插线板外壳注塑模具设计-毕业设计说明书

班级：2013级5班答辩日期：2016年5月14日本人声明所呈交的学位论文是本人在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡本学位论文作者授权长江师范学院可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，允许论文被查阅和借阅，可以采用影印、缩印或其(保密的学位论文在解密后适用本授权书) I 11.1注塑模具的发展概况 11.2注塑模具发展趋势 1第二章塑件工艺分析 32.1塑件设计要求 32.2塑件生产批量要求 32.3塑件成型要求 3第三章选用塑料 4 4 4 53.4材料的确定及相关参数 5第四章塑料种类与模具设计的关系 7第五章注射机的选择 8第六章模具的基本结构 96.1模具的成形方法 96.2模具的结构形式 96.3型腔的布置 6.4成型零件工作尺寸计算 6.4.1型腔尺寸的计算 6.4.2型芯尺寸的计算 6.4.3孔中心距及型芯距的计算 6.5确定分型面 6.6浇注系统设计 6.6.1主流道设计 6.6.2分流道设计 6.6.3浇口设计 6.6.4冷料穴设计 6.7冷却系统的设计 6.7.1冷却回路的表面积确定 6.7.2冷却回路的总长度的计算 6.7.3冷却水体积流量的计算 6.8确定顶出机构类型和抽芯机构 6.9确定导向机构 6.10排气机构 6.11其他零部件选材 第七章注射机参数校核 7.1注射量核准 217.2闭合高度校核 217.3安装部分模具校核 217.4开模行程校核 217.5锁模力校核 7.6注射压力校核 8.1导向机构 8.2复位零件 8.3拉料杆 8.4推出机构 269.1零件的技术要求 模具成型过程中和热处理应该按照图9.1满足要求 9.2总体装配技术要求 10.1注塑模具结构 10.2模具总装图及三维图 参考文献 Thispaperanalyzestheshapeandprocesdrawingsoftwaretodrawmoldimage,usingthemethodsofliterature,networkandmarketresearch,using3dsoftwareugandmoldwizardmoduleorSolidworks,usdesignplug-insformolddesignwritethedesigninstrucKeyWords:injectionmold;Patchso具工业在经过了50多年的改变，到现在有了很大的提高，发展速度很快，已经有一定规模了。最近几(1)高效的自动化配上先进的模具结构然后再加上领先的注塑成型机。这样组合起来对提高零件质量(2)大型、超小型及高精度第2页共43页(4)随着时间的推移模具一体化技术会向智能网络化发展。(5)模具软件应用以后都会向着集成化发展，例如：CAD/CAE/CAM。智能化简单点说就是使模具设第3页共43页第二章塑件工艺分析2.1塑件设计要求2.2塑件生产批量要求2.3塑件成型要求第4页共43页(3)软化速度要比平常的氨基塑料快且释放的热量较小。小型薄壁塑件的内部温度随环境的变化PES最显著的特点可以在时间很长的的高温下使用。最高的变形温度达到了205摄氏度。第5页共43页模具温度(℃):90～120;成形时间(s):注射时间20～90;冷却时间(s):20～60;总周期(s):60;温度(℃):130～150;方案一方案二第6页共43页计算收缩率(%):1.2～1.0;温度(℃):80～100;时间(h):3～5;喷嘴温度(℃):170～180。第7页共43页综上所诉选用聚甲醛(POM),表3.1表示了塑料和模具的两者之间的联系。注意事项结晶型POM1、吸水的性能比较差，不需2、冷却的速度较快。1、使用点浇口，却速度，目的是为了塑料使型第五章注射机的选择依据前面浇注系统和注塑量之间的关系，所以选用型号为HK525/2700的卧式注射机。其主要的参模具最大厚度：500mm;模具最小厚度：250mm;拉杆间距：480×545mm;第六章模具的基本结构6.2模具的结构形式的要求与条件选用a4型。结构图如图5.1:图5.1a4型模架第10页共43页6.3型腔的布置6.4成型零件工作尺寸计算查相关表格得选用材料的成型收缩率为S=2.5%,精度等级确定为六级。已知塑件尺寸外部为50mm×50mm×5mm,内部尺寸为48mm×48mm×3mm,相邻插孔间的中心距12.7mm,芯的相距为25.4mm。6.4.1型腔尺寸的计算(1)根据尺寸查表得50~100基本尺寸，6级要求为△=1.48,型腔径向尺寸计算如下式(6-1)所示。(2)查表的5-18的基本尺寸，六级的要求为△=0.62,所以有下式(6-2)所示。