化工焦油工程质量检查验收标准

化工30万吨焦油加工工程质量标准鞍钢股份化工总厂改建办焦油项目组2011年4月7日第一部分：机械设备制造及安装检验标准第一章：铸件检验标准表1检验项目检查要点判定标准备注铸造件化学成分及机械性能检查由铸坯制造厂提供化学分析报告及抗拉强度试验报告铸件按铸铁件（JB/T5000.4-98）、铸钢件（JB/T5000.6-98）等铸件的通用技术条件进行检验。分析值及试验值应符合有关标准和图样技术要求铸件类别判定标准1.灰铸铁件符合GB/T9439-88的规定2.球墨铸铁件符合GB/T1348-88的规定3.耐热铸铁件符合GB/T9437-88的规定4.耐磨铸铁件符合JB/ZQ4303-97的规定5.可锻铸铁件符合GB/T9440-88的规定6.铸造碳钢件符合GB/T11352-89的规定7.低合金铸钢件符合JB/T6402-92的规定8.耐热铸钢件符合GB/T8492-87的规定9.高锰钢铸件符合GB/T5680-98的规定化学成分原则上应从铁（钢）水包中取样进行分析铸造件外观检查目视检查铸造表面状态1.铸件表面不允许存在夹沙、夹渣、针孔、气孔、皱纹、冷隔、型芯撑痕迹、碳弧气刨痕迹、气割痕迹、毛刺、粘沙等铸造缺陷。2.铸件非加工表面的粗糙度Ra≤50μm。3.铸件表面缺陷超出要求时，在不影响其强度时允许经过下述处理后使用，但不允许有裂纹。（1）表面缺陷不经过处理即可使用的范围缺陷数量指在100mm×100mm面积内的个数铸件质量（t）＜0.50.5～2＞2最大允许缺陷直径（mm）Ф6Ф7Ф8数量（个）335附注Ф3mm以下分散缺陷可不计，但缺陷的总面积在10%以下允许缺陷深度dHoHo——图示尺寸；H——实际尺寸；dHo——缺陷深度；e——允许偏差最大值当H＞Ho，dHo≤1.4e；当H≤Ho，dHo≤H-（Ho-1.4e）；e值mm公称尺寸16～25＞25～40＞40～70＞70～100＞100～160＞160～250＞250～400＞400～630＞630～1000铸钢件6789101112.51416铸铁件55.56789101112.52）表面缺陷经砂轮修磨后使用的范围a.修补后的厚度减少值dH在下述范围内时H≤Ho，dH≤H-（Ho-1.2e）；b.修补后的修补面积dA不大于修补部分面积的10%，当dA＞0.1A时，如符合（3）的要求，则可进行焊补后使用。（3）允许焊补的缺陷铸钢件铸铁件缺陷的最大深度厚度的30%以下厚度的15%以下缺陷的总面积表面积的15%以下表面积的10%以下铸件检验标准表2检验项目检查要点判定标准备注铸造件无损检验图样或设备出厂检验专用标准中有规定时，用PT或MT进行检验PT—渗透探伤法MT—磁粉探伤法修补后不得有裂纹，修补表面应用砂轮打磨平滑，并经无损探伤检查。PT检查不允许有裂纹圆状缺陷显示痕迹为2级1类以上线状缺陷显示痕迹为2级1类以上分散状缺陷显示痕迹为2级以上MT检查（1）不允许有裂纹（2）圆形缺陷显示Ⅱ级以上（3）线性缺陷显示Ⅲ级以上（4）分散状缺陷按JB3965-85第20条规定注：铸件的无损探伤检验方法及判定标准也可参照各厂现行标准进行。JB/ZQ3577-86《渗透探伤方法》JB3965-85《钢制压力容器磁粉探伤》铸造件尺寸检查长度铸件长度尺寸公差mm毛坯铸件基本尺寸16～2525～4040～7070～100100～160160～250250～400铸钢件10111214161820铸铁件891011121416毛坯铸件基本尺寸400～630630～1000～～～～～铸钢件22252933384450铸铁件18202326303540注：①毛坯铸件基本尺寸包括加工余量及拔模斜度。②一般情况尺寸公差对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

