华电国际朔州热电分公司输煤除尘除灰检修维护技术方案

华电国际朔州热电分公司2×350MW机组输煤、除尘除灰系统检修维护技术方案投标单位：河南第二火电建设公司地址：河南省郑州市西站北街2号日期：2023年12月04日目录一、工程概况 4二、施工组织部署 41、施工管理目标 5三、检修维护总则 5四、输煤系统检修维护规程 64.1滚动轴承的检修 64.2圆柱齿轮减速器的检修 94.3蜗轮蜗杆减速器的检修 134.4联轴器的检修 184.5行走车轮组的检修 214.6液压推杆制动器的检修 214.7电动推杆的检修 244.8犁煤器 244.9胶带的连接与维护 254.10液压系统检修 274.11带式输送机的检修 304.11.1检修步骤、工艺及质量标准 304.11.2安全、健康、环保要求 32 325.1．电场内部清灰 325.2阳极板排检修 345.3.阳极板振打装置检修 375.4.阴极框架及阴极线检修 375.5其它部件检修 395.6空压机部分检修维护 43一、工程概况华电国际朔州热电分公司2×350MW机组输煤、除尘除灰系统检修维护工程重要涉及：输煤系统、除尘除灰系统的平常维护、临修、事故抢修及小的技术改造，检修维护所需的照明、搭架、保温及起重、焊工等涉及在内；重要工作内容如下：（1）输煤系统及其附属设备、除尘除灰系统及其附属设备的检修维护。（2）输煤水冲洗系统、煤泥水系统及其附属设备的检修维护。（3）输煤、除尘除灰的暖通系统及其附属设备的检修维护。（4）配气中心房内的所有设备及储气罐的平常维护。（5）输煤、除尘除灰的消防系统及其附属设备的检修维护。（6）负责所属输煤系统、除尘除灰系统区域内由于生产设备的因素导致积煤、积灰的清理工作。（7）负责所属除尘除灰系统的设备、管道卫生。（8）项目范围内的配电室的地面卫生和配电柜内、电缆沟、电缆桥架等内的卫生清洁。（9）输煤、除尘除灰的监控系统、扩音系统、清扫及冲洗时的设备防护工作。（10）球型煤厂的维护及取堆料机的检查维护。（11）采制化楼、输煤楼的生活设施的维护。（12）电袋除尘器至灰库的设备、管道的维护。（13）输煤、除灰区域内所属设备的加油。（14）省煤器出口仓泵及附属设备。（15）输煤、除尘除灰有关的抢修、故障解决等其它工作。（16）项目范围内所辖电气PC段、MCC控制柜、所有电气一次设备、PC段变压器等工作，电气二次控制、保护、测量。二、施工组织部署我单位已组建强有力的领导班子，组织一流的技术管理人员和技术精湛的施工人员，实行项目经理负责制，对工程项目的质量、工期、安全、成本等全面负责。项目部成立该项目督导小组，由项目经理担任组长，小组对该项目工程施工全过程进行协调、监督、检查，解决检修施工中存在的问题，贯彻建设单位的规定，检查工程抢修进度、质量、安全、文明施工情况，保证检修维护工程顺利施工，使工程按协议圆满完毕。1、施工管理目的我们将遵循“追求卓越、奉献精品、关爱生命、造福社会”的管理方针，为用户提供满意的工程和服务，及时完毕承包范围内的各项工作，使其符合招标方设备运营条件，符合招标方各项技术标准和管理标准；保证：工程质量达成合格标准；工程一次交验合格率100%；重大质量事故率为零；重大职业安全健康事故率为零；噪音及污染物的排放达标率100%；不发生因投标方人员责任导致的一般及以上设备事故；不发生火灾事故；不发生误操作；不发生因投标方人员责任导致的非计划停运事故；不发生环保事故；实现全年安全生产。三、检修维护总则1.输煤、除尘除灰系统检修维护坚持以防止为主、点检定修、质量第一的原则，使设备处在完好状态，以保证设备的稳定高效运营。2.加强技术管理，认真贯彻执行检修责任制，检修实行三级验收制度。4.专职工程师根据输煤、除尘除灰系统设备的运营技术状况及上年度设备的遗留问题，参照锅炉机组的年度检修计划，编制设备的年度检修计划。5.检修开工前应做好下列各项的充足准备工作：5.1由专业工程师根据年度检修计划、设备运营技术状况、设备缺陷进行现场核对，进一步分析各项资料，做好必要的检修工作，贯彻检修项目。5.2编制检修网络图，并组织有关检修人员进行学习。5.3组织有关检修人员学习安全工作规程。5.4编制劳动组织计划，协调好各检修班组和工种间的配合工作及有关检修班组的交叉作业。5.5准备好技术登记表格，拟定测绘和校核的备品配件图纸。5.6组织施工人员学习，讨论检修计划、项目、进度、措施及质量规定，掌握检修的有关安全、质量、进度规定。5.7做好物质准备（涉及材料、备品、配件、安全用品、施工器具、仪器仪表等），布置好施工场地。四、输煤系统检修维护规程4.1滚动轴承的检修1.1检修中的轴承应做如下检查：1.1.1检查轴承润滑情况。1.1.2检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。1.1.3检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。1.1.4检查轴承的轴向间隙和径向间隙。（表1、表1）1.1.5检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。1.1.6检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。1.2当发现轴承有下列情形之一时，应予更换：1.2.1座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。1.2.2座圈或滚动体表面呈兰紫色。1.2.3座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。1.2.4保持架严重变形或破裂。1.2.5轴承的径向间隙超过允许值。1.3轴承拆装注意事项：1.3.1轴承应尽量地减少拆卸次数，只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时，方可拆卸。1.3.2从轴上卸下轴承时，应用专用工具拆卸。拆卸过盈较大的轴承时，应采用加热法。轴承加热宜采用油浸加热或浇热油方法，温度控制在90～110℃1.4滚动轴承的检修质量标准：1.4.1滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。1.4.2轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。1.4.3同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。表1 向心轴承径向间隙 单位：mm轴承径径 向 间 隙新滚轴承新滚轴承最大损量>20—0.010.020.030.050.1>30—0.01—0.290.01—0.550.2>50—0.020.030.02—0.70.25>80—0.020.060.03—0.90.3>120-1500.030.030.100.120.3>150-1800.040.050.120.140.31.4.41.4.5轴承外套与轴承座的配合见参考表3。