木工机床安全 链进给式封边机 征求意见稿

4木工机床安全链进给式封边机本文件给出了由链条或皮带进给，手动上下料且最大加工工件高度为100mm，能连续加工使用的封边机的安全要求和措施（以下简称机床）。本文件涉及机床在按照制造商预期操作、调整和维护情况下，附录A（危险一览表）列出的与机床相关的所有重大危险、危险情况和事件，也包括合理可预见的误用。此外，还考虑了运输、组装、拆卸、停用和报废阶段的危险。机床设计用于一次性加工以下板材的一面（单端机床）或两面（双端机床）：—具有与木材相似物理特性的材料（见ISO19085-1:2021，3.2），甚至是铝轻合金芯板；—石膏板。机床使用的封边可由以下材料制成：—纸；—三聚氰胺；—塑料；—铝；—单板；—实木。本文件也适用于带有以下一个或多个装置/工作单元的机床，前提是它们附带的危险已得到处理：—热风封边单元；—激光封边单元；—红外封边单元；—动态加工单元；—砂光带单元；—铣削单元，安装在单端机床板材一侧的整体外壳外；—铣削单元，安装在双端机床中两个机床半体之间的整体外壳外；—沿进给方向附加的固定或可移动工件支架；—附加的进给工件支架；—附加的出料工件支架；—单端机床板材横向上料的进给装置；—双端机床中间位置的工件支架；—单端机床板材自动回转装置；—自动换刀；—快速换刀系统；—自动多边进给装置；—工件加热器。本文件不涉及以下与之相关的任何危险：a）除板材自动回转装置以及进料和出料工件支架外，用于将工件装载和卸载到单个机床上的系统（如机器手）；b）单个机床与其他机床一起使用的组合（作为生产线的一部分）；c）安装在整体外壳外和/或其刀具伸出整体外壳外的工件分割单元；d）等离子封边单元。本文件不适用于在潜在爆炸性环境及在公布日期之前制造的机床。52规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1800.2—2020产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第2部分：标准公差带代号和孔、轴的极限偏差表（ISO286-2:2010，IDT）GB/T15706—2012机械安全设计通则风险评估与风险减小（ISO12100:2010，IDT）GB/T16855.1—2018机械安全控制系统有关安全部件第1部分：设计通则（ISO13849-1：2015，IDT）GB/T17454.2—2017机械安全压敏保护装置第2部分∶压敏边和压敏棒的设计和试验通则（ISO13856-2:2013，IDT）GB/T18209.1—2010机械电气安全指示、标志和操作第1部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求（IEC61310-1：2007，IDT）GB/T18490.1—2017机械安全激光加工机第1部分：通用安全要求（ISO11553-1:2005，IDT）GB/T17454.2—2017机械安全压敏保护装置第2部分：压敏边和压敏棒的设计和试验通则（ISO13856-2:2013，IDT）GB/T26118—2010（系列标准）机械安全机械辐射产生的风险的评价与减小（EN12598，IDT）GB/T××××—××××木工机床安全共同性要求（ISO19085-1:2021，IDT）ISO7010图形符号-安全颜色和安全标志-注册的安全标志ISO13732-1:2006热环境人类工效学—评估人体与表面接触反应的方法—第1部分：热表面IEC60825-1:2014激光产品的安全第1部分:设备分类、要求（Safetyoflaserproducts—Part1:Equipmentclassificationandrequirements）注2：GB7247.1—2012激光产品的安全第1部分:设备分类、要求(IEC60825EN847-1：2017木工刀具安全第1部分：铣刀、圆锯片Toolsforwoodworking—Safetyrequirements—Part1:Millingtools,circularsawblades注3：GB18955—2003木工刀具安全铣EN847-2:2017木工刀具安全第2部分：柄铣刀柄部的要求（Toolsforwoodworking—Safetyrequirements—Part2:Requirementsfortheshankofshankmountedmillingtools/circularsawblades）3术语和定义GB/T16855.1—2018、GB/T15706—2012、GB/T×××××—××××及以下术语和定义适用于本文件。3.1封边机edgebandingmachine设计用于一次性对工件的一面（单端封边机）或两面（双端封边机）进行封边的机床，包括带有各种单元的封边区（例如，用于加热边、封边、压边等），用于附加操作的区域（例如，切削、修整、铣削、砂光、抛光、倒角等），以及可位于封边区之前的粉碎/仿形铣区域。61526374图1单端机床示例3.2机床半体machinehalf<双端机床>机床的一部分，由框架、链条/皮带梁、顶部压梁和工作单元组成。注1：两个机床半体同步加工工件的相对两侧。一个或两个机床半体可被移动以满足不同尺寸工件的加工。12345图2双端机床示例3.3整体外壳integralenclosure设计为紧密贴合单端机床或者双端机床中每个机床半体（3.2）的防护装置，以提供一定程度的噪音衰减，并可在外壳外部进行某些设置的调整。3.4涂胶单元gluingunit使用任意技术将封边带粘合到板材上的单元。注1：热熔封边单元（3.5）、热风封边单元（3.6）、激光封边单元（3.7）、红外封边单元（3.8）是涂胶单元的不同种类，它们可以在机床中彼此替代或附加。3.5热熔封边单元hotmeltbandingunit使用热熔胶进行封边的单元。3.6热风封边单元hotairbandingunit采用高温压缩空气加热封边带进行封边的单元，无需添加胶水。