铸件检验标准表3检验项目检查要点判定标准机械加工面的外观检查厚度拔模斜度目视铸件厚度尺寸公差mm毛坯铸件基本尺寸16～2525～4040～7070～100100～160铸钢件1214161820铸铁件1011121416毛坯铸件基本尺寸160～250250～400400～630630～1000铸钢件22252832铸铁件18202225注：①毛坯铸件基本尺寸包括加工余量及拔模斜度。②一般情况尺寸公差对称于毛坯铸件基本尺寸配置。JB/ZQ3640-86《铸件的拔模斜度》及图样规定1.滑动面、转动面等重要部分不能有缺陷。其他部分在不影响强度性能的情况下允许存在下列缺陷：缺陷可不经修补即可使用的范围缺陷数量指在100mm×100mm面积内的个数铸件质量（t）＜0.50.5～2＞2最大允许缺陷直径（mm）Ф5Ф5Ф7数量（个）245附注但允许存在Ф2mm以下的点状缺陷允许缺陷深度dHodHo≤1.1e；e——允许偏差dHo——加工表面的缺陷深度缺陷经砂轮修磨后使用的范围缺陷数量指在100mm×100mm面积内的个数铸件质量（t）＜0.50.5～2＞2缺陷直径（mm）≤Ф6≤Ф7≤Ф8数量（个）同一加工面允许一处修磨后缺陷允深dHodHo≤1.2e；e——允许偏差最大值dHo——修磨后的缺陷深度第二章：焊接结构件检验标准表1检验项目检查要点判定标准备注焊接结构件外观检查③直尺目视检查焊接结构件按《焊接结构件通用技术条件》（JB/T5000.3-98）的标准进行检验。焊缝质量等级（GB/T12469-90）主要构件①：Ⅱ级；辅助构件②：Ⅲ级⑴裂纹不允许⑵焊瘤1mm以下;⑶咬边0.8mm以下;⑷余高平焊：3mm以下；立焊：4mm以下；仰焊：4.5mm以下;⑸焊缝宽度差在150mm焊缝长度内，不大于5mm⑹焊缝不平度在150mm焊缝长度内，不大于3mm⑺表面气孔主要构件：不允许大于Ф2mm；小于Ф2mm时，在一条焊缝或在米长度中限制在三个以内。当小于Ф1mm时，可三个折算为一个。辅助构件：不允许大于Ф3mm;小于Ф3mm时，在一条焊缝或在每米长度中，限制在三个以内。当小于Ф2mm时，可三个折算为一个。⑻凹坑对接焊缝：主要构件≤1mm；辅助构件≤1.5mm；角焊缝：≤2mm.⑼错边:板厚的25%，最大≤5mm⑽气割表面:整齐干净、目视不损美观.⑾其他:产品表面无飞溅物、明显伤痕、毛刺、焊渣、明显锈蚀等①主要构件：表示主体设备的本体、框架、减速机箱体、底座、阀体等。②辅助构件：表示非主要构件，如筋板、支架、栏杆、通道平台等。③如达不到判定基准的要求，允许通过铲除后重焊或修磨等进行修补。焊接结构件检验标表1检验项目检查要点判定标准焊接结构件焊缝尺寸检查1.焊缝坡口尺寸2.角焊缝焊脚尺寸(Z)、焊缝计算厚度(a)钝边高度（p）±2mm坡口角度（α）-5O～+15O根部间隙（b）±3mm根部半径（R）±2mmZ≥0.9Z0；Z0——图样上要求的焊脚尺寸a≥0.9a0；a0——理论焊缝计算厚度长度极限偏差mm公称尺寸≤30＞30～120＞120～400＞400～1000＞1000～2000＞2000～4000主要构件±1±3±4±6±8±11辅助构件±1±4±7±9±12±16焊接结构件极限偏差检查3.长度、角度、直线度公称尺寸＞4000～8000主要构件±14±18±21±24±27辅助构件±21±27±32±36±40角度极限偏差（mm）公称尺寸≤250＞250～500＞500～1000 ＞1000～2000＞2000～4000＞4000～8000极限偏差±1±1.5±2±3±5±7直线度公差（mm）公称尺寸＞30～120＞120～400＞400～1000＞1000～2000＞2000～4000主要构件1.535.5911辅助构件2.5591418公称尺寸＞4000～8000主要构件16202225辅助构件26323640切削加工件检查标准表1检验项目检查要点判定标准切削加工件尺寸检查长度角度切削加工件按《切削加工件通用技术条件》（JB/T5000.9-98）的标准进行检验。