内套与轴的配合见表4和表51.4.6装配后，轴承运转应灵活，无噪音，轴承工作温度不超过801.4.7表2 整隙承间值 ：mm轴承径轴 向 间 隙向心力轴承圆锥子承≤300.030.050.040.07>30—0.040.070.050.10>50—0.050.100.080.15>80—0.060.150.120.20>1201800.100.200.200.30>1802600.150.250.250.35表3 轴外与承的配合 单：公称径壳体径限差≤3050+0.08至0.06>50—+0.00至0.00>80—+0.03至0.02>120180+0.07至0.04>180260+0.00至0.06>260360+0.05至0.08>360500+0.00至0.00表4内与合别 ：mm向心承短圆滚轴承双列面子轴承配合级轴 承 内 径新标准旧标准≤18120＜40＜40m6gd>120->40-40>40-00k6gd>140->100-s6gd表5圈轴配合 ：m公称径（mm）轴的极限偏差M6(gb)k6(gc)js6(g)≤1830+23+8+17+2+7-7>30—+27+9+20+3+8-8>50—+30+10+23+3+10-10>80—+35+12+26+3+12-12>120180+40+13+30+4+14-141.5滑动轴承检修1.5.1检查项目1.5.1.1检查油道是否畅通、润滑是否良好。1.5.1.2检查滑动轴承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。1.5.2质量标准1.5.2.1轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。1.5.2.2轴、轴瓦尺寸符合图纸规定。1.5.2.31.5.2.44.2圆柱齿轮减速器的检修1.1检修项目：1.1.1清理检查箱体及箱盖。1.1.2检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。1.1.3检查轴承磨损情况；内外套与相应零件的配合是否符合规定；测量轴承间隙，调整轴承的轴向游隙。1.1.4各接合面的检查和修复。1.1.5检查修理油面指示器。1.1.6鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。1.2检修工艺1.2.1拆卸减速机上盖1.2.1.1用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。1.2.1.2打好装配印记，拆卸轴承端盖。1.2.1.3拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。1.2.1.4将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备好的垫板上。1.2.1.5用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。1.2.1.6将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。1.2.2齿轮的检修1.2.2.1检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便回收。1.2.2.2将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象，轻者可修理，重者需更换。1.2.2.3使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量规定，应对齿轮和轴进行修理。1.2.2.4用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。1.2.2.5检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表7规定期应进行修磨。1.2.2.6检查平衡重块有无脱落。1.2.2.7当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换：a)齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%。b)轮齿部分或整齿折断的。c)轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。d)疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%。e)齿轮的磨损限度超过了允许的范围。见表6表6 轮许损范围齿轮动形式齿轮许损围开式动轮小于齿的线速在m/s下闭齿小于齿的线速在m/s上闭齿小于齿的表7 柱轮啮面积齿轮度678按齿小于%504540按齿不于%7060501.2.28齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。1.2.3吊出齿轮部件1.2.3.1在齿轮啮合处打好印记。1.2.3.2拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。1.2.3.3吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。1.2.4轴的磨损及缺陷检查1.2.4.1检查轴的各处尺寸是否符合图纸规定，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。1.2.4.2测量轴的直线度。1.2.4.3对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸规定进行加工，对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。1.2.4.4发现轴上有裂纹时，应及时更换。受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热解决。1.2.4.5发现键槽有缺陷时，应及时解决。1.2.5检查轴承盖和油封1.2.5.1清理检查轴承盖和油封，对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。1.2.5.2对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。1.2.6清理检查箱体1.2.6.1清理检查箱体的上、下机壳，先内后外所有清洗,清理检查油面指示器，使其标位对的明亮。1.2.6.2使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块，并检查结合面的平面度。1.2.6.3清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。