混凝土表面缺陷质量通病防治措施

第第页混凝土表面缺陷质量通病防治措施水运工程混凝土经常出现蜂窝、麻面、气泡、夹渣等一些表面缺陷。这些缺陷不仅影响混凝土的观感质量，而且对混凝土的结构性能和耐久性都存在不同程度的影响。蜂窝、空洞一、表现特征（一）蜂窝。混凝土表面局部出现直径大于10mm、小于30mm，深度大于5mm但不大于保护层厚度或50mm的不规则孔洞，表现为孔洞中可见石子且水泥浆不饱满或孔洞相连的蜂窝状的混凝土松散。水位变动区、浪溅区、陆上结构外露部位，其蜂窝面积大于所在面的2‰且一处面积大于0.02m2，或水下区及泥面以下部位的蜂窝面积大于所在面的2‰且一处面积大于0.04m2为严重蜂窝。（二）空洞。混凝土表面局部出现直径超过30mm，深度大于保护层厚度或50mm的不规则洞穴，如是钢筋混凝土构件，在缺陷处会有钢筋暴露，薄壁结构局部可能会通透。二、产生原因（一）混凝土配合比不合理，或粗骨料粒径超限、配料偏差大，造成砂浆少、碎石多。（二）混凝土搅拌时间短、拌和不均匀，混凝土和易性差、离析。（三）运输时混凝土发生离析或浇筑下料垂直高度超2m导致砂、石分离，造成混凝土离析，振不出水泥浆。（四）混凝土没有分层浇注或振捣时间不足或漏振。（五）钢筋密集处或预埋件、预留孔洞模板挡住混凝土下落，未采取相应的下灰和加强振捣的措施，局部混凝土严重不密实。（六）在钢筋密集处或预留孔洞和预埋件处，混凝土浇注不畅通，模板内混凝土未充满。（七）振捣时模板变形严重或止浆不严，严重漏浆，造成水泥浆、小颗粒骨料流失。三、工程危害（一）蜂窝。1.混凝土局部断面减小，应力集中，易导致混凝土开裂、受冻胀裂。2.减小局部钢筋保护层的厚度或增加氯离子侵蚀钢筋的通道，降低混凝土的耐久性。（二）空洞。1.严重降低混凝土的整体性和承重能力。2.严重降低混凝土的耐久性。四、防治措施（一）蜂窝。1.认真设计混凝土配合比，选择合适的原材料。2.严格控制原材料计量偏差，禁止混料、随意加水等现象。3.严格控制分层下料厚度及振捣时间，保证混凝土振捣密实。4.模板止浆采用“弹性止浆条”，模板间拼缝要严密，细小缝隙采用玻璃胶堵塞严密，防止水泥浆流失。5.浇筑下料高度大于2m时，采用串筒、导管或溜槽下灰。6.入模前如发现拌合物质量差，则必须进行二次拌和或废弃。7.面积小、数量少的蜂窝（单体），可用1：2.5半干硬水泥（或加细砂）浆抹平，并保水养护。8.面积较大、数量较多且深度未大于保护层的蜂窝，可剔除松散部分，清洗干净，用半干硬性细石混凝土捶击密实，保水养护，并注意防止开裂。（二）空洞。1.钢筋密集的部位可采用细石混凝土。2.设计要注意构件钢筋配置，防止配筋和预埋件布置不当造成混凝土不能畅通流动的情况。3.在预埋件、预留孔洞部位应从两侧下料，必要时从侧面专开振捣孔，保证混凝土充满。4.模板紧固工艺应牢固，止浆措施有效。5.严格控制分层下料厚度，确保振捣密实。6.面积较小的孔洞可剔除周边松散混凝土，采用高一级的半干硬性细石混凝土分层浇筑，强力捣实。7.面积较大且深的孔洞，宜采用压力灌浆办法。8.若是导致钢筋混凝土构件的钢筋暴露或薄壁结构局部通透的空洞，必须经设计、监理及施工单位共同协商，由设计出具修补或处理方案。裙脚露石一、表现特征构件底脚局部水泥浆流失，混凝土骨料（石子）轻微外露但不松散。二、产生原因（一）模板底脚止浆不严密，混凝土浇注时产生漏浆。