未注线性尺寸极限偏差mm公称尺寸0.5～6＞6～30＞30～120＞120～400＞400～1000＞1000～2000＞2000～4000极限偏差±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4未注角度极限偏差mm长度（mm）～10＞10～50＞50～120＞120～400＞400偏差（m级）±1O±30'±20'±10'±5'润滑油孔角度偏差（c级）±1O30'±1O±30'±15'±10'未注形位公差适用于用去除材料方法形成的要素。除本大纲规定的各项目未注公差外，其他项目如线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动度均应由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。a.圆度、圆柱度的未注公差值应不大于其未注尺寸公差值。b.直线度和平面度的未注公差mm切削加工件加工件形位公差检查形状公差位置公差长度范围≤10＞10～30＞30～100＞100～300＞300～1000＞1000～3000＞3000～6000＞6000～10000公差值0.020.050.10.20.30.40.71.0a.平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为基准。b.圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置未注公差的综合值。c.垂直度未注公差。Mm长度范围≤100＞100～300＞300～1000＞1000～3000公差值0.20.30.4 0.5d.同轴度和对称度的未注公差不得大于GB/T1184-96中表2规定的H级。e.键槽对称度的未注公差mm键槽宽度＞1～3＞3～6＞6～10＞10～18＞18～30＞30～50＞50～120＞120～250公差值0.020.0250.030.040.050.060.080.10f.螺纹孔与螺栓孔的未注位置度公差mm螺栓直径M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30M36M42M48M56螺孔直径4.55.56.691113.517.522263339455262通孔0.50.50.61.01.01.51.52.02.03.03.04.04.06.0螺纹孔0.250.250.30.50.50.750.751.01.01.51.52.02.03.0a.螺纹通孔、长孔和麻花钻或尖头钻加工的孔Ra值不大于25μm。b.退刀槽、润滑槽、螺纹、螺纹退刀槽、键槽的Ra值不大于3.2μm。c.内倒圆（倒角）与它相连的精表面相同，外倒圆（倒角）与它相连的粗表面相同。第三章：吸收式制冷机1．适用范围本标准规定了吸收式制冷机标准的术语定义、分类、基本参数、技术要求、试验仪器及试验条件、试验方法、检查、标志等要求。本标准适用于用水作制冷剂，溴化锂水溶液作吸收液，通过向再生器或高温再生器供给加热源，由再生器（包括高温再生器、低温再生器）、冷凝器、吸收器、蒸发器等构成制冷循环，而进行水的冷却或加热的吸收式制冷机（以下称为制冷机）。本标准适用于单机制冷能力25kW以上的机组。备注：1.加热源指蒸汽。2.本标准中的压力，无特别说明时均为表压。2．定义本标准中使用的主要术语定义如下：额定植：在额定条件下制冷机工作时的性能值，在铭牌上表示。额定值有下列2种：标准额定：在标准额定条件下进行的试验作为基准的额定植；应用额定：在应用额定条件（非标准额定条件）下进行的试验作为基准的额定植。额定制冷能力：从循环冷水中带走热量的额定值，单位用kW表示。额定放热量：向循环冷却水中释放热量的额定值，单位用kW表示。加热源消耗量：制冷机消耗的蒸汽的流量，单位用kg/h表示。加热源消耗热量：把加热源消耗量换算成热量的数值，单位用kW表示。电力消耗：内部电动机及控制回路消费的电力。单位用kW表示。效率系数：制冷能力除以加热源消耗热量与消耗电力之和。本体热损失：由于制冷机的周围温度与制冷机本体表面的温度差，使制冷机放出或接受的热量，单位用kW表示。额定流量：制冷机在进行制冷能力试验时的水、蒸汽的流量，单位用m3/h,kg/h表示。吸收式制冷机：向再生器或高温再生器中通以加热源，构成吸收制冷循环，供给冷水的机器。