1.2.7组装和加油1.2.7.1组装ａ)组装前应将各部件清洗干净。ｂ)吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。ｃ)按印记装好轴承端盖，并按规定调整轴承位置。ｄ)检查齿轮的装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规定范围内。ｅ)在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。1.2.7.1加油ａ)对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。ｂ)确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶，然后立即将清理干净的箱盖盖好，装上定位装置，再对称地、力量均衡地将所有螺栓紧固。ｃ)加入质量合格、符合规定的润滑油。1.3检修质量标准1.3.1齿面光滑，无裂纹、剥皮和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸规定。1.3.2齿顶间隙符合表8。表8 轮齿间隙 ：mm圆 柱齿 轮标准廓短齿廓圆 锥齿 轮标准廓短齿廓0.25m0.30m0.20m0.30mm齿模数1.3.3齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)1.3.4齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表9的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。表9 齿啮面积接斑点单位齿 轮 精 度 等 级5678910按齿不于％555045403025按齿不于％8070605040301.3.5齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的25％时，应更换新齿1.3.61.3.7齿轮端面跳动公差：6、7、8级精度，齿宽为50mm--450mm的端面跳动公差为0.026mm--0.03mm。齿顶圆的径向跳动公差：6、7、8级精度。齿轮直径800mm以下的径向跳动公差为0.025mm~0.14mm；齿轮直径800mm--2500mm的径向跳动公差为0.05mm~0.19mm1.3.8齿轮与轴的配合特性，应符合设计规定或国家标准。采用键联接时，键与键槽的配合符1.3.9轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小拟定，轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表10表10器颈轴向动差 ：mm应用围主 要 参 数 L＞50~120＞120~250＞250~500＞500~800＞800~20236、7级轮轴的配面0.010~0.0150.012~0.0200.015~0.0250.020~0.0300.030~0.0358、9级轮轴的配面0.025~0.0400.030~0.0500.040~0.0600.050~0.0800.080~0.1201.3.10轴与轴透盖孔的间隙在0.07mm--0.1mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合，转动时不漏油。1.3.11滚动轴承不应有制造不良或保管不妥所存在的缺陷，其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、1.3.12齿轮箱完整，不应有较大变形及裂纹，油面指示器或油尺指示清楚，刻度准确，通气孔、回油槽畅通。结合面平滑，其水平度、直线度不得超过表11的数值。结合面紧固后用0.03mm的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在80表11 器合直平度主参数L(mm)≤40＞40~100＞100~250＞250~400＞400~1000＞1000~2500＞2500~4000＞4000~10000公差(μm)≤10~15＞15~25＞25~40＞30~50＞50~80＞80~120＞100~150＞150~2501.3.13减速器箱体结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装对的，回油孔畅通，螺栓紧力1.3.141.3.154.3蜗轮蜗杆减速器的检修1.1检修内容1.1.1检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。1.1.2检查轴承的磨损情况。1.1.3消除机壳和轴承盖处的漏油。1.1.4检查油位指示器油位指示是否对的清楚。1.1.5检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。1.1.6检查油面计是否完好。1.1.7检查各轴承孔是否有磨损。1.1.8检查油槽是否畅通完好。1.1.9检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。1.1.10有以下情况时应更换新件。a)蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的25％时。b)齿面磨蚀剥落的面积达接触面的1/3时。c)齿面的点蚀和剥落深度达1mm以上时。1.2检修环节及工艺1.2.1拆卸及测量1.2.1.1切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓），将电机移位。1.2.1.2做好打印记号，拆下轴承端盖。1.2.1.3拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。1.2.1.4测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。1.2.1.5吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。1.2.2检查和检修1.2.2.1清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。1.2.2.2将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹及大缺陷时需更换。1.2.2.3用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。1.2.2.4拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。1.2.2.5在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸，并用装有120℃1.2.2.6新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。