（二）混凝土和易性差，混凝土下料时离析，较多的石子涌向模板边，局部混凝土多石、少浆。（三）模板刚度不够，混凝土浇注时，模板发生过大变形。三、工程危害（一）影响混凝土的耐久性。（二）影响混凝土外表美观。（三）降低局部混凝土强度。四、防治措施（一）尽量采用“帮包底”的支模方式，当受条件限制采用“帮墩底”支模方式时，侧模底部应设“弹性止浆条”，以防止裙脚漏浆露石。（二）严格控制混凝土拌合物的质量，防止混凝土运输过程中发生离析。发现入模前混凝土已离析，必须进行二次拌和，必要时废弃。（三）下料高度超过2m时，必须采取串筒、导管、溜槽等措施。（四）合理设计模板，在保证模板有足够的强度和刚度，同时模板设计要便于模板安装和拆模。缝隙夹渣一、表现特征施工缝未按规定处理，先后浇筑的混凝土未能良好溶合，内部及表面出现明显的分层施工缝隙或者在缝隙中夹杂砂、石等杂物。二、产生原因（一）分层浇筑混凝土，两层混凝土的间隔时间过长，未按规定处理施工缝（凿除表层砂浆、刷水泥素浆）。（二）分层分段施工时，未认真检查清理层间杂物，再次浇筑混凝土时留置在混凝土内。（三）在浇筑上层混凝土前，下层混凝土面层未提前保水，面层干燥或砂浆铺设后未及时浇筑新混凝土，砂浆已经硬化。（四）下料高度过大，混凝土拌合物离析，砂、石分离，石子成层。三、工程危害结构整体性受到破坏，严重影响结构承重能力及耐久性，工程危害巨大。四、防治措施（一）新老混凝土结合时，必须凿除旧混凝土表面砂浆，露出密实混凝土，结合面清洗干净后，保持结合面湿润并涂刷一层水泥砂浆。第一罐混凝土拌合物可采用富浆混凝土（因运载工具、浇筑器具附着一部分砂浆，易造成结构发生蜂窝、露石、露筋、孔洞等缺陷）。（二）因故发生混凝土浇筑间隔时间过长（下部混凝土已终凝），必须按施工缝处理。（三）严格控制混凝土拌合物的质量，防止混凝土运输过程中发生离析。发现入模前混凝土已离析，必须进行二次拌和，必要时废弃。下料高度超过2m时，必须采取串筒、导管、溜槽等措施。（四）强化文明施工管理，混凝土浇筑前，必须清理干净模板及作业面附近的垃圾和杂物。（五）夹渣缝隙较窄、浅时可采取沿缝隙自外向内凿除两侧松散混凝土，清理干净杂物，采用压力灌注高强砂浆的处理措施。（六）缝隙较宽、较深时应凿除缝隙两侧松散混凝土，清理干净杂物，采用灌注掺有微膨胀剂细石混凝土的处理措施，混凝土强度应高于母体混凝土一级。对钢筋混凝土，应根据实际情况采取封闭或防腐措施。松顶一、表现特征混凝土顶部一定范围无粗骨料，出现明显的砂浆层或松散不密实层。二、产生原因（一）混凝土原材料质量控制不严；混凝土原材料计量偏差大或配合比不合理（石子少、砂子多、水多）。（二）混凝土坍落度过大，施工中未做到“分层减水”。（三）存在过度振捣现象，使混凝土粗骨料下沉，水泥浆上浮。（四）施工人员未按规范要求分层下料、分层振捣。三、工程危害上部无粗骨料或松散不密实，造成上下强度不均匀（下大上小），降低混凝土的抗拉、抗压、抗冻、抗渗性能，可能导致开裂，受冻融剥皮，降低使用功能和耐久性，工程危害巨大。四、防治措施（一）认真进行混凝土配合比设计，合理选择原材料及外加剂的品种、掺量。（二）严格控制混凝土原材料计量偏差，确保拌合物质量。发现已离析的混凝土必须进行二次拌和，坍落度过大的混凝土必要时废弃。