3.7激光封边单元laserbandingunit采用激光辐射加热封边带进行封边的的单元，无需添加胶水。3.8红外封边单元infraredbandingunit采用红外辐射加热封边带进行封边的单元，无需添加胶水。3.98工件加热器workpieceheater在板材封边之前对板材进行预热的装置。3.10动态加工单元dynamicprocessingunit在加工过程中随工件移动并可返回到其起始位置为下一步（后续）工件做好准备的单元。注1：动态加工单元的示例如图3。2图3动态加工单元示例3.11外部铣削单元externalmillingunit＜单端机床＞铣削单元，安装在板材一侧的整体外壳外，用于沿加工板材的下表面开槽或沿与封边面相对的板材侧面开槽/铣削。注2：在单端机床中用于沿与封边面相对的板材侧面铣削的外部铣削图4沿加工板材的下表面或与封边面相对的板材侧面开槽的单元示例212图5沿与封边面相对的板材侧面铣削的单元示例3.12外部铣削单元externalmillingunit<双端机床>铣削单元，安装在机床半体之间的整体外壳之外，用于沿加工板材的下表面开槽。注1：双端机床中的外部铣削单元示例，如图3.13附加工件支架additionalworkpiecesupport工件支架，目的是便于操作和手动装卸板材。3.14横向进给装置transversalinfeeddevice＜单端机床＞用于以垂直于进给方向的方式横向上料的动力驱动装置。注1：横向进给装置的示例如图6所示。322图6横向进给装置示例3.15中间工件支架intermediateworkpiecesupport<双端机床>位于机床半体之间的可伸缩工件支架。3.16自动板材返回器automaticpanelreturner<单端机床>将板材从机床尾端带回上料位置的动力系统。3.17点动控制jogcontrol用于瞬时激活某种功能或运动的控制装置。3.18模式2MODE2单元手动调整模式units'manualadjustmentmode手动调整不含有SD旋转刀具的加工单元时禁用防护装置的状态。3.19模式3MODE3微调模式fineadjustmentmode刀具和其他加工单元微调时禁用防护装置的状态。3.20模式4MODE4进给链润滑模式feedchainsgreasingmode＜双端机床＞润滑工件进给链时禁用防护装置的状态。4安全要求和/或措施4.1控制系统的安全性和可靠性除符合GB/T××××-××××的4.1外，还需符合下列条款。表B.1代替GB/T××××-××××中的表B.1。4.2控制器件除符合GB/T××××-××××的4.2外，还需符合下列条款。当无线控制装置与机床失去连接时，应自动启动紧急停止装置。无线连接与紧急停止联锁的SRP/CS应达到PLr=c。保持运行控制装置的位置应确保操作员在操作它们时能看到受控的运动。移动控制装置上不得设置复位功能控制装置、控制通电的装置和模式选择装置。紧急停止控件应安装在以下位置：a）在每个移动或固定的控件上；b）在每一机床半体的装卸位置；c）距离每个保持运行装置不超过0.5m；d）在提供模式2和/或模式3的每个机床外壳内，并且彼此之间的最大距离为2m；e）在特定外壳外部时，位于胶水和封边带的装载区域。如果两个所需紧急停止控制装置之间的距离小于1m，可只提供一个紧急停止控制装置，但前提是从任何其他位置可以同时看到它们的位置。作为b）的例外，工件支架最大长度为2m的单端机床不需要卸载位置的紧急停止控制。检查方法：检查相关图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上做相关功能试验。4.3起动4.3.1直接起动GB/T××××-××××的4.3.1不适用。4.3.2通过电源开关起动按GB/T××××-××××中4.3.2的要求。4.3.3整体式进给本文件特定的子条款。在正常加工模式（模式1）下，仅当预定的刀具主轴在运转或未参与到当前操作的所有主轴刀具均未接触工件（刀具从主轴上移除或不旋转的主轴退回至非切削位置）时，工件才能进给。工件进给与主轴刀具驱动器联锁的SRP/CS应达到PLr=b。作为例外，在可以排除直接弹出铣刀或其部件风险的情况下，例如：当旋转轴是水平的且垂直于进给方向，可不需要PL。对于采用手动、手轮或电动调节的主轴单元，见7.3.2f）。对于NC或CNC控制下自动调整的主轴单元，应满足以下要求之一，以确保未移除刀具的未旋转主轴退回到非切削位置：a）应在非切削位置提供限位装置；或b）PLC应开始将刀具从工作位置退回。进给启动与主轴退回联锁的SRP/CS应达到PLr=b。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。4.4安全停止4.4.1一般要求按GB/T××××-××××中4.4.1的要求。4.4.2正常停止除符合GB/T××××-××××的4.4.2外，还需符合下列条款。正常停止时还应禁用激光封边单元的电源模块和红外封边单元。正常停止时禁用激光封边单元电源模块的SRP/CS应达到PLr=c。正常停止时禁用红外封边单元的SRP/CS应达到PLr=c。在启动正常停止时，以下系统可保持供电：—热熔封边单元的加热系统；—热风封边单元的加热/冷却系统；—激光封边单元的冷却系统；—红外封边单元的冷却系统。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。4.4.3运行停止除符合GB/T××××-××××的4.4.3外，还需符合下列条款。运行停止时还应禁用激光封边单元的电源模块和红外封边单元。运行停止时禁用激光封边单元电源模块的SRP/CS应达到PLr=c。运行停止时禁用红外封边单元的SRP/CS应达到PLr=c。在启动运行停止时，以下系统可保持供电：—热熔封边单元的加热系统；—热风封边单元的加热/冷却系统；—激光封边单元的冷却系统；—红外封边单元的冷却系统。