双效型：制冷机的制冷循环是通过高温再生器及低温再生器二个阶段进行冷剂再生的机器。最高使用压力：在结构强度上能安全使用的水、蒸汽等的最高压力。真空：用比通常大气压力较低的压力气体充满空间的状态。额定压力损失：额定量的冷水、温水、冷却水及热源水通过制冷机时产生的压力损失，单位用kPa表示。蒸汽：作为加热源供给制冷机的再生器或高温再生器，使吸收液加热浓缩的蒸汽。冷水：通过蒸发器冷却，用于冷房用等用途的水。冷却水：通过吸收器、冷凝器升温，由制冷机向外部排出的水。污垢系数：在冷水、冷却水、温水、高温水、热源水、蒸汽等的传热管上，由于水侧污垢而产生的热阻，单位用m2·K/kW表示。抽气装置：将制冷机内不凝性气体从制冷机内抽出、排出的装置。控制装置：使制冷机持续正常运转的控制装置。附属设备：制冷机本体以外附带的冷水泵、冷却水泵、冷却塔、水系配管等设备。缓蚀剂：用于制冷机添加在吸收液中，以抑制吸收液腐蚀作用为目的的药品。型式检查：对同一生产企业按同一设计制造的产品，应进行主要性能及其它性能检查。交货检查：在交付同经过形式检验合格后相同设计、制造的产品，必须进行出厂性能检查。3．基本参数3.1电压及频率制冷机额定电压为三相交流380V，额定频率50Hz。3.2加热源蒸汽：标准额定压力、温度如下所述：双效型：4公斤（饱和）。4．标准设备构成供货范围吸收式制冷机：包括蒸发器、冷凝器、吸收器、高温再生器、低温再生器、高低温热交换器、热回收器、溶液泵、冷媒泵、真空泵及各种阀门等在内的构成制冷循环的机器自动抽气装置（含钯管）变频装置蒸汽控制阀蒸汽疏水器保护装置及传感元件溴化锂溶液及冷媒机内配管及机内电气配线真空泵2、供方随机提供设备的以下技术文件：1）使用说明书1份2）装箱单1份3）外形尺寸图1份4）基础图1份5）合格证1份6）电气原理图1份7）使用注意事项1份8）调试条件确认书1份9）抽气操作说明1份10）保修单1份11）真空泵说明书1份4、附件1）地脚螺栓及垫圈一套2）压力计挡片一个5．性能5.1额定条件。机组数量：3台制冷能力：7300KW/台冷水流量：900m3/h台冷水进出口温度：23℃-16℃冷水侧压力降：0.11Mpa冷却水进出口温度：32℃-40℃冷却水侧压力降：0.15Mpa冷水及冷却水水室最高承压：0.8Mpa使用能源：0.4Mpa饱和蒸汽，耗量：8953kg/h台电机功率：溶液泵1：15KW溶液泵2：3.7KW冷剂泵：1.8KW真空泵：0.75KW制冷量调节范围：20-100%，冷水、冷却水流量调节范围：60-120%机组尺寸：9630mm×3425mm×3940mm（长×宽×高）机组运行重量：65.8吨，最大运输重量：45.8吨最大检修重量：100公斤冷量偏差：±5%5.2制冷能力制冷机的制冷能力规定进行试验，其值必须在额定制冷能力的95％以上。5.3加热源消费热量制冷机加热源消费热量按规定进行试验时，再生器（双效型为高温再生器）消耗的蒸汽能源消费量，按单位制冷能力或单位供热能力必须在额定值105%以下。5.4效率系致额定运转时的效率系数：制冷能力除以加热源消费热量与消费电力之和，其值必须在额定值95％以上。5.5压力损失制冷机的压力损失，根据规定进行试验，其值必须在额定压力损失值的110％以内。5.6气密性及耐压性制冷机的气密性及耐压性如下：(1)制冷机本体气密性：气密试验，其泄漏量必须在2.03Pa·ml/s以下。(2)水回路耐压性：耐压试验，不能有异常变形或漏水。(3)加热源侧耐压性：加热源侧耐压试验，不能有异常变形或泄漏。5.7绝缘电阻制冷机的绝缘电阻按规定进行试验，其值为1M5.8耐电压制冷机耐电压能力试验根据规定进行，应能承受该电压。5.9消费电量制冷机的消费电力试验根据规定进行，其值必须为规格书中记载值的105％以下。5.10安全装置5.11制冷机的电气部分必须具备如下所示的安全装置。（1）所有异常显示用端子（2）接地用端子5.12制冷机必须具备和附带设备连锁的端子。冷水泵用；冷却水泵用；6．