ａ)检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。ｂ)用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。ｃ)用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。ｄ)用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。ｅ)用量角器测量其压力角。1.2.2.7在回装蜗轮、蜗杆时，一方面清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合标准。装配方法以采用温差法为宜。安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。1.2.2.8由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。1.2.2.9检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。1.2.3组装1.2.3.1清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料。1.2.3.2吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。1.2.3.3调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。1.2.3.4装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙，做好记录。1.2.3.5在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观测蜗轮蜗杆互相啮合时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。1.3蜗轮减速机检修质量标准1.3.1轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H7/S6，当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用H7/m6。1.3.2蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的25%。1.3.3蜗轮与轴的配合：一般为H7/n6，键槽为H7/h6。1.3.4蜗轮径向跳动公差见表12。表12 径跳公差 ：μm精度等 级蜗轮分度圆直径≤5050~8080~120120~200200~320320~500500~800800~12501250~20237324550587080951151408506580951101201501902209801051201501802002403003601.3.5蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的1.3.6蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表表13 螺径跳差 ：μm精度等级蜗杆分度圆直径＞12~25~5050~100100~20200~007161820263682528324255940455065901.3.7蜗杆轴向齿距偏差应在表表14 轴齿偏差 单：m精度等级轴 向 模 数＞1~25＞2.56＞6~10＞10~＞16~7131826365881722344575921284255951.3.8符合表15的数值。表15 减机装触精度级接 触 斑 (％)按齿不于按齿不于7606585050930351.3.9装配齿顶间隙应符合0.2m~0.3m(m为蜗轮端面模数1.3.10新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧隙见表表16 蜗的合隙 ：μm中心距(mm)≤40＞40~＞80~160＞160~320＞320~630＞630~12501250侧隙55951301902603805301.3.11装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表表17 减机心差 ：μm精度级蜗轮速中距≤40＞40~＞80~160~20320~30630~1507±30±42±55±70±85±1108±48±65±90±110±130±1809±75±105±140±180±210±2801.3.12配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表表18 与杆线度差 位：m精度级轴 向 模 数＞1~25＞2.56＞6~10＞10~＞16~7131826365881722344575921284255951.3.131.3.14轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计规定，圆锥度、椭圆度公差小于1.3.15端盖与轴的间隙0.07mm—1.3.16减速器上、下箱体结合严密，每100mm长度内应有10点以上的印痕，紧固螺栓前用的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于0.03mm。1.3.14.4联轴器的检修1.1检查内容1.1.1检查两联轴器半体有无裂纹；柱销孔是否规则，齿轮联轴器轮齿是否磨损。1.1.2检查柱销是否损坏。1.1.3检查联轴器与轴及键的配合。1.1.4检查联轴器挡圈是否完整，固定螺孔是否完好。1.2发现下述情况时应予换新：1.2.1半联轴器有裂纹及严重损伤时。1.2.2半联轴器轴孔磨损，配合松动无法修复时。1.2.3半联轴器柱销孔磨损严重，与柱销接触不良时。1.2.4弹性圈均匀磨损达原直径的1/4或部分弹性圈损坏脱落时，应所有换新。1.2.5尼龙柱销磨损量达成原直径的1/4时，应成套更换。1.2.6齿圈的齿厚磨损量达成原齿厚的30--40％时。1.2.7外齿圈的轮彀或挡圈磨损，影响轮齿啮合时。1.2.8当涨圈损坏或变形严重、弹性局限性、安装不牢时。1.3检修环节及工艺1.3.1当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具。必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至内逐渐加热，并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出。1.3.2检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合图纸规定。