（三）严格控制混凝土振捣时间，防止因过振造成混凝土粗骨料的下沉、砂浆上浮。（四）严格控制外加剂的掺加量，并适当延长拌和时间。（五）严格按照混凝土施工规程进行操作，分层下料厚度不超过50cm，并分层振捣密实，禁止隔层重复振捣。（六）混凝土浇筑过程中做到“分层减水”，及时清除上部的浮浆和泌出的水。麻面一、表现特征混凝土表面局部出现水泥浆缺失（表面漏浆），形成密集凹坑或麻点，或因模板拆除不当所造成的混凝土表面粘皮。水位变动区、浪溅区和外露部位总面积未超过所在面的5‰，其他部位未超过所在面的10‰为一般缺陷。二、产生原因（一）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。（二）木模板在浇注混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，混凝土中水分被木模板吸去，混凝土表面失水过多，出现麻面。（三）拆模过早，混凝土表面“粘皮”，造成麻面。（四）钢模过热，溅在模板上的松散水泥浆假凝。（五）振捣不充分，气泡密集。（六）模板表面刷油过多，混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，造成混凝土表面形成油气孔。（七）模板拼装不严密，浇注混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。（八）脱模剂品质有问题或脱模剂涂刷不匀、局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。三、工程危害影响外表质量。四、防治措施（一）模板表面必须清理干净，不得粘有水泥浆、铁锈等杂物；木模板在浇筑混凝土前使之表面保持湿润状态。（二）高温作业，未浇筑部位模板应采取隔挡措施或及时清除已假凝的松散水泥浆。（三）模板表面均匀涂刷脱模剂（可以选择水溶性隔离剂），以利于气泡排出。涂刷不要发生流坠现象。（四）严格掌握混凝土分层下料厚度和分层振捣时间。（五）严格控制拆模时间（特别是低温天气）。（六）麻面修补时可将麻面用钢丝刷和压力水冲刷干净并保持湿润，再用水泥浆或1：2水泥砂浆（掺加适量的白水泥，可消除修补面与原混凝土的色差）仔细抹平，保水养护。气泡一、表现特征混凝土表面出现的直径不大于10mm（俯角模板下的混凝土表面直径可达30mm），深度不大于5mm，形状不规则，大小不等的圆形或椭圆形凹坑，直径大多在2～3mm以下，个别在5mm以上，多发生在混凝土的斜坡面。二、产生原因混凝土表面气泡的产生与混凝土配合比、骨料的形状及级配、模板、脱模剂和振捣工艺等多种因素有关。（一）混凝土骨料级配不好，针片状多，水泥用量偏少。当砂浆量不够富裕或坍落度较小时，易在混凝土表面产生较多气泡。（二）模板的形状及模板表面不光滑，都会影响气泡的排出（俯角模板气泡不易排出）（三）脱模剂的种类及涂刷质量对混凝土表面气泡的数量和面积有较大影响。采用黏度较大的油质隔离剂，振捣时气泡排除不顺畅；刷油过多，侵占混凝土表面空间，模板拆除，油质挥发后混凝土表面留下凹坑。（四）混凝土下灰厚度和振捣工艺对混凝土表面气泡有重要影响，若混凝土分层厚度过大或振捣工艺不当，则混凝土表面气泡不易排出。（五）水灰比大且沁水严重，多余的水分没有排出，侵占混凝土表面空间，模板拆除，水分蒸发后混凝土表面留下凹坑。