齿轮减速机维护检修规程

齿轮减速机维护检修规程范围本规程规定了齿轮减速机的检修周期、检修内容、检修方法、质量标准、试车与验收、维护及常见故障处理等内容。本规程适用于渐开线圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆减速机的维护和检修。规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。设备型号规格主要技术性能设备型号规格齿轮减速机检修周期及检修内容检修周期检修类别小修中修大修检修周期（月）324～36检修内容小修清除机件和齿轮箱内油污及杂物。检查更换密封圈、润滑油、填料等。检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。检查齿轮的啮合及油泵供油情况。检查紧固各部连接螺栓。大修包括小修内容。解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重机件应修理或更换。检查更换轴承或调整轴瓦间隙。检查轴的磨损、弯曲度，不合格的修理或更换。修理或更换冷却润滑系统。检查或修理基础。油漆。检修方法及质量标准机体机盖与机体的剖分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。渐开线圆柱齿轮齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20％。齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表1规定。表1名称精度等级789接触面积沿齿高不少于（％）454030沿齿宽不少于（％）605040齿轮啮合的侧间隙应符合表2规定。表2单位：mm名称中心距～50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800＞800～1250侧间隙0.0850.1050.030.170.210.260.340.42齿轮啮合的侧间隙为0.2～0.3m（m为法向模数）。用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合第4、5条规定者，可按表2及第5条修正中心距来实现（见图2）。两齿轮的中心距极限偏差应符合表3规定。表3单位：mm名称中心距～50＞50～80＞80～120＞120～200极限偏差±0.060±0.08±0.090±0.105名称＞200～320＞320～500＞500～800＞800～1250极限偏差±0.120±0.160±0.180±0.200齿轮中心线在齿宽上的平行度不大于表4规定。表4单位：mm精度等级法向模数齿轮宽度～55＞55～110＞110～160＞160～220＞220～320＞320～450＞450～63071～300.0170.0190.0210.0240.0280.0340.04081～300.0210.0240.0260.0300.0360.0420.05092.5～500.0260.0300.0340.0380.0450.0520.060齿轮轮缘的径向跳动不大于表5规定。齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表6规定。表6单位：mm圆周线速度≤2米/秒＞2米/秒＞6米/秒最大允许磨损值0.24m0.16m0.10m注：m为法向模数。圆锥齿轮齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合表7规定。表7单位：mm名称节圆锥母线长度≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800轴线夹角极限偏差±0.045±0.058±0.070±0.080±0.095±0.110±0.130齿轮中心线的位移度不大于表8规定，其位移度检查方法见图4。图4圆稚齿轮中心线位移度的检查方法表8单位：mm精度等级端面模数节圆锥母线长度≤200＞200～320＞320～500＞500～80071～160.0190.0220.0280.03681～160.0240.0280.0360.04592.5～160.0300.0360.0450.055齿轮啮合的侧间隙应符合表9规定。表9单位：mm名称节圆锥母线长度≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800侧间隙0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.340齿轮啮合的顶间隙为0.2～0.3m（m为大端模数）。齿轮节圆锥顶的位移度不大于表10规定。表10单位：mm精度等级端面模数1～2.5＞2.5～6＞6～10＞10～16＞16～3070.0300.0450.0600.07580.0380.0580.0800.0950.12090.0750.1000.1150.160用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合表11规定。表11名称精度等级789接触面积沿齿高不少于（％）605040沿齿宽不少于（％）605040齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调正，其修正极限面积应符合表12规定。表12名称精度等级7～89齿宽面积（％）＜40修正方法研磨或刮后研磨刮或锉后刮配锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表13规定。表13单位：mm公称尺寸（运动）精度等级789大端分度圆直径≥40～1000.0250.0500.080＞100～2000.0300.0600.100＞200～4000.0400.0800.120＞400～8000.0500.1000.150＞800～20000.0700.1200.200齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表6规定。蜗轮、蜗杆蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合表14规定。表14单位：mm名称中心距＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞632～1250侧间隙0.0950.1300.1900.2600.380蜗轮、蜗杆的顶间隙应为0.2～0.3m（m为模数）。蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点应占齿轮工作面的35～50％，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左偏右移。（详见图5）。a-正确啮合b－蜗轮向左偏移c－蜗轮向右偏移图5蜗轮的啮合接触面积分布图蜗轮蜗杆中心距的偏差如图6所示，其极限偏差量应符合表15规定。