1.3.3检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、变形和损坏现象，必要时进行修理。1.3.4用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺，可用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。1.3.5在安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部的配合尺寸，符合标准规定后，方可进行装配。1.3.6装配时可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑油脂。1.3.7回装联轴器时，应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击，必要时可采用压入法或温差法进行装配。1.4联轴器的质量标准：1.4.1半联轴器与轴的配合符合设计规定或国家标准。1.4.2弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形，紧固可靠，并装有止退垫圈。转动时各柱销受力应均匀。1.4.3装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有0.5mm—1.5mm的间隙。1.4.4尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整，紧定牢固。1.4.5装于同一柱销上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。1.4.6两联轴器半体的端面间隙值符合表19的数值。表19 器端间隙 ：m标准弹柱联器外径mm120--170--260330410500端面隙1—52--62--82--102--122--15轻型性销轴器外径mm105—170--240—350440端面隙1—41--52—62--82--10尼龙销轴器外径mm90—50170--275—340--560--端面隙12345带制轮尼柱联器外径mm200300400500端面隙2—2.52.5--333—41.4.7齿轮联轴器装配时，两外齿圈之间或外齿圈与半联轴器之间应留有一定的间隙，联轴器的最大外径为170mm—250mm时，间隙为2.5mm；联轴器的最大直径为290mm--590mm时，间隙为5mm1.4.81.4.91.4.101.4.11联轴器的对中规定符合表20、表21、表22的规定，液力偶合器的对中规定：电机与工作机同轴度，径向误差≤0.08mm，轴向误差≤0.03mm表20 联器同差 ：mm转速r/mn）大于300大于150大于750大于500径向面差0.060.080.100.15表21 滑联器心允差 单位mm联轴外径径向移倾斜差<3000.070.8/100300—0.151.2/100表22 联器不允差 ：mm联轴外径径向差倾斜差<3000.30.5/100300—0.81/1000500—1.01.5/1001.5联轴器找中心1.5.1找中心前应具有的条件：1.5.2电机、减速机已对的就位。1.5.3联轴器一般按原配对使用，若其中一侧的半联轴器需要更换，其必须符合图纸的精度、光洁度和其它技术条件。1.5.4各半联轴器及与之相配装的轴径、键槽、键都应进行测量并确证对的。1.5.5影响测量值的各个面必须圆滑平齐。1.5.6电机侧的基准面低于机械侧，并有前、后、左、右移动调整的余量。1.6找中心时的注意事项1.6.1找正时不应用大锤打击电机底脚，应用撬棍或顶丝调整电动机的位置。1.6.2找正垫片不得超过三片，厚度局限性时，应增长单片的厚度，不得增长片数。4.5行走车轮组的检修1.1 检查内容：1.1.1检查车轮的磨损情况。1.1.2检查车轮与轴的配合情况。1.2有下列情况时，应更换车轮：1.2.1车轮滚动面均匀磨损量达原轮圈厚度的15—20％。1.2.2车轮轮缘磨损量达原厚度的60％以上。1.2.3车轮滚动面有不均匀磨损或疲劳剥落形成凹凸不平时。1.3新车轮的质量规定。1.3.1车轮不应有裂纹；滚动面应光滑无凹凸不平部分。1.3.2车轮轴孔的配合尺寸公差应符合设计规定。1.3.3同轴转动的一对积极车轮，应成对更换两轮，其直径偏差不大于直径的0.0005倍。被动轮两轮直径偏差不大于直径的0.002倍。1.4车轮组的质量规定1.4.1车轮与轴的配合应牢固，其摆幅不大于0.10mm。1.4.2车轮在垂直方向的倾斜度不大于1mm。1.4.3车轮两轴承箱的支承平面应与车轮宽度中心面相平行，其偏差不超过0.07mm。1.4.4车轮的位置应使其宽度中心面与两轴承箱的对称中心相一致。4.6液压推杆制动器的检修1.1检修时应检查的内容1.1.1制动轮部分1.1.1.1检查制动轮磨擦面的磨损情况，必要时更换。1.1.1.2检查制动轮与轴的安装配合情况及其它异常情况。1.1.2制动架部分1.1.2.1检查制动臂、制动瓦、底座、杠杆及各部销轴的磨损损坏情况。1.1.2.2检查弹簧架，弹簧座及弹簧的完整情况。1.1.2.3检查各螺杆与螺母的连接情况，有无损伤及异常状况。1.1.2.4检查制动带的磨损情况，必要时更换。1.1.3液压推杆部分1.1.3.1检查缸体，缸盖是否完整，结合是否严密。1.1.3.2检查推杆及横梁是否有弯曲变形，丝扣螺母是否完整齐全。1.1.3.3检查叶轮、活塞、转轴是否有弯曲变形损伤。1.2液压推杆的检修环节及工艺1.2.1拆卸及检修：松开横梁螺母，拆下电动液压推杆的梁、弹簧装置、电动机；将放油孔螺栓松开，放完内部油。拆去上盖螺栓，将叶轮与活塞拉出；检查缸内各紧固螺栓应无松动现象；检查轴承、密封是否有损坏现象并进行检修或更换。检查活塞的磨损是否正常，必要时进行研磨修理。检查缸体内部有无杂质及异物并进行清理。将检查或更换的各部件进行清洗后方可组装。1.2.2组装：先将叶轮、活塞、上盖组装成一体后，把叶轮、活塞推入缸体，使上盖与缸体对正，并将密封垫垫好后，开始对称紧固结合面螺栓。最后将电动机、弹簧装置和梁顺序装好，调整并紧固各螺栓。1.3制动器的质量标准的标准1.3.1制动轮与制动瓦1.3.1.1在制动状态下，制动瓦的整个表面紧贴在制动轮上。制动力矩及主弹簧长度符合表23之规定。表23 簧安长度 ：mm制动型号弹簧装度制动矩·mYWZ--025205320YWZ--045180630YWZ--0903021600YWZ--09032625001.3.1.2制动瓦退距符合表24，两动瓦退距均匀一致。1.3.1.3制动瓦和制动轮的不平行度和倾斜度在100mm长度内不大于0.1mm。1.3.1.4制动轮的工作表面应光滑平整，无油污。制动轮磨损达成1.5mm～2mm或是表面粗糙、擦伤深度超过2mm。必须重新机加工制动轮。1.3.1.5重新加工后的制动轮厚度必须保证大于原厚度的70%，否则应予更换。1.3.1.6闸瓦磨损量超过原厚度的50%时应及时更换。