试验条件6.1试验工况除特别注明外，试验工况均采取下列所示条件：电源：额定频率，额定电压（其公差取各自额定值±2%）；冷水：出口温度16±0.5℃，流量额定值±5%；冷却水：入口温度32±0.5℃，流量额定值±5%；蒸汽：入口压力双效型：额定值±0.5公斤；（5）部分负荷特性：（比例控制及阶段控制）；冷水供给时：冷水出口温度一定（16±0.5℃）冷水流量一定（额定值±5%）冷却水入口温度：能力100%时32±0.5℃。7．实验方法7.1制冷能力制冷能力试验按试验条件运转，根据附录1所示测定方法及计算公式算出制冷能力。7.2加热源消费热量加热源消费热量试验按制冷能力测定值稳定，测定制冷机消费的蒸汽。按附录1计算式求出。试验时，在未进行隔热的地方测定时，按附录2所示方法求出本体热损失，根据附录1的计算公式修正加热源消费量。7.3压力损失试验条件下进行运行，在稳定状态下，根据附录3所示测定方法及计算公式算出冷水侧、冷却水侧或温水侧的压力损失。7.4部分负荷特性部分负荷特性如下：比例控制时包括最小能力点含1点，通过测定2点以上求出。按试验条件运转，根据附录1所示测定方法及计算公式算出制冷能力，加热能力及加热源消费热量。阶段控制时(a)在各阶段控制位置测定；（b）按试验条件运转，根据附录1所示测定方法及计算公式算出制冷能力，加热能力及加热源消费热量。7.5本体气密性本体气密性试验通常采用氮气或空气（从机内向机外）或氦气（从机体外到机体内）进行试验。如果用氮气或空气试验时，其压力为78.5kPa以上。7.6水侧耐压性水侧耐压以最高使用压力的1.5倍加压10分钟以上进行试验。7.7加热源侧耐压性加热源侧耐压根据加热源的种类以下述压力加压10分钟以上进行试验。蒸汽双效型：以劳动安全卫生法为基准的《锅炉及压力容器安全规则》中规定的水压。7.8绝缘电阻试验的前后，分别用500V欧姆表（JISC1302）测定带电部位和有可能接地的非带电金属部位之间的绝缘电阻。7.9耐电压耐电压为在带电部位和非带电金属部位之间连续施加电压1min，具体值：额定电压为100V的回路用1000V、额定电压为200V或220V的回路用1500V、额定电压为400V的回路用1800V、额定电为440V的回路用1880V、频率50Hz或60Hz近似于正弦波的电压。额定输出未满400W的电动机采用1000V，耐地电压30V以下部分采用500V。此外，作为操作回路的耐地电压对用于直流30V以下回路中的电子应用部件可以省略耐电压试验。7.10电力消耗电力消耗所示仪器测定额定运转中的数值。8检查8.1型式检查1制冷能力2加热源消费热量3效率系数4压力损失5部分负荷特性6气密性及耐压性7绝缘电阻8耐电压9电力消耗10安全装置的动作8.2交货检查交货检查根据以下项目全部或抽样进行。此外，交货方根据与用户之间的协议，也可以省略检查项目。1制冷能力2加热源消费热量3压力损失4气密性及耐压性5绝缘电阻6耐电压7电力消耗8安全装置的动作9.标志用耐久性铭牌以通常安装方式安装在制冷机的明显部位（3）上。注（3）：明显部位是指外表面，或不使用工具等便能容易开关的盖覆盖的内表面。⑴形式⑵名称⑶额定制冷能力（kW）⑷冷水出口温度及入口温度（℃）⑸冷水流量（m3/h或l/min）⑹冷却水入口温度及出口温度（℃）⑺冷却水流量（m3/h或l/min）⑻加热源消费热量或加热源消费量⑷⑼电源（电压V，相数及频率Hz）⑽制造编号⑾制造年月⑿制造商名称或简称10、安装安装基础表面应保持水平（水平度为每1000毫米在2毫米以下）。附录1（规范性附录）制冷能力试验方法1．适用范围本附录对制冷机的制冷能力及供热能力试验方法做出规定。2．试验方法制冷机的制冷能力，通过测定附录1表1所示的构成部分的流量及出入口水温求得。附录1在试验中测定构成部分表1试验项目构成部分制冷能力蒸发器3．试验装置制冷机的试验装置如下所示（附录1图1所示例子）a）试验装置：应能得到持续、稳定的流量及水温的装置。b）试验装置中应设有对试验必需的仪器，仪器的形式及精度如表7。附录1图1制冷机的试验装置（例）4．为了试验应进行下述准备a）在正常运转中，被试验机上要安装所有必要的附属装置。