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。4.4.4紧急停止除符合GB/T××××-××××的4.4.4外，还需符合下列条款。紧急停止时还应禁用激光封边单元的电源模块和红外封边单元，以及热熔封边单元和热风封边单元的加热系统。紧急停止时禁用激光封边单元电源模块的SRP/CS应达到PLr=c。紧急停止时禁用红外封边单元的SRP/CS应达到PLr=c。紧急停止时禁用热熔封边单元加热系统的SRP/CS应达到PLr=c。紧急停止时禁用热风封边单元加热系统的SRP/CS应达到PLr=c。对于配备有使用热风、红外辐射、功率激光的封边单元的机床，如果提供了冷却系统，则即使在紧急停止被触发后，该系统也可保持运行状态，直到封边单元冷却下来为止。达到安全温度后，应关闭冷却系统（无需PL）。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。4.5刀轴的制动按GB/T××××-××××中4.5的要求。4.6模式选择除符合GB/T××××-××××的4.6外，还需符合下列条款。4.6.1单元手动调整模式（模式2）当手动调整带联锁打开功能活动护罩的加工单元和/或保护这些单元的有源光电保护装置（AOPD）被禁用时，单元调整模式（模式2）应通过以下要求来实现：a）选择模式2应停止刀具主轴和其他加工单元，包括动态加工单元，除非它们受到以下保护：1）一种带联锁功能的活动护罩，带有或不带有护罩锁定功能，通过一个分离式固定防护装置进行关闭和锁定（见图7，图例1），仅留下工件进给所需的开口；或2）包含5.6.4中定义的AOPD的防护装置；b）选择模式2应退回所有未运行的刀具主轴；c）选择模式2和在模式2运行期间，进给运动和动力调整只能通过保持运行控制或点动控制（无需PL）结合启用控制来实现；d）只有在所有相关主轴和运动都静止的情况下，才能打开带有联锁和护罩锁定的活动护罩；e）应防止意外启动刀具和其他加工单元的转动、移动和调整。防止这些运动意外启动的SRP/CS应达到PLr=c；f）防止双端机床中机床半体之间接触的AOPD（见5.6.5和图8，图例5）应保持有效。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。4.6.2微调模式（模式3）为了在刀具和其他加工单元和进给运行和加工时进行微调，微调模式（模式3）应通过应用以下要求来实现：a）选择模式3不得启动任何单元调整，并应停止动态加工单元（主轴和运动），除非它们由一个带联锁的活动护罩和一个单独的固定护罩（见图7中的图例1）防护，该防护装置与闭合和锁定的防护装置联锁，仅留下允许工件进给所需的开口；b）一次可以打开一扇长度不超过2.0m的门，最长时间为3min，不会导致进给和刀具停止（即，门与驱动致动器的联锁仍然有效，但反应延迟3min）。联锁延迟的SRP/CS应达到PLr=c；c）在单扇门打开的情况下，不可能到达与相邻门相对应的运行加工单元，但允许工件进给所需的开口除外（见图7中的图例1）；d)应安装一个阻止/阻碍装置，以防止从外壳内部水平接触任何旋转刀具的非切割部分，其材料和特性符合5.9.2。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。33>33>3图7分离固定护罩示例4.6.3进给链润滑模式（模式4）对双端机的进给链进行润滑时，应按照以下要求执行进给链润滑方式（模式4）：a）选择模式4应启动停止除进给机构外的所有动力运动；b）只有在所有相关主轴和运动静止的情况下，才能解锁带有联锁和护罩锁定的活动护罩；c）应防止刀具和其他加工单元意外启动的旋转、运动和调整；防止意外启动的旋转、运动和调整的SRP/CS应达到PLr=c；d）只能通过保持运行控制或通过点动控制（无需PL）以及以不大于10m/min的有限速度启用控制实现进给的移动。有限进给速度监控不需要PL；e）防止机床半体之间接触的AOPD（见5.6.5,图8中的图例5和6）只能在所有主轴和运动都静止时禁用，例如通过时间延迟或静止检测；所有主轴和运动都静止时用于禁用此AOPD的SRP/CS应达到PLr=c；f）应防止意外启动机床半体和工件中间支撑的运动。用于防止这些运动意外启动的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。4.7刀轴的变速4.7.1通过皮带轮变速GB/T××××-××××的4.7.1不适用。4.7.2通过增量变速电动机变速GB/T××××-××××的4.7.2不适用。4.7.3通过变频器无级变速除符合GB/T××××-××××的4.7.3外，还需符合下列条款。GB/T××××-××××规定的速度监控要求适用于制造商为每个可安装铣刀的主轴所设定的最大转速。注1：关于nmax最小值的标示，另见7.2.2d)。作为一种安装在整体外壳内刀具的例外情况，当可排除铣刀或其部件的直接抛射时，即旋转轴水平且垂直于进给方向时，则无需进行速度监控。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。4.8动力源故障按GB/T××××-××××中4.9的要求。4.9手动复位控制按GB/T××××-××××中4.9的要求。4.10停止检测和监控按GB/T××××-××××中4.10的要求。4.11运动部件的速度监控按GB/T××××-××××中4.11的要求。4.12时间延迟按GB/T××××-××××中4.12的要求。4.13远程服务按GB/T××××-××××中4.13的要求。5机械危险的安全要求及防护措施5.1稳定性按GB/T××××-××××中5.1的要求。5.2运转中的断裂危险为减少运行过程中断裂的概率，按5.3的要求。为减少运行期间断裂的影响，按5.9、5.5.1和5.5.2的要求。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.3刀具和刀夹的设计5.3.1一般要求除符合GB/T××××-××××的5.3.1外，还需符合下列条款。