1.3.1.7闸瓦与石棉带接触面积应大于其所有面积的75%，铆钉沉入瓦片的深度不小于瓦片厚度的50%。1.3.1.8制动瓦中心与制动器的中心误差在3mm以内。1.3.1.9制动轮的端面跳动量不得超过表25规定。1.3.1.10制动轮与轴的配合符合设计规定或国家标准。表24 的距 位：mm制动型号制动直径制动退距YWZ—0253000.7YWZ—0453000.7YWZ—0904000.8YWZ—0905000.8表25 轮端跳量 位：mm轮径mm≤200＞20—300＞300-800径向动0.100.120.18轴向动0.150.200.251.3.2制动架1.3.2.1各铰链关节润滑良好无卡阻，各焊缝处无开裂。1.3.2.2各调整螺栓应紧固良好，各运动构件动作自如。1.3.2.3自动调整退距的滚子无阻塞现象。1.3.2.4调整螺杆和主弹簧无疲劳裂纹、损伤、变形。1.3.2.5各部位调整螺母紧固，不得有松动现象。1.3.3制动器1.3.3.1制动器的安装高度，在表26范围内（上下销轴中心距离）。表26 器安高寸 ：制动型号安 装 尺 寸正常寸最小寸YWZ—025400365YWZ—045490465YWZ--090610560YWZ—0906105601.3.3.21.3.3.34.7电动推杆的检修1.1检修工艺1.1.1将电动推杆从设备上卸下。1.1.2拆除电动机、安全开关和拨杆。1.1.3将减速装置进行解体拆卸。1.1.4检查齿轮及轴承有无缺陷及损坏。1.1.5检查壳体内侧的导向平键有无变形扭曲，埋焊处有无开焊现象。1.1.6滑座有无磨损，滑座与壳体的配合为D3/d3，滑座油槽无堵塞。1.1.7组装时应检查丝杆及螺母配合应符合规定标准，无犯卡及松旷现象。1.1.8各种密封件及防尘罩应完好无损。1.2质量标准1.2.1各部润滑良好，紧固件应牢固可靠。1.2.2检修后的电动推杆未通电前，手动盘车运营自如，伸缩灵活。1.2.3各部润滑加油，充油量为40－70%，以保持一定的润滑性能。1.2.4推杆前端装设的防尘罩要扎好，不得有杂物、灰尘浸入。1.2.5安全开关无损坏。1.2.64.8犁煤器1.1检修项目1.1.1电动推杆的检查、清洗、加油。1.1.2犁头磨损情况的检查，磨损严重应更换。1.1.3驱动杆的检查，变形严重应更换。1.1.4滑动架的检查，变形严重应修正。1.1.5定位轴、导套磨损情况的检查。1.1.6托辊的检查、更换。1.2工艺规定1.2.1电动推杆的解体、清洗、加油，当齿轮螺杆磨损严重时应更换，具体检修参照电动推杆的检修。1.2.2犁头及犁刀磨损到与胶带接触面有2－3mm间隙时应更换。1.2.3驱动杆变形修正，变形严重时应更换。1.2.4拉杆弯曲变形应予更换。1.2.5滑动架变形严重时应予修整。滑动板规定平直，两滑动板规定平行，不平直度规定不超过2－3mm，不平行度不超过3mm。1.2.6定位轴与导套应伸缩灵活，无晃动。当晃动超过0.5mm时，应更换导套。1.2.7托辊的检查。当发现托辊不转时，应打开两端密封装置，清理、加油；当发现损坏时，应予更换；当托辊壁厚小于本来2/3时，应予更换。1.3质量标准1.3.1犁煤器的电动推杆要灵活、可靠，同时手动用的手轮必须配备齐全。1.3.2犁煤器与胶带表面接触良好、不漏煤。1.3.3犁煤器犁板必须平直，不平度不大于2mm。4.9胶带的连接与维护1.1胶带胶接及更换的重要工序1.1.1将胶带接口或更换部分转至较宜适合接口工作的位置。1.1.2办理工作票，确认停电后，方可开始工作。施工现场2米范围内清理易燃易爆物品，必须1.1.3用起吊工具将配重拉起或将张紧装置松开，提高高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般当皮带截断长度拟定后，使皮带胶接完后，其张紧装置行程量不小于3/4额定行程拉紧装置。1.1.4在皮带接头或更换皮带两侧装好皮带卡子，一端与皮带架固定，另一端用手动葫芦等工具拉紧到皮带接口所需的位置并同皮带架固定，使接头处或更换部分的皮带呈松驰状态。1.1.5割断旧皮带，并做好防止旧皮带跑坡措施。1.1.6将皮带割断端部切齐后按接头尺寸和形状画线。1.1.7将画线尺寸及台阶等规定裁剥覆盖胶和帆布层。1.1.8被粘接头表面打毛解决，必要时预热烘干。1.1.9涂胶。1.1.10烘干。注意控制温度，防止局部过热及着火燃烧。1.1.11皮带接头合口及修边。1.1.12加压静置待接头合口一段时间后，拆除卡子，恢复拉紧装置。1.1.13清理现场，工作结束，结束工作票。1.2胶带的连接方法1.2.1热胶接法的工艺规定胶带接头的阶梯形状大体可分为斜角形和直角形。接头长度根据带宽拟定，每阶梯长度约为200－300mm。接头太长，会引起加热时的不均匀性。1.2.1.1划线作业在裁剥之前应准确划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐接正。1.2.1.2裁剥作业按照划线作业的线条切去胶带多余部分，逐层裁剥覆盖胶和帆布层。1.2.1.3裁剥布层阶梯时，不得使临近层的经纬线受损。1.2.1.4被裁剥的胶带两头一定要顺茬胶接。1.2.1.5在涂胶前用手提角向磨光机和钢丝刷清扫裁剥处残余胶条及毛糙帆布表面，并用专用清洗剂浸泡未打磨掉的芯层表面覆胶，用刮刀清除。胶带接头的两侧边和覆盖胶接头斜面打磨成粗糙状。打磨后应进行烘干，冷却后方可开始涂胶。1.2.1.6胶浆溶剂挥发干净后，调整胶带两边松紧限度，取得一致后再对齐接正，并加盖贴封口填充胶，贴合部位用胶锤砸实。1.2.1.7填充接缝。在接缝处。填上相应的胎面胶料，填胶条部位应高出所粘皮带表面2～3mm,然后覆盖一层40～50mm宽的布条，防止粘连加热板。1.2.1.8将贴合后的接头固定于加热板之间，接头对正后，拧紧螺丝，然后升温硫化。1.2.1.9硫化压力不小于0.5MPa，最高压力为1.4MPa，温度135℃1451.2.2冷胶接的胶接工艺1.2.2.1胶带的接头解决（同上）。1.2.2.2刷胶（同上）。1.2.2.3接头合拢（同上）。合拢后，在上、下接缝处涂以半凝固的胶浆，其宽度为3－5mm，高度0.5－1mm。1.2.2.4接头的辊压和加压。合拢后的接头，可用手锤自中间向四周砸实，然后用专用辊子滚压面胶接缝处。1.2.2.5施工环境：温度20－40℃，相对湿度不应超过80%4.10液压系统检修1.检修环节、检修工艺及质量标准液压件的更换1.1.1液压件在更换时应进行解体检查，并用煤油清洗。1.1.2液压元件更换前应将各种控制仪表进行校验。1.1.3油泵及其传动规定较高的同心度，即使使用挠性联轴器也要尽量同心。1.1.4安装联轴器时不得用力敲打，经免损伤油泵转子。1.1.5更换油泵时应注意油泵的出口、入口和旋转方向，不得接反。1.1.6更换液压元件的调整手柄、油泵、各种阀要注意使用和维修方便。1.1.7在安装各种阀时要注意进油口和回油口的方向和位置。1.1.8一般调整的阀件：顺时针方向旋转时增长流量或压力。1.1.9方向控制阀安装时，一般应使轴线安装在水平位置。1.2齿轮油泵的质量标准。