梁场实验室作业指导书

1-梁场实验室作业指导书编制：审核：批准：受控编号：发放编号：目录1.目的及适用范围42.职责43.编制依据44.水泥试验作业指导书55.粉煤灰检测试验作业指导书76.矿渣粉检测试验作业指导书87.细集料试验作业指导书98.粗集料试验作业指导书129.外加剂试验作业指导书15 10.混凝土用水1711.混凝土膨胀剂1712.PVC泄水管、通风管及管盖1813.制孔胶管1914.成品支座1915.防水材料2116.钢筋力学、机械性能试验作业指导书2317.钢绞线试验作业指导书2818.预埋件2819.锚具、夹具性能试验作业指导书2920.混凝土试验作业指导书2920.1材料2920.2试件制备3020.3仪器设备3020.4试验步骤3120.5试验结果计算3120.6配合比设计混凝土试件成型3120.7养护3220.8混凝土抗压强度试验3220.9混凝土弹性模量试验3321.管道压浆试验作业指导书3322.封锚试验作业指导书3523.静载试验作业指导书3624.梁体垫块试验作业指导书3725.纤维混凝土保护层实验作业指导书3726.保护层厚度检验作业指导书37试验作业指导书1.目的及适用范围为明确箱梁及相关生产原材料的检验项目频次，检验要点和要求，明确混凝土浇注等相关工艺过程标准规范的指标，半成品、成品验收等特制定本作业指导书。本作业指导书适用于本梁场实验室的质量控制。2.职责实验室具体负责实施试验作业。试验项目负责人组织实施试验任务，并负责试验过程的控制。3.编制依据铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科基【2005】101号文发布的《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋GB/T5224—2003预应力混凝土用钢绞线GB13013—91钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB701—97低碳钢热轧圆盘条TB/T3193-2008《铁路混凝土预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》GB175—2007通用硅酸盐水泥TB10210—2001铁路混凝土与砌体工程及验收规范JBJ52-2006普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准JBJ63—2006凝土拌合用水标准GB/T8076—97混凝土外加剂JGT223-2007聚羧酸系高性能减水剂GB8077—2000砼外加剂均质性试验方法GB700—88碳素结构钢GB699—99优质碳素结构钢技术条件GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB1596—2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰GBJ146—90粉煤灰混凝土应用技术规程JGJ28—86粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件4.水泥试验作业指导书4.1水泥进场必须附有出厂证明书、并由物资部通知实验室取样复验。4.2当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时应取样试验，满足GB175有关规定方可使用。4.3水泥其他技术要求采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，禁止使用其它品种水泥。水泥其技术要求要符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁科基【2005】101号文发布的《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及GB175—2007标准之规定，水泥中的碱含量按Na2O+0.65K2O计算值来表示且不得大于0.6%。4.4水泥分批与检验试样的采取；4.4.1水泥进场时，必须附有水泥生产厂家的质量证明书。由物资部对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、包装、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，并作好记录。4.4.2同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。按进场批号、车号对进场的每批水泥均须进场取样检验。散装水泥每批总量不得超过500t。4.4.3水泥的取样由物资部负责，检验由实验室负责。4.4.4对每批散装水泥，随机地从20个以上不同部位取等量水泥，经混拌均匀后，再从中秤取不少于12kg水泥作为实验样品。4.4.5对已进场的每批水泥，视在场存放，一般对每一品种、标号、编号的水泥罐存放超过三个月，须取样进行复验，复验合格后方可使用。4.5水泥的每批常规检验项目为：胶砂强度、凝结时间、安定性、细度。对于任何新选货源，或使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月的产品还必须检验以下6个项目：比表面积、烧失量、CL含量、碱含量、游离CaO含量、MgO含量、SO3含量。试验方法按GB175之规定执行。4.6进场入库记录、试验记录与检验报告进场入库记录、试验记录与检验报告应包括下列内容：A、被检水泥的品种、标号、包装及生产厂家；B、被检水泥的编号、进场日期及储放情况；C、水泥检验试验的采取日期、采样地点及采取方法；D、水泥的检验项目；E、试验记录应记下全部原始试验数据、试验条件的控制及检验中的异常情况，必要时应在检验报告中注明；F、试验的结果；G、试验日期、试验人员。4.7检验结果处理4.7.1水泥检验结果须符合GB175—2007标准中的规定。4.7.2检验结果的处理按GB175—2007标准中的规定执行。4.8严禁使用其它品种或未经检验不合格的水泥。项目进场抽检项目频次进场全面检验项目质量要求水泥水泥=1\*GB2⑴烧失量每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥√任何新选货源或同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥出厂日期达3个月水泥=1\*GB2⑴≤5%=2\*GB2⑵≤5%=3\*GB2⑶≤3.5%=4\*GB2⑷≤10%=5\*GB2⑸凝结45min终凝≤600min=6\*GB2⑹合格=7\*GB2⑺3d：抗折≥3.5MPa，抗压≥17MPa，28d：抗折≥6.5MPa，抗压≥42.5MPa=8\*GB2⑻碱含量≤0.60%=9\*GB2⑼/=10\*GB2⑽/=11\*GB2⑾粉煤灰、矿粉，掺量≤15%=12\*GB2⑿C2A含量8%=13\*GB2⒀比表面积≤350㎡/㎏且≥300㎡/㎏=14\*GB2⒁游离氧化钙含量≤1.5%=15\*GB2⒂≤0.06%=2\*GB2⑵氧化镁√=3\*GB2⑶三氧化硫√=4\*GB2⑷细度√√=5\*GB2⑸凝结时间√√=6\*GB2⑹安定性√√=7\*GB2⑺强度√√=8\*GB2⑻碱含量√=9\*GB2⑼助磨剂名称及掺量√=10\*GB2⑽石膏名称及掺量√=11\*GB2⑾混合材名称及掺量√=12\*GB2⑿热料中C2A含量√=13\*GB2⒀比表面积√=14\*GB2⒁游离氧化钙√=15\*GB2⒂氯离子含量√5、粉煤灰检测试验作业指导书粉煤灰进场时，物设部必须填写委托单，连同供应商提供的质量证明文件，委托实验室进行检验。