刀具主轴应由极限抗拉强度最小为580N/mm2的钢制成。关于EN847-1:2017，6.2.4中所示的平衡要求，制造商应声明每个主轴的最大速度、最大质量和可与之配合使用的刀具尺寸（另见5.3.2)。静液压刀具固定装置应是主轴的组成部分或与主轴永久连接的，应具有额外的机械装置，以防止静液压系统泄漏时刀具松动。在配备快速换刀系统或自动换刀的机床上，只有在主轴停止并防止重新启动的情况下才能释放刀具–这仅适用于操作员手动更换刀具的情况。刀具释放和主轴静止之间联锁的SRP/CS应达到PLr=c，或由2个均达到PLr=b的独立系统组成。用于防止刀具主轴意外启动的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.3.2主轴的锁定按GB/T××××-××××中5.3.2的要求。5.3.3圆锯片固定装置按GB/T××××-××××中5.3.3的要求。5.3.4圆锯片的法兰盘尺寸所有法兰的外径应至少为D/6，其中D是机床设计的最大锯片的直径。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.3.5主轴环在提供主轴环的情况下，其孔的公差应至少符合GB/T1800.2—2020中规定的H8。主轴环夹紧面平行度公差应在0.02mm的范围内。主轴环应由极限抗拉强度至少为350N/mm2的钢制成。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和测量。5.4制动5.4.1刀轴的制动除符合GB/T××××-××××的5.4.1外，还需符合下列条款。GB/T××××-××××中5.4.1规定的要求也适用于砂光带。5.4.2最大惯性运转时间除符合GB/T××××-××××的5.4.2外，还需符合下列条款。对于启动时间超过10s的铣刀，最大惯性运转时间应小于启动时间，但在任何情况下均不得超过对于砂光带单元，惯性运转时间不应超过30s。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和测量。5.4.3制动的释放按GB/T××××-××××中5.4.3的要求。5.5防护装置5.5.1固定式防护装置按GB/T××××-××××中5.5.1的要求。5.5.2活动式防护装置的联锁5.5.2.1一般要求按GB/T××××-××××中5.5.2.1的要求。5.5.2.2带联锁的活动式防护装置按GB/T××××-××××中5.5.2.2的要求。5.5.2.3带联锁和防护锁定的活动式防护装置除符合GB/T××××-××××的5.5.2.3外，还需符合下列条款。在正常加工模式（模式1）下，只有在相关部分的机床致动机构（如主轴、气动和电动致动器、进给）安全停止并防止意外重启后，才能释放防护装置锁定。防止主轴和进给意外重启的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床5.5.3保持运转控制按GB/T××××-××××中5.5.3的要求。5.5.4双手控制GB/T××××-××××的5.5.4不适用。5.5.5电敏保护设备(ESPE)按GB/T××××-××××中5.5.5的要求。5.5.6压敏保护设备(PSPE)按GB/T××××-××××中5.5.6的要求。5.5.7使能控制按GB/T××××-××××中5.5.7的要求。5.6防止进入危险运动部件5.6.1安装在整体外壳内的刀具的防护应通过一个或多个构成一个整体外壳（见7.2)的防护装置，而不是通过链条梁和顶部压梁之间的槽（此类槽见5.6.5)来防止接触旋转刀具，包括砂光刀具。如果为维护、调整或设置提供入口，则该入口应通过带防护锁定的活动式防护装置实现。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.6.2外部铣削单元的防护固定式防护装置和/或带联锁的活动式防护装置应防止接触刀具，但加工中涉及的刀具部分除外。在使用外部铣削单元的单端机床上，应通过以下一种或组合方式防止接触其旋转刀具：a）固定式和/或带联锁的活动式防护装置，位于距刀具周边至少850mm的位置，从地面标高延伸最大180mm至最小1400mm的高度；b）一个固定式防护装置，距刀具周边至少850mm，最小高度为800mm，距地面最大距离为180mm，与一个AOPD组合，其中至少一根梁位于离地面标高800mm和离从固定护罩向内300mm；c）一个AOPD，至少有两个梁位于地面标高以上400mm和900mm的高度，安装在距刀具外围1200mm的最小距离处。在使用外部铣削单元的双端机床上，应通过5.6.5中所述的措施防止接触其旋转刀具。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.6.3砂光带防护除了为打磨工件而必须暴露的部分外，应通过搭配非互锁铰链盖的固定防护装置来防止接触砂光带。该铰链盖能够在正常操作期间将机床锁定在关闭位置，以便于更换或调整砂光带、清洁或除尘。应提供固定防护装置，以防止工件与外部砂光单元之间发生剪切和挤压危害。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.6.4封边区的防护除通过链梁和顶压梁之间的槽外（此类槽见5.6.5），应通过以下一种或多种措施来防止接触齐头锯、带刺辊和压力辊或加载辊或软成型设备：a）固定防护装置；b）与相应驱动器联锁的可活动或可拆卸防护装置。如果提供了可拆卸的联锁防护装置，则不能以错误的方式重新安装；满足以下要求的AOPD：1）分辨率不大于40mm；2）底梁距离地面或固定防护装置不超过40mm，防止从下方进入危险区域；3）顶梁距离地面标高至少1400mm；4）距离危险点至少550mm；5）触发AOPD应使相关危险运动安全停止。