1.2.1外壳无破裂，泵体及前后端盖结合面处无漏油；轴封处密封良好，无漏油现象。1.2.2齿轮端面与泵壳端面的间隙0.03mm—0.05mm，齿轮齿顶圆与泵壳内圆表面的间隙0.03mm--0.06mm1.2.3泵体前后端盖结合面粗糙度符合规定，表面无划伤，泵体螺栓对称紧固，紧力均匀。1.2.4泵轴弯曲不超过0.04mm。滚针轴承无压伤，变形，滚针弯曲不超过0.02mm。1.2.5齿轮油泵外表面清洁，无油垢、粉尘。1.2.6齿轮泵用手盘车，转动灵活无紧涩现象。工作时转向无误，运营平稳无异常声响，振动不超过0.03mm—0.06mm。1.3液压马达的质量标准1.3.1滚轮外表面光滑无毛刺，粗糙度符合规定，滚轮转动灵活无卡涩现象，滚轮两侧锁紧挡圈所有嵌入槽内，滚针轴承径向间隙为0.045mm—0.09mm，滚轮在转动时无轴向滑动现象。1.3.2柱塞表面光滑，粗糙度符合规定，柱塞外圆柱圆锥度允差0.01mm，椭圆度允差0.01mm。1.3.3缸体各柱塞孔表面组糙度符合规定，柱塞孔椭圆度、圆锥度均不大于0.0lmm。柱塞孔内表面纵向划痕。1.3.4柱塞孔与柱塞配合间隙为0.01mm—0.02mm。柱塞在柱塞孔内伸缩自如。1.3.5轴承内外套、滚动体、保持架，无损坏、无裂纹、无斑点、无锈蚀。1.3.6配油轴与配油孔表面粗糙度符合规定，无毛刺和沟痕，配合圆柱的锥度与椭圆度均不大于0.02mm，配合间隙0.04mm—0.08mm，相对转动自如。1.3.7各螺栓紧固均匀，有防松措施。马达装配后，灌满液压油，通过24小时静压测试，各密封点无渗漏油。1.3.8马达经试转，运营平稳无噪音。液压油缸质量标准1.4.1油封件完好无渗漏油。1.4.2各连接件牢固无松动、变形及裂纹损伤。1.4.3活（柱）塞杆表面无划痕、裂纹和毛刺。4.4.4缸体内表面无划痕、裂纹和毛刺。1.4.4活塞无毛刺，沟槽及裂纹损伤。活塞锁紧螺栓锁紧可靠且有防松装置。1.4.5各密封件密封良好，无裂纹损伤；橡胶密封件无老化变质。1.4.6各部件运动灵活无卡涩。1.4.7活塞杆防尘套完整无破损。液压控制元件质量标准1.5.1溢流阀、节流阀、单向阀：1.5.2流通部分的磨损面积不大于阀内的总通流面积的1／3。1.5.3阀体内部、阀芯工作面、沟槽、麻点深度不大于0.05mm。1.5.4阀体与阀芯的间隙不大于0.1mm。1.5.5针形阀顶尖部位无倒钝，掉块。1.5.6调节弹簧无锈蚀、无斑点、无裂纹、无变形、无刚度下降。1.5.7阀体内无杂物，阻尼小孔畅通，阀芯运动灵敏无卡阻现象。1.5.8阀和系统联接后，调节灵活，开关自如，满足系统所需的参数。阀体外部无漏油，调节机构的锁紧装置可靠，在任何状态下无松动。换向阀质量标准1.6.1阀体各处密封环无老化、无变形、无裂纹，各密封点无漏泄。1.6.2阀体两侧复位弹簧，无变形、无断裂、特性一致。1.6.3阀芯与阀座的间隙保证在0.007mm—0.02mm之间。1.6.4阀芯的椭圆度和锥度允差为0.003mm—0.005mm之间。1.6.5阀芯上的环形槽深度和宽度应保持在0.3mm—1mm之间。1.6.6阀的内泄量不大于15—20ml／min。1.6.7阀体内无杂物，各联接油孔，操作油路无堵塞。1.6.8先导阀和液压阀，换向灵活，无卡塞。1.6.9滤油器质量标准1.6.10滤油器外壳无裂纹损伤。滤芯结构完整，无杂物堵塞。1.6.12联接处无渗漏油。安全、健康、环保规定2.1.1安全1.起吊、搬运设备或安装各种阀体时要防止脱落伤人。2.所有电动机外壳防护等级均为IP54，所有电缆均为阻燃电缆。3.严禁明火作业，如有特殊规定，要采用措施并办理一级动火工作票。施工现场3米范围内清理易燃易爆物品，配备足够的消防器材（灭火器、防火毯等），并经测量粉尘、油气浓度合格，2.1.2健康1.工作人员采用防尘措施，穿工作服、戴防尘口罩等。2.1.3环保1.废弃油要放到油筒内按有关规定进行解决，不得倒掉。2.废弃棉丝等放到指定地点。4.11带式输送机的检修4.11.1检修环节、工艺及质量标准4.11.2安全、健康、环保规定5.1．电场内部清灰1.打开人孔进入电场电除尘整体冷却10小时后，才可打开电场各人孔门加速冷却，当内部温度将至40℃以下时，才可自然进入电场，应严防忽然进入冷空气，导致温度骤变使金属构件（如外壳、极板、极线）产生变形，进入电场内部工作人员不少于二人，且至少有一人在外监护。2.清灰前检查2.1检查阳极板排的积灰情况，分析因素做好记录。2.2检查气流分部网的积灰情况，分析积灰因素并作好记录。3.压缩空气清灰3.1启动相应引风机。3.2将压缩空气引至除尘器顶部，对电除尘内部积灰进行清洗，启动空气压缩机，开始清灰。3.3清灰要按照自上而下，由入口到出口的顺序进行，清灰工具不要掉入电场和灰斗中。3.4顺序3.4.1电场内部绝缘子。3.4.2阳极板、阴极板大小框架及极线。3.4.3振打部件3.4.4槽板3.4.5入口、出口烟道，气流分部板和灰斗槽板。3.5清灰完毕关闭阀门停止空压机运营。4.水力清灰4.1将灰斗下部气化板拆下，在该部位加临时堵板。4.2将灰斗接口法兰打开，去掉卸灰阀上管道，并在插板阀上加堵板，防止进入除灰系统。4.3将水管接至电场内部，下部灰斗排水从法兰处用临时管道送至机炉排水槽。4.4打开阀门，启动管道泵进行冲洗。4.5冲洗顺序同气力清灰。4.6水力清灰时注意，应先将邻近冲洗灰斗的气化板及法兰接口打开加堵板，防止水窜入除灰系统。4.7冲洗完毕后停止管道泵，关闭阀门。5.清灰后的检查5.1检查阴极板的完整限度，变形、腐蚀、磨损及悬吊情况，做好记录。5.2检查阴极线情况，做好记录，检查大小框架的完整和变形情况，并做好记录。5.3检查气流分布板的磨损情况，分析因素并做好记录。5.4检查槽板情况。5.2阳极板排检修1.阳极板检修检修项目工艺方法质量标准阳极板阳极板完好性检查：a用目测或拉线法检查阳极板变曲变形情况；b检查极线锈蚀及电蚀情况，找出因素并予以清除。对穿孔的极板及损伤深度与面积过大导致极板变曲，极距无法保证的极板应予更换。阳极板排阳极板排完好性检查：a检查阳极板排连接板焊接是否脱掉，并予解决。补焊时宜采用直流焊机以减少对板排平面度的影响；b检查极板定位板、导向槽钢是否脱焊与变形，必要时进行补焊与校正；c检查阳极板下部导向杆与导向板，规定上、下有足够的热胀裕度，左、右边无卡涩、搁住现象；d检查极板排下沉及沿烟气方向位移情况，若有下沉应检查顶梁吊耳、悬挂销板，固定板焊接情况，必要时解决。e整个极板排组合情况良好，各极板经目测无明显凸凹现象。板排组合良好，五连接板脱开或脱焊情况。左右活动间隙能略微活动。热膨胀间隙应按极板高度、烟气也许达成最高温度计算出膨胀，并留1倍裕度，但不宜小于25mm，左右两边应光滑无台级。同极距检测调整3、阳极板同极距检测：每个电场以中间部分较为平直的阳极板面的基准测量极距，间距测量可选在每排极板的出人口位置，沿极板高度分上、中、下三点进行，极板高及明显有变形部位，可适当增长测点。每次大修应在同一位置测量，并将测量及调整后的数据记人设备档案。4、极板的整体调整：a、同极距的调整：当弯曲变形较大可通过木锤或橡皮锤敲击弯曲最大处，然后均匀减少力度向两端延伸敲击予以校整。