。DFMEA失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100个每1000辆车/项目1050个每1000辆车/项目9高：经常性失效20个每1000辆车/项目810个每1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个每1000辆车/项目62个每1000辆车/项目51个每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个每1000辆车/项目30.1个每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生≤0.010个每1000辆车/项目1推荐的DFMEA频度评价准则潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统

X子系统

FMEA编号：

1234页码：第1

页共1

页项目名称：钢板弹簧 责任部门：产品部编制者：王伟车型年/车辆类型：FM6431 关键日期：2005.12.1FMEA日期(编制)：2005.1（修订）：主要参加人：王伟——底盘工程师、李浩——服务工程师、韩东——制造工程师项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行设计控制预防现行设计控制探测探测度风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数钢板弹簧/减振板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低7板簧片数和厚度设计不合理5选材不当2截面尺寸设计不合理5DFMEA16）现行设计控制现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/实验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验）。要考虑两种类型的设计控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或降低其出现的几率。探测：在项目投产之前，通过分析方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。注：最好的途径是先采用预防控制。DFMEA17）探测度（D）探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。DFMEA推荐的DFMEA探测度评价准则探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式1DFMEA18）风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。即：RPN=（S）×（O）×（D）在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统

X子系统

FMEA编号：

1234页码：第1

页共1

页项目名称：钢板弹簧 责任部门：产品部编制者：王伟车型年/车辆类型：FM6431 关键日期：2005.12.1FMEA日期(编制)：2005.1（修订）：主要参加人：王伟——底盘工程师、李浩——服务工程师、韩东——制造工程师

项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行设计控制预防现行设计控制探测探测度风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数钢板弹簧/减振板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低7板簧片数和厚度设计不合理5整车耐久性试验6210选材不当2参照机械设计手册整车耐久性试验284截面尺寸设计不合理5整车耐久性试验6210DFMEA19）建议的措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。通常无论RPN值是多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防/纠正措施针对了这种风险。建议措施的主要目的是通过改进设计、降低风险、提高顾客满意度。DFMEA20）责任及目标完成时间填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。21）采取的措施在措施实施后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。DFMEA22）措施的结果在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。DFMEA跟踪措施负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，而且还应体现最新相关措施，包括开始生产后所发生的措施。潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统

X子系统

FMEA编号：

1234页码：第1

页共1

页项目名称：钢板弹簧 责任部门：产品部编制者：王伟车型年/车辆类型：FM6431 关键日期：2005.12.1FMEA日期(编制)：2005.1（修订）：主要参加人：王伟——底盘工程师、李浩——服务工程师、韩东——制造工程师项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行设计控制预防现行设计控制探测探测度风险顺序数建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数钢板弹簧/减振板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低7板簧片数和厚度设计不合理5整车耐久性试验6210进行台架试验（120%的载荷）测试中心5.6.30根据试验结果，将板簧数量变为6片，厚度为9mm73363选材不当2参照机械设计手册整车耐久性试验284无截面尺寸设计不合理5整车耐久性试验6210采用新购置的CAD设计软件进行计算机模拟设计，并进行台架试验测试中心王伟5.6.30根据试验结果，原来截面设计是合理的72228潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统 FMEA编号：

1234①

X

子系统

页码：第1页共3页

部件

01.03/车身密封②

设计责任：车身工程部③

编制者：×××车身工程师④

车型年/车辆类型：199×/狮牌4门/旅行车⑤

关键日期：9X-03-01⑥

FMEA日期(编制)：97-03-22（修订）98-07-14⑦核心小组：

T.芬德-轿车产品开发部、切利得斯-制造部、J.福特-总装厂⑧项目⑨功能潜在失效模式⑩⑿

潜在失效后果⑾严重度级别

⒀潜在失效起因/机理⒁频度O

⒂现行设计控制预防⒃⒄

现行设计控制探测⒃探测度RPN

⒅建议措施⒆责任及目标完成日期⒇措施结果22采用的措施(21)严重度频度探测度RPN左前车门H8HX-0000-A上下车保护乘员免受天气、噪音、侧碰撞的影响车门附件，如后视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑为外观项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致。因漆面长期生锈，使顾客对外观不满。使车门内附件功能降低7车门内板保护蜡上边缘规定得太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加实验室强化腐蚀试验×××车身工程师98/10/15根据试验结果（1481号试验），上边缘规定增加125mm72228蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上7196增加实验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行试验设计设计（DOE）结合观察和实验验证的蜡的上边缘×××车身工程师98/10/15试验结果（1481号试验）表明要求的厚度是充分的。实验设计表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受72228蜡的配方规定不当2理化实验室-报告No.1265228无混入的空气阻止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280利用正式生产喷蜡设备和规定的蜡，增加小组评价车身工程师和总装厂98/10/15根据试验，在有关的区域增设3个通气孔71321车门板之间空间不够，容不下喷头4喷头可进入情况的图纸评价4112利用辅助设计模型和喷头，增加小组评价车身工程师和总装厂98/10/15评价表明入口是充分的7117示例DFMEA练习根据上述描述的案例,请针对吊耳早期磨损进行DFMEA分析PFMEA潜在过程失效模式及后果分析PotentialProcessFailureModeandEffectsAnalysis(PＦMEA)PFMEA谁来做：负责制造/装配的工程师/小组。顾客：1）最终使用者