作为例外，上述固定和活动式防护装置可以有一个仅限于允许所有可加工封边带进给所需的最小尺寸的开口。应在剪断装置附近粘贴一个图形符号，如GB2894—2008中2-20图，以提示注意剪切残余风险。应通过防止直接水平接触危险点的阻止/阻碍装置，将封边带进给造成的危险（如夹持、剪切和挤压）降至最低。带有可拆卸防护装置的联锁刀具驱动器的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.6.5双端机床上机床半体之间的接触机床应配备两个有源光电保护装置（AOPD），每个装置至少有两个光束，一个位于进给端，另一个位于出料端。这些AOPD应：a）启动时将激活安全停止；b）扩展到链条梁之间开口的整个宽度上；c)对于下部光束，应位于地面标高以上400mm的高度，对于上部光束，应位于地面标高以上900mm±100mm的高度；d）位置定位在距离第一个和最后一个刀具（最大可安装直径）边缘至少850mm，距离安装在机床半体之间整体外壳外部的开槽刀具（最大安装直径）边缘至少1200mm（见图8)。在任何情况下，出料端AOPD都应安装在进给轴的下游并与其平行（见图8中的图例6）。应通过从AOPD位置（图8，图例5和6）延伸至整体外壳的垂直固定防护装置，防止从整体外壳（图8，编号8）突出的工件支撑部分（图8、编号9）下方的侧面进入机器两半之间。此类防护装置下方的任何开口不得高于180mm。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。尺寸（单位：mm）2002003200200322545237用于开槽的铣削单元，安装在整体外壳外图8AOPD位置以防止机床半体之间接触5.6.6通过链条梁和顶部压梁之间的缝隙接触危险点在双端机床上，按5.6.5的要求。在单端机床上，[另见7.2.2e）]链条梁与顶部压梁之间的槽应符合以下要求：—如果槽的最大高度小于或等于60mm，应在顶部压梁的进料端和出料端以及沿顶部压梁以4m的间距粘贴图形符号，以提示注意残余风险；—如果槽的最大高度大于60mm，则应在顶部压梁的进料端和出料端粘贴图形符号，以提示注意残余风险，并通过工件支架的阻止作用，垂直于压梁方向沿顶部压梁长度保持1m的安全水平距离。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.6.7驱动器防护应通过固定防护装置（见5.5.1）和带联锁的活动式防护装置（见5.5.2）的组合防止接触驱动器（例如，刀具和进给机构）。在还有可能接触刀具的情况下，则活动式防护装置应与防护锁定联锁。进给十字驱动轴（如果有）应位于工件下表面下方至少120mm的垂直距离处（见图9），并且不需要固定防护装置。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。尺寸（单位：mm）图9机床出料处的进给十字驱动轴5.6.8进给机构的防护5.6.8.1一般要求应通过5.6.1中要求的外壳防止接触链条和压力装置，外壳外的此类部件则应使用固定防护装置来防止接触，但因保持和进给工件必须暴露在外的链条和压力装置部分除外。作为例外情况，在配备顶部压力带的机床上，应通过5.6.1中要求的外壳防止接触顶部压力带及其中间压紧装置造成的挤压、剪切和卷入危险点，链条梁和顶部压梁之间的槽除外（此类槽见5.6.6见图10）。应在顶部压力带的中间压紧装置附近粘贴一个图形符号，以提示注意卷入的残余风险。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。图10压力带及其中间压紧装置示例5.6.8.2机床进给端在外壳外部的进料端，应通过合理的链条设计，将链条闭合垫之间的挤压危险降至最低，例如，在从上方可触及的位置，将链条垫之间的开口限制在最大8mm（见图11），或提供固定防护装置，防止从上方直接触及。尺寸（单位：mm）图11合理的进给链设计示例应通过以下方式防止接触每个顶部压梁的陷阱点：a）每个顶部压梁上都有一个固定防护装置，随顶部压梁垂直移动。并应满足以下附加要求：1）该固定防护装置的宽度应至少超过顶部压梁的整个宽度；2）在正常进给中，该固定防护装置的底边应不超过工件表面上方4mm；或b)满足以下附加要求的机械致动脱扣装置（PSPE，见图12）：1）每个脱扣装置的传感器宽度（见图12，图例A）应至少延伸到顶部压梁的整个宽度；2）在正常进给中，脱扣装置的底边离工件表面不得超过8mm；3）关于脱扣传感器和工件之间的间隙、脱扣传感器到内部危险点的水平距离、脱扣装置的响应时间和进给的停止时间–脱扣传感器的设计和定位应确保位于工件上的测试楔前端不会到达危险点，并且仍然能够缩回（不夹紧）。测试楔用实木制成，长200mm，宽100mm，前端高12mm，后端高40mm；4）脱扣装置本身不应造成夹持危害。此外，如果工件有开口和/或表面不平整，应附有标签，警告手指夹伤和剪切的残余风险[见7.2.2，h)]。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。尺寸（单位：毫米）2顶压梁Ws传感器宽图12机床进给端的脱扣装置5.6.8.3机床出料端在出料端，应使用工件支架或外壳的适当延伸件，使得支撑件或延伸件本身与链条或皮带之间的间隙最大为8mm，从而减少被拉入链条或皮带与机床固定部件之间的危害。此外，应提供固定护罩，以防止从上方直接进入工件和机床部件产生的挤压和剪切点。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.6.9双端机床上机床半体运动的防护5.6.9.1闭合运动期间机床半体之间的挤压应通过以下解决方案之一防止机床半体或机床闭合半体与中间工件支架或中间工件支架与机床固定半体之间的挤压危险：a）以下各项的组合：1）分辨率不大于30mm的AOPD，放置在机床端部内边缘的整个高度上（见图14）；在机床两半关闭运动期间触发AOPD应导致机床半体安全停止；和2）符合以下要求的PSPE（见图13）：i）其应至少延伸至机床半体的全长；ii）其应安装在运动机床半体上，并定位为其传感器位于机床半体最低挤压点下方0mm至70mm之间；iii）根据GB/T17454.2—2017，其最大脱扣力为150N，测试探针为Ø80mm；iv）在PSPE完全压缩之前，触发PSPE应导致机床半体安全停止。