每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件包括细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量指标。对任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期达3个月的粉煤灰进行细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量指标进行抽样检测。依据国家标准：铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁科基【2005】101号文发布的《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596—2005）；国家标准：《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146—90）；行业标准；《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（GBJ28—86）进行粉煤灰细度、需水量、烧失量、三氧化硫含量等试验。按同批号、同品种、同出厂日期的粉煤灰不超过120t抽检一次，不足120t时按一批计。技术要求如下：粉煤灰1.细度√每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者=1\*GB2⑴≤12%=2\*GB2⑵≤3.0%=3\*GB2⑶≤1.0%=4\*GB2⑷≤100%=5\*GB2⑸≤3.0%=6\*GB2⑹/=7\*GB2⑺≤0.02%=8\*GB2⑻﹥70%=9\*GB2⑼≤10%=10\*GB2⑽/2.烧失量√√3.含水率√4.需水量比√√5.三氧化硫含量√6.碱含量√7.C1含量√8.活性指数√√9.氧化钙含量√10.游离氧化钙含量√试验方法：细度按水流筛法测定；烧失量、三氧化硫含量和含水量应按现行国家标准《水泥化学分析法》测定、需水比按GBJ146—90附录二规定的试验方法测定。验收要求：每批粉煤灰应有供货单位的出厂合格证，包括：厂名、合格证编号、等级、批号及出厂日期、数量及质量检验结果等；取样按以下规定进行：散装灰从每批不同部位取15份试样，每份不少于1kg，混拌均匀，按四分法缩取出比用量大一倍的试样；袋装灰的取样从每批中任抽10袋，每袋各取试样不少于1kg，混拌均匀，按四分法缩取试样。粉煤灰的质量检测应满足上表要求，当有一项指标达不到要求时应重新从同一批中加倍取样进行复检，复检后仍达不到要求时，该批粉煤灰应判为不合格品处理。6.矿渣粉检测试验作业指导书矿渣粉进场时，物设部必须填写委托单，连同供应商提供的质量证明文件，委托实验室进行检验。每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件包括比表面积、烧失量、MgO含量、SO2含量、CL含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等指标。按同批号、同品种、同出厂日期的矿渣粉不超过120t抽检一次，不足120t时按一批计。常规检测项目为：比表面积、烧失量、需水量比、活性指数。对任何新选料源，或使用同厂家、同品种、同批号的产品达3个月机出产日期达3个月的产品，还应检测SO2含量、CL含量、含水率、MgO含量、碱含量、活性指数等指标。取样方法按GB12573 规定进行，每一编号为一取样单位，取样应有代表性，可连续取样，也可以在20个以上部位取等量样品，样品总量至少20kg。试样应混合均匀，按四分法缩取出比实验所需量大一倍的试样。检验项目及频次、质量要求符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁科基【2005】101号文发布的《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的颗粒高炉矿渣粉》。拌制水泥混凝土时的矿渣粉应符合表12的规定。表12：矿渣粉的技术要求7磨细矿渣粉=1\*GB2⑴密度每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者=1\*GB2⑴/=2\*GB2⑵比表面积有为400～500㎡/kg=3\*GB2⑶≤3.0%=4\*GB2⑷≤14%=5\*GB2⑸≤4.0%=6\*GB2⑹0.02%=7\*GB2⑺≤1.0%=8\*GB2⑻≤100%=9\*GB2⑼/=10\*GB2⑽≥95%=2\*GB2⑵比表面积√√=3\*GB2⑶烧失量√√=4\*GB2⑷氧化镁含量√=5\*GB2⑸三氧化硫含量√=6\*GB2⑹C1含量√=7\*GB2⑺含水率√=8\*GB2⑻需水量比√√=9\*GB2⑼碱含量√=10\*GB2⑽活性指数√√7.细集料试验作业指导书对任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格进场达一年的细集料进行筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性试验；依据《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-2006，进行筛分、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、压碎指标等试验。按每批不等于600t或400m³同厂家、同品种检验一次。严格控制云母和泥土的含量，砂的含泥量应不大于1%，泥块含量应不大于0.1%。选用无碱活性细骨料（因条件所限不得不采用碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率为0.10～0.20%的活性骨料时，由各种原材料带入混凝土中的总碱量不应超过3.0kg/m³）试验方法：=1\*GB3①试样：在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等同的砂8份，组成一组试样。单项试验的最少取样数量应符合下表要求：序号试验项目最少取样数量（kg）1颗粒级配4.42含泥量4.43石粉含量6.04泥块含量20.05云母含量0.66轻物质含量3.27有机物含量2.08硫化物与硫酸盐含量0.69氯化物含量4.410坚固性8.011表观密度2.612堆积密度与空隙率5.0=2\*GB3②试样处理：用人工四分法，将所取试样置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的圆饼，然后沿相互垂直的两条直径把圆饼分为大致相同的四分，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成圆饼。重复以上过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。堆积密度所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。