三、工程危害影响外观质量，气泡较为严重的钢筋混凝土对工程的耐久性造成一定影响。四、防治措施（一）混凝土浇注斜面部位（即俯角模板下）采用吊棒法振捣（注意吊棒与模板的距离，一般控制在100～150mm），可有效消除大气泡，减少小气泡。在斜面模板上开设排气孔可减少气泡。采用透水模板可清除气泡。（二）模板隔离剂（脱模剂）尽量采用水溶性材料或采用黏度低的油质材料。（三）涂刷油质脱模剂时，严禁流坠和浮油。（四）严格控制混凝土坍落度、和易性。施工中浇筑面上有水沁出，须用干纱布清除干净。（五）施工时严格控制混凝土分层下料厚度不超过40cm，并分层振捣密实，控制好混凝土的振捣时间和振捣工艺。（六）一般构件（构筑物）的表面气泡修补可在拆模后，立即用半干硬性水泥粉填充，吸收混凝土中的水分或用喷雾器喷少许水养护。需要做防腐涂层的构件或构筑物须在涂刷防腐涂料前用1：2水泥砂浆抹平凹坑。砂斑、砂线一、表现特征混凝土表面泌水或轻微漏浆而造成，细骨料未被水泥浆充分胶结而外露。宽度大于10mm称砂斑，宽度在10mm及以下称砂线。水位变动区、浪溅区和外露部位总面积未超过所在面的5‰，其他部位未超过所在面的10‰的砂斑为一般缺陷；水位变动区、浪溅区及陆上结构外露部位每10m2累计长度不大于3000mm的砂线为一般缺陷。二、产生原因（一）混凝土原材料质量控制不严、配合比不合理、骨料级配较差、搅拌不均匀、和易性差、坍落度过大，混凝土严重泌水，振捣过程中水和水泥浆析出，沿模板表面向下流失。（二）模板拼缝不严或底脚止浆措施效果差，导致混凝土中的水泥浆从缝隙中流失。（三）模板废孔、对拉螺栓孔、外伸钢筋及预埋件周边封堵不严导致水泥浆流失。三、工程危害影响外观质量，较严重的对防裂、抗冻融破坏有影响。四、防治措施影响外观质量，较严重的对防裂、抗冻融破坏有影响。四、防治措施（一）组合模板拼缝之前必须在接缝中夹放止浆条材料（橡胶条、塑料条、沥青条等）。底脚采用粘贴木（橡胶）八字条等止浆材料，防止水泥浆流失。（二）严格控制混凝土原材料计量偏差，严禁随意加水。施工中如有水析出，须及时清除。（三）模板上的废孔一定要焊堵严密，并用砂轮打磨光滑。对拉螺栓、外伸钢筋、预埋件、各种预留孔道周边必须采取有效的止浆措施。如采用圆台螺母紧固模板、外伸筋包缠纱布、预留孔道用橡胶盖板、较小的缝隙粘贴胶带纸等方法。飞边、毛刺与缺棱掉角一、表现特征（一）混凝土构件的棱边或四角存在缺失。（二）存在凸出构件边缘呈片状和尖角状赘生混凝土。（三）预制构件或现浇混凝土部件棱角缺损。二、产生原因（一）模板拼缝缝隙太大，混凝土施工时砂浆充填模板缝隙，造成毛刺。（二）混凝土表面高于模板上口或抹面不到边，造成飞边。（三）造成构件缺棱掉角的主要原因，一是拆除侧模板的时间过早或拆模方式不当，损害了构件棱角，二是构件在吊运或安装时保护措施不当，棱角被碰掉，三是被其他构件或机具碰掉棱角。三、工程危害影响外观质量；降低局部混凝土强度；导致钢筋保护层厚度减小，影响混凝土的耐久性能。四、防治措施（一）在模板拼缝处增加模板的刚度，同时放置泡沫橡胶止浆条等止浆材料，防止砂浆从模板拼缝中漏出。（二）严格控制混凝土的浇筑面高度，收仓抹面时重点控制边角部位的抹面质量。（三）构件底边和竖向棱角全部做“八字”或“圆角”处理。（四）掌握好模板拆除的时间，严禁过早拆模或野蛮拆模。