S—塑料平均收缩率；6.4.2型芯尺寸的计算(1)根据尺寸查表得50~100基本尺寸，6级要求为△=1.48,型腔径向尺寸计算如下(6-3)所示Bs—塑件内部的径向尺寸；8z—模具制造公差，这里取δz=△/3;S—塑料平均收缩率；代入数据得：6.4.3孔中心距及型芯距的计算(1)查尺寸表取得基本尺寸是5~18,6级得要求△=0.58,插孔中心距离计算如下式(6-4):Cs—塑件插孔中心距尺寸；S—塑料平均收缩率。代入数据得(2)根据尺寸查表得12.7~50的基本尺寸，6级要求为△=1.10,螺孔中心距计算如下式(6-5)所示。Cs—塑件螺孔中心距尺寸；8z—模具制造公差，这里取δz=△/3;S—塑料平均收缩率。代入数据得：(3)根据尺寸查表得24~30基本尺寸，6级要求为△=0.70,型芯中心距计算如下式(6-6)所示。6.5确定分型面如下面图5.2所示。图5.2双分型面第14页共43页6.6浇注系统设计(1)主流道喷嘴之间的关系可以得到下面的式子(6-7)和(6-8):R=R₀(1~2)mm所以取主流道球面半径R=15mm;取主流道小端直径d=3mm。主流道设计成圆锥形是为了能够让凝料更容易的从主流道中拔出，设计的斜度大概是1.5~4.5°图5.3主流道(2)定位圈第15页共43页标记为定位圈120GB/T4169.18—2006,如图5.4图5.4定位圈(3)浇口套的选择6.6.2分流道设计根据查去文献得分流道直径的计算式(6-9)如下：6.6.3浇口设计处设一个浇口在中心线上设置小塑件的浇口。设半径为0.75mm,其形式如图5.5。图5.5浇口形状6.6.4冷料穴设计第17页共43页6.7冷却系统的设计6.7.1冷却回路的表面积确定冷却回路需要的表面积可根据由文献查得的下式(6-10)所示计算：M—模具成形表面的温度(℃);W—冷却水的平均温度(℃)。查得，q=3.8J·Kg,降低温度的水的导热系数可以由下式(6-11)算出：α—冷却水的表面传热系数(W/m2·K);p—冷却水在该温度下的密度(Kg/m3);v—冷却水的流速(m/s);d—冷却水孔直径(m);6.7.2冷却回路的总长度的计算根据文献可由下式(6-12)计算：从前面我们可以知道平均壁厚是2mm,所以模具的长度需要4根水管才能够达到要求，如图5.6所图5.6水管布置第19页共43页6.7.3冷却水体积流量的计算不考虑另外的传热因素，然后依据文献查得的冷却水体积的流量就可以由下面的式子(6M—树脂质量(Kg/h);p—冷却水的密度(Kg/m3);θ₁一冷却水出来时的温度(℃);θ₂—冷却水进入时温度(℃)。6.8确定顶出机构类型和抽芯机构6.9确定导向机构第20页共43页6.10排气机构6.11其他零部件选材第21页共43页第七章注射机参数校核7.1注射量核准核准公式(7-1)如下：7.2闭合高度校核校核公式如下式(7-2):7.3安装部分模具校核因为模具的外部尺寸为220mm×380mm,而注射机的额定尺寸间距是480mm×550mm,所以符合安装标浇口的球面半径是19mm,符合标准。浇口小段直径是5mm,符合标准。7.4开模行程校核核准公式(7-3)如下：第22页共43页7.5锁模力校核校核公式(7-4)如下：F≥KAPm(7-4)7.6注射压力校核校核公式(7-5)如下：第23页共43页第八章模具结构尺寸的设计导向机构的组成部分是导柱和导套，导柱分别分为图8.1、8.2、两种，导套8.3。图8.2带头导柱第24页共43页图8.3导套8.2复位零件图8.4复位杆8.3拉料杆根据本次设计模具的特点选用球头拉料杆，如图8.5。第25页共43页图8.5拉料杆8.4推出机构推出机构由直接作用的推出零件、固定推出零件的零件和推出复位的零件三部分组成。如图8.6。L图8.6推杆第26页共43页第九章塑料注射模具技术要求及总装技术要求模具成型过程中和热处理应该按照图9.1满足要求。零件名称热处理硬度牌号标准号型芯定模镶件、活动镶件预硬状态图9.1处理要求第27页共43页9.2总体装配技术要求要满足一些表9.1要求。表9.1总体装配要求条目编号内容1定模与动模安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T125556.2规定2导柱、导套对定、动模安装面的垂直度按GB/T12555.2和GB/T125556.23流道转接处应光滑圆弧连接、镶拼处应密合，浇注系4热流道模具，其浇注系统不允许有树脂泄露现象5滑块运动应平稳，合模后镶块应压紧，接触面积不少于3/4,开模后定位准确可靠6合模后分型面应紧密结合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，其间隙应小于塑料的额最大不落料间隙789电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电式短路现象第28页共43页第十章注塑模具总装图图10.1型腔第29页共43页图10.2型芯图10.3分模图第31页共43页图10.4模具总装图图10.5模具三维图第33页共43页[4]成大先.机械设计手册第3卷(第5版)[8]大连理工.机械制图(第六版)[10]李德群、肖景容.塑料成