=3\*GB3③试验所需环境和用筛：实验室的温度应保持在15-30℃。试验用筛应满足JGJ52-2006中方孔试验筛的规定。=4\*GB3④结果计算和评定：计算分记筛余百分率精确到0.1%，累计筛余百分率精确到0.1%。筛分后，如每号筛余量与筛底的剩余量之和同原样质量之差超过1%时需重做。细度模数之差超过0.20时，须重做试验。含泥量试验结果取两个试样的试验结果的算术平均值作为测定值，精确到0.1%；泥块含量试验取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%；云母含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%；有机物含量当原试样制成的水泥砂浆强不低于洗除有机物后试样制成的水泥砂浆强度的95%时，则认为有机物含量合格；硫化物和硫酸盐含量去两次试验的算术平均值，精确到0.1%，若两次试验结果之差大于0.2%时，须重做试验；氯化物含量取两次试验结果的算术平均数，精确到0.01%。=5\*GB3⑤检验规则：检验分类：a、出厂检验：出厂检验项目为颗粒级配、细度模数、堆积密度、含泥量、泥块含量、云母含量。b、型式试验：在下列情况之一时，应进行型式试验：原料资源或生产工艺发生变化时、正常生产时，每年进行一次，国家质检机构要求时；=6\*GB3⑥组批规则：按同分类、规格、适用等级每400m³为一批，不足400m³为一批。=7\*GB3⑦判定规则：检验（含复验）后，各项性能指标都符合JGJ52-2006相应类别规定时，判为该产品合格，技术要求颗粒级配、含泥量、泥块含量、有害物质、坚固性中有一项性能指标不符合要求则应从同一批中加倍取样，对不合格项进行复检，复检后，该项指标符合要求时平判该类产品合格；仍然不合格时则该批产品判为不合格。=8\*GB3⑧标志、储存和运输：砂应按类别、规格分别堆放和运输，防止人为碾压及污染产品；运输时，应认真清扫运输设备并采取措施防止杂物混入和粉尘飞扬。砂的检验项目频次及质量要求应符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁科基【2005】101号文发布的《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》见下表细骨料=1\*GB2⑴筛分√每批不大于600t或400m³同厂家、同品种细骨料，有机物含量每3个月试验一次√任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者=1\*GB2⑴符合级配要求=2\*GB2⑵≤2.0%=3\*GB2⑶细度模数2.6～3.0=4\*GB2⑷含泥量≤1.5%=5\*GB2⑸泥块含量≤0.1%=6\*GB2⑹≤8%=7\*GB2⑺≤0.5%=8\*GB2⑻≤0.5 =9\*GB2⑼合格（浅于标准色）=10\*GB2⑽≤0.5%=11\*GB2⑾﹤0.02%=12\*GB2⑿无碱活性=2\*GB2⑵吸水率√=3\*GB2⑶细度模数√√=4\*GB2⑷含泥量√√=5\*GB2⑸泥块含量√√=6\*GB2⑹坚固性√=7\*GB2⑺云母含量√√=8\*GB2⑻轻物质含量√√=9\*GB2⑼有机物含量√√=10\*GB2⑽硫化物及硫酸盐含量√=11\*GB2⑾Clˉ含量√=12\*GB2⑿碱活性√8.粗集料试验作业指导书对任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格达一年的粗集料进行颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、含泥量、泥块含量坚固性、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量，碱活性试验；依据《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ52-2006进行颗粒级配、含泥量、泥块含量、压碎指标、针片状颗粒含量等试验。按每批不大于600t或400m³同厂家、同品种检验一次。8.1检验项目外观质量检查。每批进场的碎石应检查石中是否混入灰块、泥块及其它杂物等。碎石进场时首先由进行目测，目测的内容主要是颗粒粒径及级配和含泥量。如目测不合格，直接退货。目测合格后，通知试验室和监理，由物设部取样，并填写委托单，委托试验室进行检验。碎石的常规检验项目见表13：粗骨料=1\*GB2⑴颗粒级配√每批不大于600t或400m³同厂家、同品种粗骨料√任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者=1\*GB2⑴符合5-20mm碎石级配=2\*GB2⑵母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2=3\*GB2⑶≤2%=4\*GB2⑷≤40%=5\*GB2⑸压碎指标≤10%=6\*GB2⑹≤5%=7\*GB2⑺≤5%=8\*GB2⑻含泥量≤0.5% =9\*GB2⑼泥块含量≤0.1%=10\*GB2⑽≤0.5%=11\*GB2⑾使用碎石时不做=12\*GB2⑿无碱活性=2\*GB2⑵岩石抗压强度√=3\*GB2⑶吸水率√=4\*GB2⑷空隙率√=5\*GB2⑸压碎指标√√=6\*GB2⑹坚固性√=7\*GB2⑺针件状颗粒含量√√=8\*GB2⑻含泥量√√=9\*GB2⑼泥块含量√√=10\*GB2⑽硫化物及硫酸盐含量√=11\*GB2⑾有机物含量（卵石）√√=12\*GB2⑿碱活性√8.2试验方法：=1\*GB3①试样：在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等同的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的15个不同部位取得），组成一组试样：从皮带运输机上的取样时，应用接料器在皮带运输机机尾的出料处定时抽取大致等量的石子8份，组成一组样品；从汽车上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的16份石子，组成一组样品。单项试验的最少取样数量应符合下表要求：试验项目不同最大粒径（mm）下的最少取样量9.516.019.026.531.537.563.075.0颗粒级配9.516.019.025.031.537.563.080.0含泥量8.08.024.024.040.040.080.080.0.泥块含量8.08.024.024.040.040.080.080.0针片状含量1.24.08.012.020.040.040.040.0有机物含量按试验要求的粒级和数量取样硫酸盐好硫化物含量坚固性岩石抗压强度随机选取完整岩石锯切或钻取或试验用样品碎石指标值按试验要求的粒级和数量取样表观密度8.08.08.08.012.016.024.024.0堆积密度及空隙率40.040.040.040.080.080.0120.0120.0=2\*GB3②试验所需环境和试验用筛；试验室的温度应保持在15-30℃；试验用筛应满足JGJ53-1992中圆孔试验筛的规定，筛孔大于5.00mm的试验筛采用穿孔板试验筛。=3\*GB3③结果计算和评定：计算分计筛余百分率精确到0.1%，累计筛余百分率精确到1%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同样质量之差超过1%时需重做。