2）下游的制造或装配工序、维修工序

3）政府法规依据：产品过程流程图PFMEA如何做PFMEA？PFMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的过程流程图开始。PFMEA所要分析的系统、子系统或零部件的过程应和过程流程图保持一致。进料冲孔检验表头基本信息1）FMEA文件编号及页码文件编号的目的是为了确保文件的唯一性。2）系统、子系统、部件的名称及称号填入要分析的系统、子系统、部件/零件名称3）过程责任指负责过程设计的部门或小组4）编制人主要工艺工程师的姓名、电话、EMAIL、职称（或职位）表头基本信息5）年型/车型填入所分析的设计/过程将要应用或影响的车型年6）关键日期（预定FMEA的完成日期）初次FMEA应完成的日期，不应超过计划的投入生产的日期7）FMEA日期原始编制日期、最新修订日期8）核心小组多方论证小组的部门和人员姓名表头基本信息示例PFMEA9）过程功能/要求填入被分析过程的简要说明（过程名称），建议有过程/工序编号。可以说明工序的目的。和过程流程图中的过程保持一致。以“车轴的外圆”为例PFMEAPFMEA10）潜在失效模式可能发生不能满足过程功能/要求的意图，是上一过程的后果，下一过程的起因。失效可能发生，但不一定发生假设接收的材料/零件正确每个工序的每种失效模式尽可能单列出来失效模式的描述应统一失效模式的识别应完整PFMEA11）潜在失效后果失效模式对顾客的影响内部顾客：下道或后续工序操作者外部顾客：代理商、车主、社会政府法规、安全PFMEAPFMEA12）严重度（S）对失效后果的严重程度的评价只能通过修改设计来降低通过过程更改可以有条件降低严重度严重度（Severity)评价准则等级标准举例10影响车辆操作或危害操作者外部对顾客或操作者造成安全性危害9违反政府的有关法规排放项目、法规项目8失效将导致顾客严重不满意顾客步行回家，耐久性事项7使顾客不满意，或影响整车厂装配整车厂销售商返修，召回6严重影响生产线工厂在最终检验时发现缺陷，装配线大量返工5轻微影响生产线在最终检验或装配线发现缺陷，装配线轻微返工或报废4给后续工位带来不便，轻微返修缺陷流到下一工序3给后续工位带来微小不便，轻微返修缺陷在后续工序发现（在线）2给本工位带来微小不便，轻微返修缺陷在操作时被发现并纠正（在工位处）1顾客可能不会注意到没有影响PFMEA一般选最严重的失效后果填入本栏PFMEAPFMEA13）级别产品特性/过程特性分级对特殊特性在分级栏中应用适当的字母或符号注明14）潜在失效起因/机理失效是怎样发生的？（人、机、法、环）列出所有可能想到的起因/机理在考虑潜在失效起因/机理时，材料不合格暂不考虑PFMEA典型的起因可包括：扭矩不正确——过大、过小焊接不正确——电流、时间、压力测量不准确润滑不良错装、漏装等描述应具体，而不应含糊、笼统，如工艺参数不对、操作错误、机器失效等PFMEAPFMEA15）频度（O）描述特定失效起因/机理发生的可能性过程更改是降低频度数的唯一途径频度数的估计依赖于以往类似过程数据的收集，如类似过程CPK、合格率、PPM、市场反馈等信息。等级失效可能性PPM举例Cpk10非常高≥500000≤0.339很高333333≥0.338高125000≥0.517较高50000≥0.676中等偏高125001/小时≥0.835中等25001/班≥1.004中等偏低5001/天≥1.173低671/星期≥1.332非常低71/月≥1.501很少≤11/年≥1.67发生频度（Occurrence）PFMEAPFMEAPFMEA16）现行过程控制防止失效起因/机理发生或探测将发生的失效模式或起因/机理的控制方法。有2种过程控制方法：预防：防止失效起因/机理或失效模式发生，或降低其发生概率。（加P）如：防错、SPC探测：探测出失效起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施。（加D）如：检验PFMEA的介绍PFMEA的介绍17）探测度（D）假设失效模式发生，探测到的可能性。和发生频度相独立。随机抽查通常不会降低探测度以统计原理为基础的抽样检查是一种降低探测度的有效手段等级标准建议的10肯定不可能检测出检测不能检测出或没有进行检测9很低-控制方法可能检测不出仅仅间接检测8低-控制方法检测出的机率很低目测7较低-控制方法检测出的机率较低量具目测2次6中度偏低-控制方法可能检测出防错通过接触来100%目视检测，手工检具/测试5中度-控制方法可能检测出100%通止规检具。周期性检测并使用控制图4中度偏高-控制方法检测出的可能机率较高防错-在下一个工位不能接受。在生产准备验证时/首件对检具检测3高-控制方法检测出的可能机率较高防错-缺陷零件不能通过自动监测，发现不合格品停机2很高-控制方法几乎一定能检测出多层防错-供给、选择、安装或验证1非常高-控制方法一定能检测出防错-不能生产缺陷零件可探测度（Detection）PFMEAPFMEAPFMEA18）风险顺序数（RPN）描述对象风险的大小。其计算公式为：RPN=（S）×（O）×（D）按RPN值的大小确定优先改进顺序S值高，不管RPN值大小如何都必须关注PFMEAPFMEA

19）建议措施按RPN值的大小确定改进顺序以及S值高的项目任何建议措施的目的都是为减小RPN值，即S、O、D，PFMEA不能降低S，除非产品设计/过程更改。20）责任及目标完成日期落实措施的执行组织和个人预计完成的日期PFMEAPFMEA21）采取的措施措施的简单说明措施的生效日期22）措施结果重新评价采取措施后的RPN值按照统一标准判断是否FMEA结束23）跟踪工艺主管工程师负责建议措施的实施与落实FMEA是一份动态文件，永远体现当前最新设计水平和相关的措施PFMEA过程FMEA示例

FMEA编号：1450

页码：第1