尺寸（单位：mm）123图13移动链梁上的脱扣装置b）以下各项的组合：1）分辨率不大于30mm的AOPD，放置在机床端部内边缘的整个高度上（见图14）；在机床半体闭合运动期间触发AOPD应导致机床半体安全停止；和2）符合以下要求的单光束AOPD：i）其应至少延伸至机床半体的全长；ii）其应安装在移动的机床半体上，并将其传感器定位在机床半体最低挤压点下方0mm至70mm之间；iii）触发AOPD应导致机床半体安全停止；iv）AOPD触发后机床半体的残余运动不应大于AOPD与机床半体之间的距离。c)一种限位装置（见GB/T15706—2012，3.26.8），防止机床半体近于500mm。在这种情况下，只有通过使用保持运行控制装置或点动控制和启用控制一起（点动控制不需要达到任何PLr才允许机床半体比500mm更近；限位装置联锁的SRP/CS应达到PLr=c。d）用于闭合运动的保持运行控制或点动控制与启用控制一起（点动控制不需要达到任何PLr)。<<<<321324图14出料端的AOPD在a）和b）中，应提供复位控制装置。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.6.9.2打开运动期间机床半体和机床固定部件之间的挤压机床固定部件与机床半体运动/打开之间存在的挤压/剪切危险应通过以下解决方案之一进行预防：a）符合以下要求的机械致动脱扣装置(PSPE)：1）其应至少延伸至整个挤压区域；2）根据GB/T17454.2—2017，其最大脱扣力应为150N，测试探针为Ø80mm；3）在机床半体打开运动过程中触发PSPE，应在PSPE完全压缩之前使机床半体安全停止；b）符合以下要求的单光束AOPD：1）其应至少延伸至整个挤压区域；2）致动后的残余运动量不得大于AOPD与机床半体之间的距离；3）在机床半体打开运动过程中触发AOPD，将导致机床半体安全停止；c)一个限位装置，防止机床半体与机床固定部分的距离小于500mm；同一方向上的进一步运动可通过保持-运行控制装置或点动控制与启用控制一起（点动控制不需要实现任何PLr）实现。限位装置联锁的SRP/CS应达到PLr=c；d)用于机床半体打开运动的保持运行控制或点动控制与启用控制一起（点动控制不需要实现任何在a）和b）中，应提供复位控制装置。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.7冲击危险除符合GB/T××××-××××的5.7外，还需符合下列要求：作为例外，工件进给速度可超过25m/min。进给速度超过40m/min的机床应配备：—一个出料台，设计用于垂直于进给方向卸料；或者—用于卸载和/或工件转移的机械系统。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.8夹紧装置除符合GB/T××××-××××的5.8外，还需符合下列要求：GB/T××××-××××中5.8规定的要求适用于装载板材用的横向进料装置的夹紧销，并增加了以下替代选项。两级夹紧系统，第一级夹紧装置处的最大夹紧力为50N，第二级夹紧力为完全夹紧力，由以下方式之一致动：—与第一级相同的手动控制，至少1s后；—一个与第一级分开的控制装置；—在保护夹紧销的AOPD不再触发后自动（无需手动复位）。此类AOPD的分辨率应不大于30mm，并且定位方式应防止操作员停留在AOPD和夹紧销之间而不触发AOPD。用于防止意外激活第二级夹紧力的SRP/CS应达到PLr=c。5.9抛射的防止5.9.1一般要求按GB/T××××-××××中5.9.1的要求。5.9.2防护装置的材料和特性5.9.2.1防护装置类型的选择除符合GB/T××××-××××的5.9.2.1外，还需符合下列要求：用于防止抛射的防护装置至少应为A级。作为例外，防止砂光带抛射的防护装置（与铣削刀具分开防护）可以为B级。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。5.9.2.2A类防护装置按GB/T××××-××××中5.9.2.2的要求。5.9.2.3B类防护装置按GB/T××××-××××中5.9.2.3的要求。5.9.3减少刚性封边带抛射的装置本文件特定的子条款。如果安装在涂胶单元之后的同向切削铣削单元，用于处理木条/板条/木棒（未轧制）中厚度大于5mm的刚性封边带，则机床应设计为防止刚性封边带从机床中抛射。为了减少刚性封边带的抛射，应在同向切削铣削单元和机床出料口之间的位置，安装以下任一防抛射系统：a）一个如图15所示的压力装置；或者b）至少有两个其他工作单元，带有旋转刀具，在进给方向上切削，当同向切削铣削单元工作时，旋转刀具应处于工作位置并运行。同向切削铣削单元与后续运行并处于工作位置的单元之间联锁的SRP/CS应达到PLr=c。45图15机床出料端的压力装置安装作为例外，如果使用切口小于等于10mm的开槽刀具，且开槽深度不超过刚性封边带厚度的¾或15mm（以较小者为准），则不需要防抛射系统。如果使用包含压力辊的压力装置，其应满足以下要求：1)其应包括两个辊，每个辊的表面（如橡胶）不会损坏工件，并应压靠其上下表面和实心封边带；2)其应包括一个具有硬表面（如钢）的辊，该辊应水平压靠实心封边带；3)1）中所述辊施加的力应至少为50N，并以直角施加到实心封边带的上下表面，2)中所描述的辊施加的力应至少为300N，并与实心封边带成直角。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.9.4进给机构高度调整本文件特定的子条款。