根据各号筛的累计筛余百分数，评定该试样的颗粒级配。含泥量试验结果取两个试验的试验结果的算术平均值作为测定值，精确到0.1%；泥块含量试验取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%；针片状颗粒含量取两次试验结果的算术平均值，精确至1%；有机物含量当原试样制成的混凝土强度不低于洗除有机物后试验制成的水泥混凝土强度的95%时，则认为有机物含量合格；硫化物和硫酸盐含量取两次试验的算术平均值，精确到0.1%，若两次试验结果之差大于0.2%时，须重做试验；坚固性试验中试样总质量损失精确到1%；压碎指标值取三次试验结果的算术平均值作为石子的压碎指标，精确到1%；母岩抗压强度试验计算结果与评定取6个试件结果的算术平均值，并给最小值，精确到1MPa，对存在明显层理的岩石，应分别给出受力方向平行层理的岩石抗压强度与受力方向垂直层理的岩石抗压强度（仲裁检验时，以直径50mm×50mm的圆柱体试件的抗压强度为准）。=4\*GB3④检验规则：检验分类：a、出厂检验，碎石的出厂检验项目为颗粒级配，含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量；b、型式试验：碎石是型式试验检验项目为颗粒级配、含泥量和泥块含量、针片状颗粒含量、有害物质含量、坚固性、强度、碎石指标、表观密度、堆积密度和空隙率、碱集料反应等在下列情况之一时，应进行型式试验：新产品投产好老产品转产时，原料资源或生产工艺发生变化时，正常生产时，每年进行一次、国家质检机构要求时。=5\*GB3⑤租批规则：按同分类、规格、适用等级每600t为一批，不足600t亦为一批。=6\*GB3⑥判定规则：检验（含复验）后，各项性能指标都符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-2006相应类别规定时，判定该产品合格，技术要求颗粒级配、含泥量和泥块含量、针片状颗粒含量、有害物质含量、坚固性、强度、压碎指标、表观密度、堆积密度和空隙率、碱集料反应有一项性能指标不符合要求则应从同一批中加倍取样，对不合格项进行复检，复检后，该项指标符合要求时判该类产品合格；仍然不合格时则该批产品判为不合格。=7\*GB3⑦标志、储存和运输：碎石出厂时供需双方在厂内验收产品，生产厂家提供产品质量合格证书，碎石的类别、规格和生产厂名；批量编号及供货数量、检验结果、日期及执行标准编号、合格证书编号及发放日期、检验部位及检验人员签章；碎石应按类别、规格分别堆放和运输，防止人为碾压及污染产品；运输时，应认真清扫运输设备并采取措施防止杂物混入和粉尘飞扬。9.外加剂试验作业指导书梁产品的混凝土采用聚羧酸高效减水剂，其技术要求符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁科基【2005】101号文发布的《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及JGT223-2007聚羧酸系高性能减水剂、GB8076—1997标准第4.2条表1中高效减水剂的要求，匀质性能指标符合4.2条表2的要求，对任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期达6个月的外加剂进行匀质性指标、减水率塌落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、抗冻性、氯离子渗透电量、收缩率比进行试验：依据《混凝土外加剂》GB8076-1997进行减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比试验，每批大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的混凝土外加剂进行检验一次。9.1试验项目与标准符合表13《外加剂的性能》的规定外加剂的性能序号项目指标备注1水泥净浆流动度，mm≥2402硫酸钠含量，%≤10.03氯离子含量，%≤0.24碱含量（Na2O+0.658K2O）,.%≤10.05减水率，%≥206含气量≥3.0用于配制非抗冻混凝土≥4.5用于配制抗冻混凝土7坍落度保留值，mm30min≥180用于泵送混凝土60min≥150用于泵送混凝土8常压泌水率，%≤209压力泌水率，%≤90用于泵送混凝土10抗压强度比，%3d≥1307d≥12528d≥12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀9.2检验规则：=1\*GB3①取样及编号：试样分点样和混合样，每一种编号取样不少于0.2t水泥所需要的外加剂量；=2\*GB3②试样及留样：每一编号取得的试样应充分混匀，分为两份，一份按测定项目进行试验。另一份要密封保存半年，以备有疑问时提交国家指定机关进行复验或仲裁；=3\*GB3③检验分类：出厂检验和型式试验，型式试验在下列情况之一者必须进行：a、正式生产后，如材料、工艺有较大的改变、可能影响产品性能时；b、正常生产时，一年至少进行一次检验；c、出厂检验结果与上次检验有较大差异时；d、国家质量监督机构提出型式检验要求时。=4\*GB3④判定规则：产品经检验，匀值性、减水率、泌水率、凝结时间差、抗压强度比、含气量符合要求，则判定该编号外加剂不合格，其余项目为参考项目；=5\*GB3⑤复检：复验以封存样进行，并按照型式试验项目检验。10.混凝土用水10.1混凝土用水必须符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁科基【2005】101号文发布的《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及JGJ63-2006标准技术要求。10.2使用的饮用水，应经检查后使用。10.3使用其它水源时，同一水源的涨水季节检验一次以下项目：PH值、不溶物含量、可溶物含量氯化物含量、硫酸盐含量、碱含量等指标。拌和及养护水检验指标及频次要求见表16：表16：拌和及养护水=1\*GB2⑴PH值√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者=1\*GB2⑴﹥4.5=2\*GB2⑵＜2000（mg/L）=3\*GB2⑶＜2000(mg/L)=4\*GB2⑷＜500(mg/L)=5\*GB2⑸＜600(mg/L)=6\*GB2⑹/=7\*GB2⑺初凝≤30min，终凝≤30min=8\*GB2⑻≥90%=9\*GB2⑼/=2\*GB2⑵不溶物含量√=3\*GB2⑶可溶物含量√=4\*GB2⑷氯化物含量√=5\*GB2⑸硫酸盐含量√=6\*GB2⑹硫化物含量√=7\*GB2⑺凝结时间√=8\*GB2⑻抗压强度比√=9\*GB2⑼碱含量√10.4新水源或同水源使用达一年至少应检验一次。10.5水的取样按JGJ63-2006标准执行。10.6试验方法按JGJ63-2006标准规定。10.7结果及评定按JGJ63-2006标准和铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》规定处理评定。11.混凝土膨胀剂进场膨胀剂应按同厂家、同品种、同编号、同一时间进场且每50t为一批，不足50t也按照一批计。