（五）注意成品保护，吊运、存放或安装时采用“靠帮球”等防撞措施。露筋一、表现特征（一）混凝土结构的钢筋保护层符合要求，钢筋没有被混凝土包裹而外露，但露筋周围的混凝土密实。（二）钢筋处于混凝土表面，钢筋保护层厚度为零，但混凝土密实。二、产生原因（一）保护层垫块过少，无法保证钢筋的设计位置。（二）施工中机械碰撞，使保护层垫块脱落或钢筋骨架移位。（三）配筋密集而粗骨料粒径超限。（四）拌合物质量差，局部碎石没被砂浆包裹。（五）振捣不密实或漏振。（六）混凝土浇筑时下料过高，拌合物撞击钢筋，导致碎石与砂浆分离且碎石集中。三、工程危害破坏结构的整体性，降低构件（构筑物）的承重能力。降低局部或整个构件（构筑物）的耐久性。四、防治措施（一）根据不同的钢筋直径，确定合适的垫块数量及间距（以保证钢筋位置为原则）。（二）混凝土浇筑过程严禁料斗撞击钢筋骨架，发现位移立即调整。（三）根据配筋密度，选择粗骨料粒径。（石子的最大粒径不大于构件截面最小尺寸的1/4、不大于钢筋净距的3/4、不大于混凝土保护层厚度的4/5）。（四）加强对混凝土拌合物质量的控制，不合格的拌合物须废弃。（五）严格控制振捣时间，体积大的构件（构筑物）必须划分振捣责任区，防止漏振现象发生。（六）混凝土浇筑下料高度超过2m或钢筋较密时，应用串筒、导管或溜槽下料，防止石子与砂浆分离。（七）露筋周围混凝土密实，保护层满足设计要求，则用1：2半干硬性水泥砂浆分层捶击密实，抹压平整，保水养护，并防止开裂。（八）保护层满足设计要求但混凝土松散时，必须将松散部分全部凿除，清洗干净，并采用高强砂浆压力灌冲密实。（九）混凝土密实，钢筋保护层为零时，由建设、设计、施工、监理共同确认可以修补处理，应将构件（构筑物）局部凿毛，重新支立模板，浇筑比原设计高一强度等级的混凝土（加厚补强）。也可以采用枪喷细石混凝土或枪喷砂浆的方法加厚补强裂缝一、表现特征混凝土（非预应力）任意部位出现规则或不规则开裂，缝宽在0.1mm以上。二、产生原因（一）结构裂缝：1.高桩梁板码头构件安装不实、坐浆不饱满，在施工或使用期间，构件发生微沉，引起面层开裂。2.高桩码头在作业船舶的系缆力、挤靠力作用下受力不均，引起上部结构微变不一致，导致面层混凝土开裂。3.重力式码头面层混凝土下的基础密实（压实）度相差较大，使用或施工时产生不均匀沉降，导致面层混凝土开裂。4.重力式码头棱体倒滤层施工质量差或遭破坏，回填材料流失，引起面层混凝土开裂。5.在混凝土硬化过程中，由于体积变化（开始膨胀，后期收缩），应力集中（结构断面变化）部位产生的应力明显不同，导致开裂（系船柱、预埋防风拉索、顶升钢板四角45°斜裂缝、方块阴榫上方、卸荷板半圆孔中部、栅栏板内侧四脚及与格栅相交处等）。6.未设平衡筋的预应力构件放张后，受下部钢筋预应力作用，构件上部开裂。（二）约束裂缝：1.叠合梁、板两次浇筑混凝土时间间隔过长，下部混凝土体积变化（收缩）已经极其微小，但上部混凝土体积收缩时受到下部混凝土的制约，导致上部混凝土开裂（多次浇筑成型的墩台、胸墙、迭合梁以及梁板结构的面层混凝土等）。2.桩基码头桩帽、梁顶标高偏差大，面板安装后，板之间高差大、错台，导致码头面层混凝土厚度相差大，混凝土收缩时受到限制，引起裂缝（面板周边也是应力集中部位）。（三）沉缩裂缝：1.