对于通过手轮或动力操作调整手动进给机构的高度，应按7.3.2g)给出说明。在NC或CNC控制下可自动调整进给机构高度的机床上，只有在提供了检测进入机器进给的任何工件是否通过刀具的方法的情况下，才能在刀具旋转时向上移动进给机构。用于向上自动高度调整与工件检测联锁的SRP/Cs应达到PLr=b。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.10工件的支承和导向5.10.1一般要求工件应由链/带梁和顶部压梁引导和支撑。应为悬垂工件提供支架。悬垂工件与该支架之间存在手/臂/头剪切或挤压危险，应通过将承载该支架的杆或结构定位在进给链或固定工作台顶部下方120mm以上的间隙处，将其降至最低。当存在整体剪切或挤压的风险时，间隙应至少为500mm。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。5.10.2出料口的附加工件支架工件和安装在出料口的附加工件支架之间存在剪切和挤压危险，应通过以下方式防止：规定从附加出料工件支架外部可接近侧到危险点的距离不低于850mm。应规定从附加出料工件支架的外部可接近侧到危险点的距离不低于850mm，防止动力皮带与装置固定部件和皮带轮之间的缠结点。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.10.3横向进给装置剪切和挤压危险，例如在横向进给装置返回运动期间，应至少通过以下一种解决方案来防止：a）机床固定部件和进给装置之间的最小间隙为120mm；b）根据GB/T17454.2—2017，最大脱扣力为150N的PSPE，测试探针为Ø80mm；c)将横向进给装置朝向机床固定部件的力限制为最大150N。用于限制动力驱动运动的力的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，并在机床上作相关功能试验。5.10.4自动板材返回器在配备自动板材返回器的单端机床上，按以下要求（见图16）。尺寸（单位：mm）图16带有AOPD的自动板材返回器示例应防止接触剪切和挤压点，例如通过固定防护装置，其最小高度为1800mm，与地板的最大距离为180mm，与剪切和压碎点的距离至少为850mm。应防止通过工件返回器和机床之间的间隙（如有）接触危险点，通过工件返回器外侧下方的固定防护装置（其定位方式应确保剩余间隙不超过180mm，并避免阶梯效应），以及通过进给处的以下防护装置之一：a）倾斜安装的AOPD，满足以下要求：1）机床进给侧的外部射线应安装在地面标高以上400mm的高度；2）机床进给侧对面的外部射线安装在离地面700mm的高度；3）外射线水平距离不小于400mm；4）在水平投影上测量的两条连续射线之间的间距应等于或小于90mm；5）AOPD被触发时，应停止机床进给和任何板材返回器的危险运动，并切断相关致动器的电源。应提供用于重新激活AOPD的手动复位控制装置；和b）带联锁的活动护罩，其高度从地面标高以上最大180mm延伸至至少700mm或工件支架标高，以较小者为准。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，测量和在机床上作相关功能试验。6其他危险的安全要求和防护措施6.1火灾除符合GB/T××××-××××的6.1外，还需符合以下条款。应通过将工件加热器（如红外线灯）、热风封边单元和红外封边单元的加热系统与进给联锁，避免固定工件或机床部件以及固定边缘材料过热。工件加热器与进给联锁的SRP/CS应达到PLr=c，或者对于红外灯，作为例外，应达到PLr=b。热风封边单元加热系统与进给联锁的SRP/CS应达到PLr=c。红外封边单元与进给联锁的SRP/CS应达到PLr=c。作为热风封边单元的替代方案，如果停止进给时热风流量减少和/或偏离边缘材料，则加热系统可不与进给联锁。进给停止时热风减少和/或偏差的SRP/CS应达到PLr=c。易燃物质不得喷洒在温度高于物质闪点的区域。可燃物喷射装置与热源联锁的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，测量和在机床上作相关功能试验。6.2噪声6.2.1设计阶段的降噪除符合GB/T××××-××××的6.2.1外，还需符合以下条款。机床应配备隔音罩。如果该隔音罩是防护系统的一部分，联锁和/或带有防护装置锁定的联锁应符合5.6.1中的要求。如果隔音罩仅对噪音危害有效，即有其他针对机械危险的防护装置，则隔音罩无需联锁[另见7.3.2i)]。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床和零部件制造商的确认。6.2.2噪声的测量和声明除符合GB/T××××-××××的6.2.2外，还需符合附录F的要求。6.3木屑和粉尘的排放按GB/T××××-××××中6.3的要求。6.4电气设备按GB/T××××-××××中6.4的要求。6.5人类工类学和搬运除符合GB/T××××-××××的6.5外，还需符合以下条款。工件支架的高度通常应在地面标高以上800mm至1100mm之间。如果机床配有可移动的控制面板，则该面板应配有将其移动到所需位置的设施。如果使用与致动器操作相关的图形符号，则应符合GB/T18209.1—2010中的表A.1。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。6.6照明按GB/T××××-××××中6.6的要求。6.7气动装置按GB/T××××-××××中6.7的要求。6.8液压装置按GB/T××××-××××中6.8的要求。6.9电磁兼容性按GB/T××××-××××中6.9的要求。6.10激光除符合GB/T××××-××××的6.10外，还需符合以下条款。在配备根据IEC60825-1:2014激光风险等级高于2M的激光封边单元的机床上，IEC60825-1:2014，4.2至4.10中给出的要求以及以下内容适用。