每批次取样至少10kg、试验方法依据JC476-2001标准执行。表19：混凝土膨胀剂技术指标项目指标值化学成分氧化镁/%≤5.0含水率/%≤3.0含碱量/%≤0.75氯离子/%≤0.05物理性能细度比表面积/(㎡/kg)≥2500.08mm筛筛余/%≤121.25mm筛筛余/%≤0.5凝结时间初凝/min≥45终凝/h≤10项目指标值物理性能限制膨胀率/%水中7d≥0.025≤0.10空气中21d≤-0.020抗压强度/MPa≥7d25.028d45.0抗折强度/MPa≥7d4.528d6.5判定原则：经检验，产品各项指标均符合上表要求，判定为合格品，若有一项指标不符合本标准要求时，则判定为不合格品，不得进场使用。12.PVC泄水管、通风管及管盖依据铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、PVC泄水管、通风管及管盖进场时，物设部必须填写委托单，连同供应商提供的质量证明文件，委托试验室进行检验。每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件。泄水管通风管=1\*GB2⑴外观和颜色√每批不大于1000个√任何新选厂家=1\*GB2⑴管材内外壁光滑没有气泡，裂口和明显裂纹、凹陷、色泽不均及分解变色线=2\*GB2⑵外径偏差0~+0.3mm,壁厚偏差0~+0.6mm,=3\*GB2⑶≤10%=4\*GB2⑷纵向回缩率≤5%=5\*GB2⑸表面变化不劣于4L=6\*GB2⑹合格=2\*GB2⑵尺寸√√=3\*GB2⑶落锤冲击√√=4\*GB2⑷环刚度√=5\*GB2⑸二氯甲烷浸渍试验√=6\*GB2⑹连接密封试验√泄水管管盖=7\*GB2⑺云母含量√每批不大于1000个√任何新选厂家管材内外壁光滑，没有气泡，裂口和明显裂纹、凹陷、色泽不均及分解变色线=8\*GB2⑻轻物质含量√√表：21PVC泄水管、通风管及管盖的检验项目指标及频次13.制孔胶管进场时，物设部必须做好外观验收，并检查供应商提供的质量表明文件，会同安质部、监理进行检验验收。每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件。质量证明文件见表22.表：22AR制孔胶管=1\*GB2⑴硬度（邵尔A）√每批不大于5000m的同厂家、同品种、同规格、同批号检查质量证明文件√任何新选厂家每批不大于5000m的同厂家、同品种、同规格、同批号检查质量证明文件=1\*GB2⑴65±5度=2\*GB2⑵≥12Mpa=3\*GB2⑶≥350Mpa=4\*GB2⑷≥6%=2\*GB2⑵拉伸强度√√=3\*GB2⑶扯断伸长率√√=4\*GB2⑷300%定伸长率√√14.成品支座14.1一般规定成品支座试验应在经国家计量认证的检测机构中进行。14.2试验样品成品支座试验应采用实体支座，受试验设备能力限制时，可与用户协商选用有代表性的小型支座进行试验；支座摩擦系数可选用小型支座进行试验。14.3试验方法成品支座的竖向承载力、摩擦系数和亚转试验方法分别按TB/T2331附录C、D、E进行。14.4检验分类客运专线桥梁盆式橡胶支座的检验分原材料及部件进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类。14.4.1原材料及部件进厂检验为支座加工用原材料及外协加工件进厂时进行的验收检验。14.4.2产品出厂检验为支座生产厂在每批产品交货前必须进行的检验。14.4.3客运专线桥梁盆式橡胶支座用原材料及部件进厂后的检验项目及检验周期应符合表24.5.1的规定。对原材料及外协部件除有供应商的质保单外，支座生产厂必须提供复检报告。表14.5.1盆式橡胶支座用原材料及部件进厂后的检验检验项目检验内容检验依据检验频次橡胶物理机械性能3.2条每批原料（不大于500kg）一次几何尺寸设计图纸每件聚四氟乙烯物理机械性能3.3条每批原料（不大于200kg）一次几何尺寸设计图纸每件铸钢件裂纹及缺陷TB/T2331每件机械性能GB11352每炉钢板机械性能GB/T1591每批钢料不锈钢板机械性能GB3280每批钢板硅脂物理机械性能HG/T2502每批（不大于50kg）黄铜物理机械性能GB/T2040每批黄铜14.5.2客运专线桥梁盆式橡胶支座出厂检验项目及检验周期应符合表14.5.2规定，出厂检验由工厂质检部门进行，并出具质检报告。表14.5.2盆式橡胶支座出厂检验检验项目检验内容检验依据检验频次支座各部件尺寸按设计图每个支座上支座板不锈钢板平面度按设计图聚四氟乙烯板凸出衬板高度≥3mm聚四氟乙烯板表面储硅脂槽尺寸及排列方向按设计图支座组装高度偏差3.10条支座表面防腐涂装3.9条支座铸件超声波探伤GB/T723314.5.3客运专线桥梁盆式橡胶支座型式检验项目及检验周期应符合表14.5.3的规定：检验项目检验内容检验依据检验频次支座及材料支座原材料及部件性能5.2.1条支座总数的1%支座承压橡胶板成品取样物理机械性能3.2条支座总数的1%聚四氟乙烯板成品密度、球压痕硬度及摩擦系数3.3条支座总数的1%聚四氟乙烯板的线磨耗率3.3条一组（两个支座）整体支座竖向承载力检验TB/T2331附录C一组（四个支座），支座总数的4%整体支座摩擦性能检验TB/T2331附录D整体支座压转性能检验TB/T2331附录E14.6检验结果的判定14.6.1在进厂检验中发现不合格原材料及部件不得使用，在出厂检验中对整体支座检验不合格的部件，必须进行更换，直至全部检验项目均符合要求时方可出厂。14.6.2型式检验采用随机抽样方式进行。型式检验项目全部合格，则该批产品为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样对不合格项目进行复检，复检后仍有不合格项，则该批产品为不合格。15.防水材料15.1防水材料的检验15.1.1进厂后的防水材料由物资首先进行外观检查（防水涂料颜色无异常现象，玻纤布无破损）然后提供委托单，委托试验室进行检验。15.1.2同一批防水材料应是同一规格，同一产品工艺制度，同一等级，同一品种，同一牌号。其质量要求及检验项目频次应符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》15.2防水材料具体检验指标及要求如下表：氯化聚乙烯卷材=1\*GB2⑴尺寸√每批不大于8000㎡同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯卷材√任何新选厂家=1\*GB2⑴黑色外的其它颜色=2\*GB2⑵表面均为布纹状=3\*GB2⑶低温弯折性温度指标-30℃=4\*GB2⑷其余其他指标见设计要求。注意：不同类型的检验项目合格指标质量要求不相同，要依据实际使用的材料确定其技术指标=2\*GB2⑵外观（包括颜色）√√=3\*GB2⑶拉伸强度√√=4\*GB2⑷断裂伸长率√√=5\*GB2⑸热处理尺寸变化率√√=6\*GB2⑹低温弯折性√√=7\*GB2⑺不透水性√√=8\*GB2⑻剪切状态下的粘合性√=9\*GB2⑼加热老化处理外观（包括颜色）√拉伸强度变化率√断裂伸长率变化率√低温弯折率√=10\*GB2⑽耐化学侵蚀拉伸强度变化率√断裂伸长率变化率√低温弯折率√聚氨酯防水涂料=1\*GB2⑴颜色√每批以甲组分不大于15t（乙组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料√任何新选厂家=1\*GB2⑴黑色外的其它颜色=2\*GB2⑵≥6.0Mpa=3\*GB2⑶加热处理≥100%，碱处理≥70%，酸处理≥80%=4\*GB2⑷无处理-35℃无裂纹，加热处理-35℃无裂纹，碱处理-35℃无裂纹，酸处理-35℃无裂纹。