敲击点应在极板二侧边，严禁敲击极板的工作面；当变形过大校正困难无法保证同极距在允许范围内时应予更换；b、当极板有严重错位或下沉情况，同极距超过规定而现场无法消除及需要更换极板时，在大修前要做好揭顶准备，编制较为具体的检修方案；c、新换阳极板每块极板应按制造厂规定进行测试，极板排组合后平面及对角线误差符合制造厂规定，吊装时应注意符合本来排列方式。更换板排的其它有关注意事项参照安装部分有关章节。清理部件表面积灰并干燥，便于检查、检修，防止设备腐蚀。2阳极板的调整2.1电场内部调校法将下夹板（振打杆）螺丝所有取出，下夹板取下，下部限位装置拆除，让极板自由垂直向下，工作人员进入电场对变形极板用木锤或橡皮锤清击，使之变形消除，一直到规定范围内。注：电场内部调整，只调整变形不大的极板排，假如大面积变形或腐蚀严重，应吊出后进行调校。2.2阳极板的更换2.2.1电除尘拆开顶后进行。2.2.2用塔吊或门型吊。2.2.3拆开极板排上悬挂横梁限位装置。2.2.4用起吊钢丝绳拴好阳极板排悬吊横梁。2.2.5拆开阴极框架限位装置，将小框架移向两边，以保证有足够的距离起吊阳极板。2.2.6缓慢起吊阳极板，吊出后运用起吊架把极板放在专用检修平台上。（注：起吊时风不能太大，以免阳极板损坏。）2.2.7单块极板的校正：单块极板的校正在专用平台上进行，沿着极板长度的方向，地面设立若干个滚杠，并把它推到校正用的丝杆处，校正极板的丝杆可沿极板方向设三四个，在长度方向拉两根细铁丝，当极板推上滚杠后即可观测到极板的变形，移动极板在最后一个丝杆处进行调校。2.2.8阳极板排的校正阳极板排竖起后，应放在专用的临时搭起的架子上或放入电场内部，让极板处在自然悬吊状态进行校正，在架子高度方向设若干个平台以便进行操作，用一个凸轮手柄，当极板某点需校正时，凸轮对准该点，把两个插销轴插上，扳动凸轮轴即可使极板弯曲，凸轮的作用点在极板的防风沟处，它可以左右移动来校正，整个校正工具的架子由两块钢板，两根角钢和三根固定轴焊接而成，它可以用绳子吊着沿板面运动，比较轻巧方便。2.2.9校正后的阳极板排悬挂在架子上作精度检查。2.3阳极板的回装2.3.1检查阳极板的各项指标均达成质量标准后起吊。2.3.2运用起吊架起吊阳极板，起吊时先将起吊架放在组装好的板排上，使吊架与板排向下错位，卡环卡在极板缝隙内，然后将起吊架向吊环方向推移，使各卡环卡住各相应部位后即可起吊。2.3.3起吊时切忌板排摆动碰撞，起吊后，将板排挂在临时悬挂架上，松开钢丝绳，起吊架即自行脱落挂钩。2.3.4极板就位后，调整同极间距，并用极距卡检查达成标准。5.3.阳极板振打装置检修1.阳极振打装置检修项目工艺方法质量标准阳极板振打装置检修1、结合阳极板积灰检查，找出振打不力的电场与阳极板排，作重点检查解决。2、检查工作状态下的振打杆与振打棒中心偏差及两接触面的磨损情况，检查振动器的三根固定螺母是否松动、脱落，并调整螺母来校正振打棒与振打杆的中心相应，及振打棒露出长度；检查振打实际高度与显示高度是否相应，测量方法可用一条45cm长的2．50n皿2铜芯单股线，插入测孔内，做好记号，用手轻捏住，振打棒提高多少高度，铜芯也随之提高，只要铜线不自由落，这时的提长高度即为实际值。3、振打棒可适当加些防锈油，以防铁棒锈卡住振打棒的活动间隙，检查振打有否变形弯曲4、检查振打线圈是否存在漏油及其输出两条引线接头是否存在裸露破皮现象。5、防雨海波轮是否损坏，填料函是否老化引起漏风、漏水、填料函的锁紧螺母是否锈死。见安装部份有关章节5.4.阴极框架及阴极线检修检修项目工艺方法及注意事项质量标准阴极悬挂装置检修1、用清洁干燥软布擦拭承压绝缘子、瓷轴，检查绝缘表面是否有机械损伤、绝缘破坏及放电痕迹，更换破裂的承压绝缘子或瓷轴。更换承压绝缘部件时，必须有相应的固定措施，将支承点稳妥转移到临时支撑点，要保证四个支撑点受力均匀，以免损伤此外三个支撑点的部件。更换绝缘子后应注意将绝缘子底部周边石棉绳塞严，以防漏风。绝缘部件更换前应先进行耐压实验。2、检查框架吊杆顶部螺母有无松动、移位，绝缘子两头定位元件是否脱落。3、见阳极振打装置部份的2-5点。支承绝缘子无机械损伤及绝缘破坏情况新换高压绝缘部件实验标准：1.5倍电场额定电压的交流耐压；1分钟应不击穿。阴极框架的检修1、检测阴极框架整体平面度公差符合规定，并进行校正。2、检查框架局部变形、脱焊、开裂等情况并进行调整与加强解决。阴极线检修1、全面检查阴极线的固定状况，阴极线是否脱落、松动、断线，找出故障因素予以解决。当掉线在人手无法触及的部位时、在不影响框架结构(如强度下降、产生变形)且保证异极距情况下可用电焊焊上，焊点毛刺要打光，无法焊接时应将该极线取下。断线部分残余应取下，打出断线的因素(如机械损伤或电蚀或锈蚀等)并采用相应措施。对松动极线检查，可先通过摇动每只框架听其撞击声音，看其摆动限度来初步发现；2、检查各种不同类型的阴极线的性能状态并作好记录，作为对设备的运营状况、性能进行全面分析的资料。除极线松动、脱落、断线及积灰情况外，重点有：针刺线——放电极尖端钝化，结球及针刺脱落，两尖端距离调整情况。3、更换阴极线选用同型号、规格的阴极线，更换前检测阴极线是否完好，有弯曲的进行校正解决，使之符合制造厂规定的规定。阴极线无松动、断线、脱落情况，电场异板距得到保证，阴极线放电性能良好。异极距检测与调整1、异极距检应在框架检修完毕，阳极板排的同极距调整至正常范围后进行。对那些通过调整后达成的异极距，作调整标记并将调整前、后的数据记人设备档案。2、测点布置参照ZBJ88001．6-88(电除尘器阴、阳极间距安装误差测试方法)进行，为了工作方便，一般分别在每个电场的进、出口侧的第一根线极上布置测量点。3、按照测点布置情况自制测量表格，记录中应包含以下内容：电场名称、通道数、测点号、阴极线号、测量人员、测量时间及测量数据。每次大修时测量的位置尽量保持不变，注意跟安装时及上次大修时测点布置相应，以便于分析对照。4、按照标准规定进行同极距、框架及极线检修校正的电场，理论上已能保证异极距在标准范围之内，但实际中有时也许因工作量大、工期紧、检测手段与检修方法局限性及设备已老化等综合因素，没有做到将同极距、框架及极线都完全保证在正常范围，此时必须进行局部的调整，以保证所有异极距的测量点都在标准之内。阴、阳极之间其它部位须通过有经验人员的目测及特制T型通止规通过。对个别针刺线，可适当改变针刺的偏向及两尖之间的距离来调整，但这样调整要从严掌握不宜超过总数2％，否则将因放电中心的改变而使其失去与极板之间的最佳组合，影响极线的的放电性能。数据记录清楚，测量仔细准确，数据不得伪造。5.5其它部件检修1.气流均布板气流均布板是用铁板开孔均布，增长阻力，把板前大规模的气流均匀分开，气流均布板固定在入口喇叭口处。检修项目工艺方法质量标准气流均布板1、检查均流板的孔有无堵塞，清除孔中积灰。2、均流板与气体方向垂直。3、均流板的开孔磨损以及分布板平面度开孔磨损超标应更换，变形应调整，底部与封头内壁间距符合标准。4、检查固定卡子、夹板，螺丝松动，脱落及磨损情况，并予以解决。气流均布板清洁无堵塞积灰，均布板与气流方向垂