扭王字块肢杆下根部、T形梁翼缘板根部以及下小上大结构的断面变化处出现的开裂，主要是由于下部混凝土体积收缩下沉，上部混凝土下沉受到模板限制，导致局部开裂。2.空心胶囊漏气，引起空心孔体积缩小，导致上部混凝土下沉，但由于受钢筋限制，产生沿钢筋长度（或箍筋部位）方向的开裂。（四）收缩裂缝：严格地说，绝大多数裂缝均为混凝土体积收缩引起的，但收缩裂缝又有不同的产生原因。1.分缝不当。如码头面层混凝土分割块大于面板尺寸或不与面板的板缝上下对应。2.锯缝不及时。当混凝土强度超过10MPa时，体积缩收量逐渐加大，如此时尚未锯缝，极易造成面层混凝土不规则开裂。3.当混凝土水灰比过大（或随意加水），多余的水分和砂浆上浮，各工序仍按正常时间施工（抹面遍数和间隔时间），造成混凝土中的水份蒸发加快，体积快速收缩，引起混凝土顶面或上部开裂，并可能向侧面延伸。4.砂、石料中石粉（泥土）含量超标，在混凝土振捣过程中石粉（泥土）上浮造成混凝土表面抗拉强度低，顶（侧）面混凝土体积收缩时，出现开裂。5.养护不及时。混凝土硬化过程中，表层的水分比内部水分蒸发快，如养护不及时，表层混凝土体积收缩加快，由此产生裂缝。6.内外温差大。体积较大的混凝土，由于水泥水化作用内部产生大量热量，此时遇冷风、雨淋或冷水养护，造成内外温差大，表层混凝土体积快速收缩产生裂缝（俗称冷激）。（五）其他原因造成的裂缝:1.模板拆除顺序不当，混凝土局部受到挤压产生裂缝。2.模板拆除时间过早，并且芯模未能垂直提升，模板某部位对混凝土产生刮伤、开裂（如栏栅板的整体芯模对孔格侧壁混凝土拉伤）。3.构件存放的条件不符合要求和人为损坏。构件存放处基础不密实、隔垫位置偏差大、梁板底部中间受力或倒运、装卸不精心，均有可能使构件受损产生裂缝。4.细长条混凝土构筑物浇筑分段过长导致的裂缝（如护轮坎、浆砌墙的压顶混凝土、防撞墙等）。5.混凝土在终凝前后受冻硬结，体积膨胀。解冻后水分蒸发，体积收缩，混凝土表面出现裂缝。6.PHC等管桩因为侧壁排气孔不足或桩垫、替打未开排气孔，锤击过程中造成桩身出现纵向裂缝。7.由于工程结构的沉降缝上下不贯通、错缝，在相邻段发生不均匀沉降时，沉降量大的一侧下沉受阻，造成局部开裂。8.管桩截桩使用重锤擂击，造成桩身纵向开裂。三、工程危害（一）影响外观质量。（二）形成氯离子渗透通道，降低工程耐久性。（三）受力构件裂缝较严重，存在结构安全风险。四、防治措施（一）结构裂缝：1.保证桩帽、梁顶面标高，必须预留10-20mm铺砌砂浆高度。坐浆要饱满（以搁置面三边均有水泥浆溢出为标准），同时防止构件外伸钢筋阻隔导致的面板架空。2.重力式码头面层下基础回填材料必须分层施工（回填、碾压或振冲），并达到设计要求的密实度。3.在混凝土结构应力集中部位增设钢筋网片，提高抗拉强度，减少或消除开裂。4.预应力构件设计须配置平衡筋，达到养护期后及时安装。若存放时间较长，可在构件上部压载，防止过大起拱和开裂。5.控制棱体抛填和倒滤层施工质量，注重隐蔽验收，防止倒滤层破坏和回填材料流失，导致面层开裂。（二）约束裂缝：1.尽量缩短两次浇筑混凝土间隔时间，一般应控制在3-5d（最长不超过一周）。2.高桩梁板结构构件安装应逐层控制标高（桩帽和梁顶面必须预留10-20mm铺砌砂浆高度），梁顶面标高偏差必须控制在10mm之内，保证不同梁顶面产生过大标高偏差。（三）沉缩裂缝：1.