=5\*GB2⑸不透水=2\*GB2⑵拉伸强度√√=3\*GB2⑶断裂伸长率√√=4\*GB2⑷低温柔性√√=5\*GB2⑸不透水性√√=6\*GB2⑹固体含量√√=7\*GB2⑺适用时间√√=8\*GB2⑻涂膜表干、实干时间√√=9\*GB2⑼与混凝土、卷材剥离强度√=6\*GB2⑹≥99%=7\*GB2⑺/=8\*GB2⑻≤4h,≤24h。=9\*GB2⑼≥3.50Mpa=10\*GB2⑽≥0.6Mpa=11\*GB2⑾≥2.5Mpa=12\*GB2⑿≥35.0Mpa=13\*GB2⒀同3.4项=14\*GB2⒁≥-4%，≤1.0%=15\*GB2⒂/=16\*GB2⒃/=10\*GB2⑽潮湿基面粘结强度√=11\*GB2⑾与混凝土粘结强度√=12\*GB2⑿撕裂强度√=13\*GB2⒀加热、紫外线、酸、碱处理拉伸强度√断裂伸长率√低温柔性√=14\*GB2⒁加热伸缩率√=15\*GB2⒂拉伸时加热、紫外线老化√=16\*GB2⒃耐碱性√16.钢筋力学、机械性能试验作业指导书钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽检。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋及余热处理钢筋的检验符合下列规定：钢筋进场附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。经外观检查合格的每批钢筋中任选2根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判为不合格。注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用。钢筋的调直梁体用Ⅰ级钢筋下料前必须调直，未调直的Ⅰ级钢筋不得使用于梁体内。对局部曲折，弯曲或成盘的钢筋加以调直。使用卷扬机拉直或调直机调直。用卷扬机调直时，注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不大于2%；本次制梁不存在Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉调直；本次制梁不存在冷拔低碳钢丝调直。钢筋的切割加工方法钢筋弯曲成型前，根据配料长度截取钢筋，通常宜用钢筋切割机，在缺乏设备时，用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm的钢筋）。注意事项及质量要求将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹下料：一般先断长料，后断短料。尽量减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象，钢筋长度偏差不大于±10mm。钢筋的弯曲成型加工方法钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，螺旋筋成形：小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；较粗的钢筋（直径16～30mm），可在弯曲机工作盘上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工弯成所需的螺旋形钢筋注意事项及质量要求钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯钢筋起弯点高度±5mm，箍筋边长±5mm。钢筋接头接头形式钢筋接头符合设计要求，当设计无要求时符合下列规定：梁体钢筋接头以闪光对焊为主，电弧焊为副，梁体钢筋严禁采用绑扎接头。焊条选用电弧焊接所用焊条符合设计要求，具体使用见下表。焊条型号药皮型号电流种类E5001E5003钛钢矿型钛钙型交直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接焊接工艺梁体钢筋接头以闪光对焊为主，电弧焊为副。梁体钢筋焊接尽量在下料时完成，捆扎成型后，除预留孔、抽拨棒架立筋及预埋钢件位置个别电焊外，不考虑绑扎后的大面积焊接。梁体钢筋搭接电弧焊接时，施焊时根据焊接要求调整电流、焊接方向及控制焊接速度。焊接前需要将钢筋预弯，使两根钢筋焊接后轴线在同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求为:两条主钢筋焊接后轴线在同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求为：两条主筋端面间隙为3～5mm，施焊从内侧开始，将弧坑填满。多层施焊时，第一层的电流稍大，以增大熔化深度，每完一层及时清渣。焊接后焊缝的宽度及深度符合规范要求。操作要点及注意事项焊接前需清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺、残渣及其它杂质。搭接焊亦采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。焊条保持干燥，如受潮，先在100～350℃下烘烤0.5～1h。负温度条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，加大电流（较夏季增大10～15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向两端起弧，或在中间先焊一短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。冬季电弧焊时，有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰、雪。质量检验接头外观检查时，在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。帮条焊焊缝上气孔及夹渣不多于2处，且每处面积不大于6mm²；接头处钢筋轴线偏移不大于0.1d，且不大于0.3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d，宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d。强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。钢筋闪光对焊采用闪光对焊接头时，符合以下规定：外观检查。要求接头处具有适当的锻粗和均匀的金属毛刺；钢筋端部表面每一明显烧伤和裂纹；接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm；接头弯折，角度不得大于4°；螺纹钢筋的两股肋对齐。机械性能检验。以200个对焊接头为一批，每批取三个试样作拉力试验，三个试验做90°冷弯试验，经试验合格后方可使用。钢筋直径较小，可采用连接闪光焊。钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不够平整，采用闪光—预热—闪光焊。