表15单位：mm精度等级中心距＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞630～12507±0.042±0.05525±0.07025±0.085±0.110308±0.065±0.090±0.110±0.130±0.1809±0.105±0.140±0.180±0.210±0.280蜗轮蜗杆中心线的垂直度如图7所示，其中心线在齿宽上的垂直度应不大于表16规定。图7表16单位mm精度等级轴向模数1～2.52.5～66～1010～1616～3070.0130.0180.0260.0360.05880.0170.0220.0340.0450.07590.0210.0280.0420.0550.095蜗轮中间平面与蜗杆中心线的偏差如图7所示，其偏移量的检查方法如图8，其极限偏差量应符合表17规定。图8蜗轮中间平面与蜗杆中心线之间的偏移量的检查方法a－用样板检查b－用挂线检查表17单位：mm精度等级中心距＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞630～12507±0.034±0.042±0.052±0.065±0.0808±0.052±0.065±0.085±0.105±0.1209±0.085±0.106±0.130±0.170±0.200蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表6规定。蜗轮齿圈的径向跳大于表18规定。精度等级蜗轮分度圆直径≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800＞800～125070.0320.0420.0500.0580.0700.0800.0950.11580.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.19090.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.300轴轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。轴颈的圆柱度和圆度应不大于0.02mm。轴颈处的直线度应不大于0.015mm，其它部位的直线度应不大于0.04mmm。安装轴承处的轴颈表面粗糙度不低于0.08。轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可在原键槽120°位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线对称度不大于0.03mm。轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换。滚动轴承拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打。检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。①轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹。②轴承转动时有噪音，或滚子过分松动。轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查，不得通过。轴承内圈与轴的配合，外圈与轴承座的配合，按表19选用。表19向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内座圈与轴配合外座圈与轴承座配合内座圈与轴承配合外座圈与轴承座配合k6，js6J7，H7M6，k6J7，H7与滚动轴承外圈配合的孔表面粗糙度应为1.6。滑动轴承轴瓦与轴承座的配合为H7/m6，表面粗糙度为1.6。轴瓦与轴的配合为H8或H9/f9，表面粗糙度为0.8。轴瓦间隙应符合表20规定。表20单位：mm轴颈直径50～8080～120120～180180～260轴瓦间隙0.100～0.1800.120～0.2100.140～0.2450.165～0.285用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米应不少于2点，且在下瓦中部60～90°范围内接触。轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺陷。密封圈发现密封圈老化、变形、磨损及损坏时应予更换。装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度，涂以适量润滑脂，安装时注意正反向。试车与验收试车前的准备应检查润滑油的牌号及液面，必须符合规定。应先用手盘动，使其运转几周，确认转动灵活平稳，才能启动。试车空载试车：各密封处、接合处不应有渗油现象。各连接件、紧固件应连接紧密可靠，没有松动现象。运转平稳，不应有振动和冲击声音。油泵供油情况正常。可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车。试车时间不少于1小时。正反向试车各不少于1小时。负载试车油温最高不超过60℃，滚动轴承最高温度不超过70℃，滑动轴承最高温度不超过65℃。负载试车时间不得少于2小时。新换齿轮在负荷试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末。齿轮啮合良好，无异常杂音。检查振动情况，振幅应不大于0.08mm。验收检修质量符合本规程标准，检修记录齐全、准确，办理验收手续，交付生产。维护及常见故障处理维护各机应按制订的使用操作规程工作，不准超载、超速运转，安全设施齐全。机体表面应保持清洁。露天工作应有防雨、防晒装置。检查油位、定期加油、严格执行润滑管理制度。长期停车后，开车前应用手或工具盘车检查，确认灵活后，才可启动。运转中经常检查各部温度、振动及密封处情况，发现异常，应立即停车处理。日常维修处理故障现象产生原因排除方法过度发热1、轴或轴颈弯曲变形。2、轴承安装不正确或间隙不适当。3、轴承已磨损或松动。4、齿轮啮合间隙过小。5、轴套与轴的间隙过小。6、密封圈与轴的配合过紧。7、润滑油油质不良，油量不足或过多。8、油泵油路失灵，造成断油。1、更换。2、重新安装或调整。3、更换。4、调整间隙。5、修整间隙。6、调整。7、更换添加或放出多余润滑油。8、检修或更换油泵系统。噪音1、轴弯曲变形。2、齿轮磨损严重。3、齿轮啮合不正确。4、轴承损坏。5、轴承间隙不当。6、轴承内润滑油不足。7、连接件松动。1、更换。2、更换。3、调整。4、更换。5、调整。6、加润滑油至适量。7、紧固。漏油1、箱体剖分面间垫片损坏。2、密封圈老化、变形、磨损。3、轴表面在密封圈处磨损或变形。4、由于润滑油温度过高引起油封损坏。1、更换垫片。2、更换。3、修理或更换。4、检查发热原因并更换油封。齿轮减速机完好标准运转正常，效能良好设