严格控制下部混凝土的分层浇筑厚度与间隔时间，在易发生沉缩裂缝的部位停滞一段时间，待下部混凝土完成大部分沉缩时再浇上部混凝土。对沉缩裂缝部位混凝土进行二次振捣。2.采用胶囊作为空心孔模具时，使用前须检查胶囊是否漏气，漏气的必须修补。浇筑过程中发现漏气（胶囊变软，混凝土表面有气孔向外排气），必须采取补气措施。（四）收缩裂缝：1.梁板结构的面层混凝土分缝必须在板缝的垂直上方。板缝较宽（宽度超40cm）时，应锯两道缝。2.面层混凝土采用机械压面，强度达10mpa（或300度·小时）时，马上开始锯缝（过早容易崩皮）。3.严格控制混凝土原材料计量偏差，严禁随意加水。混凝土收仓前清除上部浮浆，同时,必须进行二次振捣、多次抹面，并适当延长顶部抹面终结时间。4.严格控制砂石料中的石粉（泥土）含量，禁止超标。混凝土中掺加适量（每立方混凝土掺加0.9~1.0kg）聚丙烯纤维对防止或减少表面龟裂能够起到较好的作用5.混凝土终凝后，马上采取养护措施，养护必须采取覆盖麻袋布、无纺布等材料保水，禁止干湿交替。最理想的养护方式为严密包裹塑料布，并使其紧贴混凝土表面，利用混凝土自身且比自然温度高的水分来达到潮湿养护的目的。6.大体积混凝土必须采取降低内外温差措施，原则是热天降内部温度（预埋管道或预留孔洞注水降温等），冷天提高外侧温度（包裹防风、保温材料或蓄热养护）。（五）其他原因造成的裂缝：1.拆除模板应按两侧对角同时拧松螺栓的方式进行，避免从一角沿顺（或逆）时针方向依次拧松螺栓的做法。2.栏栅板整体芯模必须具备较大刚度，以芯模四角同时顶升时，联接型钢中间挠度不大于10mm为限。严格控制模板拆除时间。如有刮伤，必须采取人工抹压方法弥合裂痕。3.存放构件场地必须密实、平整。堆放层数一般不超过3层。隔垫位置偏差控制在规范允许范围之内。吊装工艺需经审定，操作细心，杜绝野蛮施工。4.细长条混凝土构筑物分段长度尽量控制在10m以内，如设计不允许可设假缝处理。5.尽量避免在低温寒冷天气浇注混凝土，如施工，必须采用混凝土专用配合比。施工时必须采取蓄热、保温措施（蒸汽养护、包裹覆盖电热或保温材料），防止混凝土受冻6.水上沉管桩时应根据水深和土层情况，在桩顶向下开2～3排透水（气）孔（每排对称开两孔，上下排间距50～100cm，并呈螺旋式排列）。水上施工管桩时必须根据水位选择桩顶高程。严禁管桩顶浸没水中沉桩。7.工程结构的沉降缝（伸缩缝）尽量做到上下垂直、贯通。8.管桩截桩时，应用无齿锯或专用机具切割，禁止锤击。（六）修补措施：1.不影响使用功能和工程耐久性且缝宽在0.2mm以下的裂缝属无害裂缝，可不做处理。2.影响工程耐久性，宽度在0.2mm以下，且已停止发展的裂缝，可采用环氧封闭的方法阻断氯离子渗透途径。3.影响工程耐久性，宽度在0.2mm以上的裂缝可采取压力灌浆方法修补。剥皮一、表现特征处于水位变动区域的混凝土，受到冻融破坏，表面出现斑点状表皮剥落。严重者可见大面积斑点连成片，混凝土表皮成片剥落，局部或大部露出碎石。二、产生原因（一）混凝土拌合物中石粉、泥土含量超标，振捣时轻物质上浮，混凝土表面强度低。混凝土上部表面出现龟背状裂纹（龟裂）。冬季，缝隙中的水分冻结后体积膨胀，裂缝变宽、加深，融化后弹性变形部分可恢复，塑性变形不可恢复。如此不断冻、融，最终导致表皮剥落。（二）刮伤：拆模时间掌握不正确，或未能垂直混凝土面移开模板，造成混凝土