闪光对焊接头在受弯构件是受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。直径小于10mm的钢筋，不采用对焊接头。焊接接头不能放在构件受力较大部位，且和钢筋弯曲的距离要大于10倍钢筋直径。冬期闪光对焊施工冬期闪光对焊施工在室内进行，焊接时的环境温度不低于0℃。钢筋提前运入车间，焊接后钢筋待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的温度可适当降低，最低不低于-10℃。依据《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991、低碳钢热轧圆盘条GB/T701-1997，采用100t万能材料试验机进行抗拉强度、屈服强度，伸长率、冷弯物理性能试验；按每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号取一组。每批热轧螺纹钢筋的检测项目，取样方法和试验方法应符合下表要求序号检验项目取样数量取样方法试验方法1拉伸2任选2根切取GB2282冷弯2任选2根切取GB2323尺寸逐支千分尺、游标卡尺4表面逐支目测盘条的检验项目、试验方法应按下表的规定进行：序号检验项目取样数量取样方法及部位试验方法1拉伸试验1GB2975GB2282冷弯试验2不同根GB2323尺寸逐盘GB/T14981千分尺、游标卡尺4表面逐盘目测依据《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-1996进行钢筋焊接接头试验，焊接接头的外观质量应满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录B的规定，力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也为一批计。1热轧带肋钢筋=1\*GB2⑴抗拉强度√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选供应商=1\*GB2⑴≥455Mpa=2\*GB2⑵≥335Mpa=3\*GB2⑶≤17%=4\*GB2⑷合格=5\*GB2⑸合格=6\*GB2⑹≤0.5%=2\*GB2⑵屈服强度√√=3\*GB2⑶伸长率√√=4\*GB2⑷冷弯√√=5\*GB2⑸可焊性试验√√=6\*GB2⑹碳当量√2热轧光圆钢筋=1\*GB2⑴抗拉强度√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选厂家=1\*GB2⑴≥370Mpa=2\*GB2⑵≥235Mpa=3\*GB2⑶≥23%=4\*GB2⑷（无裂纹起层）合格=2\*GB2⑵屈服强度√√=3\*GB2⑶伸长率√√=4\*GB2⑷冷弯√√热轧光圆条盘=5\*GB2⑸抗拉强度√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选厂家=5\*GB2⑸≥410Mpa=6\*GB2⑹≥235Mpa=7\*GB2⑺≤23%=8\*GB2⑻（无裂纹起层）合格=6\*GB2⑹屈服强度√√=7\*GB2⑺伸长率√√=8\*GB2⑻冷弯√√17.钢绞线试验作业指导书预应力混凝土用钢绞线采用符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及GB/T5224-2003标准第4.2条表3及4.3—4.6条的规定执行。其力学性能符合GB/T5224—2003标准中5.3.1—5.3.5条的要求，表面质量符合GB/T5224—2003标准中5.3.1—5.3.5条之规定。检验频次及质量要求如下表：钢绞线1*7-15.20-1860破断负荷√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线√任何新选厂家=1\*GB2⑴≥260KN=2\*GB2⑵≥234KN=3\*GB2⑶195±10Gpa=4\*GB2⑷≥3.5%=5\*GB2⑸≤2.5%=16\*GB2⒃屈服负荷√√=17\*GB2⒄弹性模量√√=18\*GB2⒅极限伸长率√√=19\*GB2⒆松弛率√18.预埋件18.1制造配件用钢材的尺寸、外形、重量及允许误差符合相应标准的规定。可不做进厂复验。18.2钢材为Q235-A其技术要求符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及GB/T700-88标准第5.1—5.5条的规定。预埋件、支座板、钢板检验项目及频次要求：=1\*GB2⑴抗拉强度√每批不大于20t同厂家、同品种、同规格、同批号钢板√任何新选厂家=2\*GB2⑵屈服强度√√=3\*GB2⑶伸长率√√=4\*GB2⑷渗锌层厚度检验√19.锚具、夹具性能试验作业指导书锚具及夹片试验记录与试验报告应符合铁道部铁科技【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及《铁路混凝土预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》19.1必须填写产地、规格、品种、数量以及进厂日期、试验批号、试验日期、工程名称及不问19.2按试验项目记录试验结果。19.3试验结果报告须有试验人员及复核人员签字1锚具=1\*GB2⑴外观√每批不大于1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具或夹具或连接器（锚固性能试验费用每批次约20000元，建议加大每批进场数量）√任何新选厂家=1\*GB2⑴外观、尺寸符合设计样图，表面不得有裂纹出现。硬度符合设计图要求=2\*GB2⑵锚具ηa≥0.95εεapu≥2.0%，夹具ηg0.92。=3\*GB2⑶其他为工艺试验。=2\*GB2⑵锚固效率系数√√=3\*GB2⑶极限拉力总应变√√=4\*GB2⑷锚口摩阻√√=5\*GB2⑸喇叭口摩阻√√2夹具、连接器=1\*GB2⑴外观√√=2\*GB2⑵锚固效率系数√√=3\*GB2⑶极限拉力总应变√√20.混凝土试验作业指导书20.1材料拌制混凝土所用的材料，应符合技术要求，并与施工实际用料相符，材料拌和前的湿度应与室温相同。材料取样具有代表性凡由搅拌机、料斗、运输小车，以浇制的构件中，采取新拌混凝土代表性样品时，均须从三处以上的不同部位，抽取大致相同份量代表性品，集中用铁铲翻拌均匀，而立即进行拌和物的试验，试样数量在20L以上或较试验所需的数量多5L以上，用拌和机拌和时，拌和量须为拌和机公称量1/2以上。20.2试件制备混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。依据《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》GB/T50080-2002和《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081-2002，进行配合比设计、混凝土的和易性、凝结时间测定、砼抗压强度等试验。试生产前，进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、康氯离子渗透性等耐久性试件个一组进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m³混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、坑氯离子渗透性等耐久性试件各一组，进行耐久性试验。