机床中的激光设备应符合GB/T18490.1—2017的要求。只有进给在运行且检测到工件处于激光封边单元下方时，才能激活激光封边单元。激光封边单元与进给联锁的SRP/CS应达到PLr=c，在与工件检测联锁时，应达到PLr=b。作为工件检测的替代方案，应提供和放置热传感器，以防止封边带未进给时激光束目标周围区域过热。激光发射与封边带进给和过热检测联锁的SRP/CS应达到PLr=b。在单端机床上，板材通道的插槽应采用帘或刷覆盖，以防止激光工作的区域被看到。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，测量和在机床上作相关功能试验。6.11静电按GB/T××××-××××中6.11的要求。6.12装配错误按GB/T××××-××××中6.12的要求。6.13隔离按GB/T××××-××××中6.13的要求。6.14维修按GB/T××××-××××中6.14的要求。6.15其他相关危险按GB/T××××-××××中6.15的要求。6.16极端温度如果存在手与任何热表面接触造成的危害，则ISO13732-1:2006，5.3的要求应适用（其中无意接触指1s或更短，而自愿接触，如与手柄接触，指30s以上）。在可能的情况下，应通过适当防护装置（如外壳或隔离）防止接触高温区域。在配备热风封边单元的机床上，应提供排气管并将其连接到热风封边单元。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床，测量温度。6.17物质本文件的特定条款。见6.3，此外，应在涂胶单元上方提供提取出口，以连接到专用提取系统。胶水的极限温度，尤其是聚氨酯（PU），见7.3.2m）。应提供真空计以检测是否存在凹陷，并应与激光源联锁。真空损耗检测与激光源功率联锁的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。6.18人造光辐射本文件的特定条款。如果提供加热灯，机床的设计应尽量减少其辐射的扩散和反射。检查方法：检查相关的图纸和/或电路图，检查机床。7使用信息7.1警告按GB/T××××-××××中7.1的要求。7.2标识7.2.1一般要求按GB/T××××-××××中7.2.1的要求。7.2.2其他标识以下附加信息应以相同方式标记：a）在配备有手动高度调节装置的机床中，通过手轮或动力操作，调节顶部压梁或上部进料辊的高度，应在机床上永久粘贴图形符号或书面警告，说明应正确调节顶部压梁，以适应待加工工件；b）在配备多个单独气动隔离器的机床上（例如，每个机床半体和/或热风封边单元），应在每个气动供应切断装置附近放置一个警告标签，警告：其他气动供应不通过隔离当前气动供应断开装置来隔离；c）用于在一个方向上旋转的主轴的单箭头和用于可在两个旋转方向上旋转主轴的双箭头；d）对于根据4.7.3要求进行速度监控的每个主轴，靠近主轴放置一个标签，说明允许安装的刀具的最小nmax（最大转速）（见图17）;(三(三5图17主轴标签示例e)在单端机床上，应按5.6.4、5.6.6和5.6.8.1的要求粘贴一个图形符号，提醒注意残余风险；f)在使用PU胶情况下，不得超过其极限温度的警告，放置在加热系统控制装置上；g）如果机床安装有加热灯，则应根据GB/T26118—2010，使用人工光辐射（AOR）警告符号；h）应在进给处贴上警告标签：根据5.6.8.2在加工具有大于8mm开口或不平整表面的工件时，务必小心；i）靠近热表面应贴上标签，符合GB2894—2008中2-24图，警告：残余风险和穿戴个人防护设备的必要性；j）激光源外壳上的标签，带有符合IEC60825-1:2014的图形符号，警告：打开护罩接触符合IEC60825-1-2014的4级激光器；k）IEC60825-1:2014中从5.1到5.7和5.9中给出的标签，应用于激光封边单元。7.3使用说明书7.3.1一般要求按GB/T××××-××××中7.3.1的要求。7.3.2其他说明说明手册中还应提供以下附加信息：a）机床不应使用的可预见方式包括：加工产生火花的金属、错误选择封边带材料；b）信息：待加工工件的最大长度不得超过机床出料端自由空间减去500mm；c）信息：在单端机床上，待加工工件的最大宽度不得超过工件支架侧自由空间减去500mm；d）在双端机床上的机床活动半体一侧，信息：在5.6.9.2中给出的措施无法防止挤压/剪切危险时，应确保机床活动半体和其他固定的相邻机床、建筑物的一部分或材料库存等之间的最小自由空间为500mm；e）说明：只能使用根据EN847-1:2017和EN847-2:2017要求制造的锯片和铣刀；f）在相关情况下，关于如何避免手动调整的刀具与机床其他部件之间接触的信息；g）在具有手动高度调节（通过手轮或动力操作）的机床上，有关避免在刀具旋转且工件或其部件仍在机床中时提升进给机构的信息；h）在相关的情况下，有关如何在主轴动力调整期间避免刀具与机床其他部件接触的信息，例如手动可调机械约束装置的正确定位或通过验证数控系统中相关工作程序的操作；i）指示在隔音罩打开的情况下进行微调时应佩戴听力保护器；j）信息：在使用PU胶时，涂胶单元应连接到专用提取系统，如果熔化的胶量高于2.5kg，则应与CADES分开；k）信息：机床关闭后，涂胶单元仍会排放物质，直到冷却；l）对于配备静液压刀具固定系统的机床，仅应使用带有额外机械装置的刀具固定装置，以防静液压系统泄漏时刀具松动；m）使用PU胶时的说明：不得超过其极限温度，因为它会产生致癌物质；n）在铣削装置以同向切削模式运行且位于涂胶单元之后的情况下对实心封边带开槽时，凹槽的最大尺寸（切口、宽度和深度）；o）如果相关，指示在达到安全温度之前，不得通过电气主开关关闭带封边单元冷却系统的机床；p）信息：机床关闭后，涂胶单元和预熔单元长时间保持热状态；q）信息：只有合格人员才允许对激光封边单元进行维护；r）用于正确管