现场砼取样时随机从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样制作混凝土强度且根据施工需要顶板处取样150×50×150mm型试件10组，分别用于脱模（1组，备用1组），初张（1组，备用1组）、终张拉（1组，备用1组，28天标养5组），底板处取150×50×150mm型试件7组（初张1组终张拉1组，5组标养），腹板处取150×50×150mm型试件7组（初张1组终张拉1组，5组标养）。从底腹顶板处分别取2组150×150×300mm型试弹性模量试件。初张、终张试件随梁养护。标养试件拆模后送入标养室养护28天。试样从抽取至试验完毕过程中，不要风日晒，必要时应采取措施。浇制力学性试件的混凝土，也应经过人工再次翻拌均匀，而后装模成型。拌制混凝土的材料一质量计，称量的精确度：集料为±1%，水、水泥及砂、石拌和物为±0.5%。测试拌和物性质时，应拌和后5分钟进行试验，在浇制试件时，须在拌和后15分钟内装入试模并在45分钟内成型完毕。混凝土抗压强度试件以边长150mm的正方体为标准试件，其集料最大粒径为25mm。混凝土抗压强度试件应同龄期者为一组，每组为3个同条件制作和养护的混凝土试块。20.3仪器设备拌和机：自由式或强制式，应附有产品品质保证文件。振动器：标准振动台，频率每分钟3000±200次，负荷下的振幅为0.35mm，空载时的振幅应为0.5mm；平板振动器，功率一般为1.1kw。压力机或万能试验机：上下压板平整并足够刚度，可以均匀地连续加负荷卸荷，可以保持固定荷载，开机停机均灵活自如，能够满足试件破型吨位要求。球座：钢质坚硬，面部平整度要求在100mm距离内高低差值不超过0.05mm，球面及球窝粗糙度Ra=0.32μm，研磨、转动灵活。不应在大球座上作小试件破型。球座最好放置在试件顶面（特别是棱柱试件），并凸面朝上，当试件均匀受力后，一般不宜再敲动球座。试模：为铸铁或钢制成，表面刨光磨光（粗糙Ra=0.25μm），平整度同球座规定，可以拆卸擦洗内部尺寸允许偏差为：棱边长度不超过1mm，直角则不超过0.5°.20.4试验步骤取出试件，先检查其尺寸及形状，相对两面应平行，表面倾斜偏差不得超过0.5mm。量出棱边长度，精确至1mm。试件受力截面积按其与压力机上下接触面的平均值计算。以成型时侧面为上下受压面，试件妥放在球座上，球座置于压力机中心，几何对中（指试件或球座偏离机台中心在5mm以内，下同）以0.5-0.85Mpa/s的加荷速度，当试件接近破坏面开始迅速变形时，应停止调整试验机油门，直至试件破坏，记下破坏极限荷载。20.5试验结果计算混凝土立方体试件抗压强度R按下式计算R=P/A式中R——混凝土抗压强度（Mpa）；P——极限荷载（N）；A——受压面积（mm²）。以3个试件测值的算术平均值为测定值，如任一个测值与终值的差值超过中值的15%时，则取中值为测定值，如有两个测值与中值的差值均超过上述规定时，则该组试验结果无效。结果计算精确至0.1Mpa。20.6配合比设计混凝土试件成型将拌和机、振动器、磅秤、铲、塌落筒等设备仪器擦洗干净，校验准确，配备齐全，备齐原料。在试模内壁涂抹一薄层矿物油脂，试模接缝处，先用油粘土或硬黄油涂抹，避免漏浆。使用拌和机前，应先用少量砂浆进行涮膛，再刮出涮膛砂浆，以避免正式拌和混凝土时，水泥砂浆粘筒壁的损失。涮膛砂浆的水灰比及砂灰比，与正式的混凝土配合比同。按规定称好各种原材料，往拌和机内顺序加入石子、砂、水泥。开动拌和机马达，将材料拌和均匀，在拌和过程中将水徐徐加入，全部加料时间不宜超过2分钟。水全部加入后，继续拌和约2分钟，而后将拌和物倾出在铁板上，再经人工翻拌1-2分钟，务使拌和物均匀一致。试模尺寸表试件名称标准尺寸（mm）抗压强度试件150×150×150抗压弹性模量试件150×150×150取出混凝土拌和物代表样，进行塌落度试验，认为品质合格后，即开始制作，或其他试验。一般情况下，用人工成型。拌和物分厚度大致相等的两层装入试模，每层插捣次数如表的规定。人工成型插捣次数表：150×150×15025150×150×15075捣固时按螺旋方向从边缘到中心均匀地进行。插捣底层时，捣棒达到模底，插捣上层时，捣棒插入该层底面下20-30mm处。插捣时应用力将捣棒压下，不得冲击，捣完一层后，如有棒坑留下，可用捣棒轻轻填平。流动性小的混凝土，在插捣过程中随时用镘刀沿试模内壁插抹数次，以防试件产生麻面。试件抹面与试模边缘高低差，不得超过0.5mm。20.7养护试件成型后，用湿布覆盖表面（或其他保持湿度办法），在室温20±2℃，相对湿度大于50%的情况下，静放1-2昼夜，然后拆模并作第一次外观检查、编号。将完好试件标准养护至试验时止，标准养护室温度20±2℃，相对湿度95%以上，试件宜放在铁架或木架上，间距20mm，并避免用水直接冲淋，温度20±2℃。至试验龄期时，自养护室取出试件，并继续保持其湿度不变。如试件与构件同条件养护，亦应尽量保持与构件相同干湿状态进行试验。当须结合施工情况时，试件成型与养护允许与实际情况同，但应在报告中说明。同条件养护试件。20.8混凝土抗压强度试验本试验规定了测定混凝土抗压强度的方法，以确定混凝土的强度等级，作为评定混凝土品质的主要指标，本试验适用于混凝土的立方体试件。20.9混凝土弹性模量试验本方法适用于测定棱形体试件的混凝土弹性模量。试件尺寸为150×150×300(mm)的棱柱体。20.9.1仪器与设备压力机、微变形测定仪20.9.2试验方法按《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081-2002进行。20.9.3弹性模量试验结果计算及确定按下列方法进行：Ec=（Fa-F0）/A×L/Δn(式中Ec混凝土的弹性模量；Fa应力为1/3时轴心抗压强度时荷载（N）；F0应力为0.5Mpa时的初始荷载（N）；A试件承压面积（mm²）；L测量标距；Δn=εa-ε0其中Δn最后一次从F0加荷至Fa时试件两侧变形的平均值（mm）εaFa时试件两侧变形平均值（mm）；εOFO时试件两侧变形的平均值。计算精度为100Mpa；弹性模量按3个试件测值的算术平均值数计算，如果其中一个试件的轴心抗压强度值与用以确定检验控制荷载的轴心抗压强度值差超过后者的20%时，则弹性模量按另两个试件测值的算术平均值计算；如两个试件超过上述规定时，则此次试验无效。)21.管道压浆试验作业指导书管道压浆依据【2004】120号文发布的《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及GB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》21.1压浆技术要求=1\*GB3①预施应力完成后，已在48h内完成压浆。采用真空泵压浆，真空度在-0.06～-0.10Mpa之间。注浆压力在0.5～0.6Mpa之间。施压5分钟。=2\*GB3②压浆时及压浆后3天内梁体温度及环境温度不得低于5℃，当环境温度高于35℃时，宜在夜间进行。=3\*GB3③水泥浆自拌制到压入孔道的连续时间一般用30～40分钟，采用高速的设备搅拌，搅拌速度大于1000转/分钟。=4\*GB3④材料要求：采用低碱P.042.5普通硅酸盐水泥，水胶比≤0.34，C3A≤8%，其他