b）被试验机要充分抽气。c）被试验机要封入规定的冷剂及吸收液。d）试验装置应充分排除水系配管中的空气，并确认管内充满水。e）加热源根据规定进行确保和确认。5．实验条件试验条件依据正文规定，此外，预先由交货当事者间商定，确定其试验条件。6．测定要领测定要领如下：a）起动被试验机，并根据试验条件调整试验装置。b）达到正常状态（1）之后开始测定。c）试验条件改变时在新条件下达到正常状态后，开始测定。d）为了使因试验条件的变化而受到的影响减到最低限，希望测定能同时进行。注⑴：对于试验目的是通过在试验测定开始前，为了使重要仪器的显示稳定所需要的时间，或者包括此时间在内的试验时间，连续地观察，使显示值在温度变动允差内处于稳定状态。7．试验记录在试验中为了算出能力，加热源消费热量及放热量，应对下述事项进行纪录。带*记号的数值不是实测值也可以。a）蒸发器（制冷能力的计算）（1）冷水入口温度（℃）（2）冷水出口温度（℃）（3）冷水流量（m3/h或l/min）。b）蒸发器或吸收器、冷凝器或者温水热交换器（供热能力的计算）（1）温水入口温度（℃）（2）温水出口温度（℃）（3）温水流量（m3/h或l/min）。c）吸收器或冷凝器（放热量的计算）（1）冷却水入口温度（℃）（2）冷却水出口温度（℃）（3）冷却水流量（m3/h或l/min）。d）高温再生器或再生器（加热源消费热量的计算）（3）蒸汽型的场合3.1）蒸汽流量（kg/h）；3.2）凝水排出温度（℃）；3.3）蒸汽温度（℃）；3.4）蒸汽压力（kPa）。8．制冷能力及供热能力的计算方法制冷能力及供热能力的计算如下：a）制冷能力Qc=(1/3600)·Wc·Cc·γc·(tc1–tc2)其中Qc：制冷能力（kW）Wc：冷水流量（m3/h）Cc：冷水的比热[kJ/(kg·K)]γc：冷水的密度（kg/m3）tc1：冷水入口温度（℃）tc2：冷水出口温度（℃）9．加热源消耗热量的计算方法加热源消耗热量的计算方法如下（3）蒸汽型Qi=（1/3600）·Ws·（hs1-hs2） 其中 Ws：蒸汽流量（kg/h） hs1：蒸汽比焓（kJ/kg） hs2：排出凝水比焓（kJ/kg）10．效率系数的计算方法a）制冷能力试验 COP=Qc/（Qi+A）其中COP：效率系数Qc：制冷能力（kW）Qi：加热源消费热量（kW）A：电力消费（kW）11．记录事项作为一般资料，除了7.中规定的事项外，还应记录下列相关的事项：a）铭牌上记载的项目；b）试验场所的环境温度（℃）；c）试验场所、试验日期；d）试验者的姓名。附录2（规范性附录）本体热损失系数计算方法1．适用范围 本附录对制冷机本体热损失系数的计算方法做出规定。2．热损失量按下式计算 Q0=（θ0-θr）·α·A…………（1） Q1={（θ0-θr）·A}/（1/α+x/λ）………（2）其中Q0：隔热施工前的热损失量（kW）Q1：隔热施工后的热损失量（kW） θ0：本体表面温度（℃）θr：环境温度（℃）α：表面热传导率{kW/（m2·K）}A：表面积（m2）x：保温材料的厚度（m）λ：保温材料的热传导率{kW/（m·K）}其中环境温度θr=20℃表面热传导率α=11.6×10-3kW/（m2·K）3．热损失系数按下式计算 L=（Q0-Q1）/Qt…………………（3） 其中L：热损失系数Q0：隔热施工前的热损失量（kW）Q1：隔热施工后的热损失量（kW）Qt：加热源消耗热量（kW）备注：本体热损失系数根据制冷机的种类、构造、容量、隔热方式等，数值不同。额定负荷时，热损失率按式（3）计算的平均值作为参考。在附录2参考表1中所示。附录2热损失系数L表1种类容量175kW350kW1050kW1750kW双效型0.080.070.050.04附录3（规范性附录）压力损失试验1．适用范围本附录对制冷机压力损失试验做出规定。2．试验方法2.1压力损失测定装置压力损失测定装置是将压力测试用管安装在制冷机水管接口处。并用下图所示装置测定冷水、冷却水或温水入口和出口之间的压差。a）U型管式水银压力计压力损失测定装置（见附录3图1例）附录3U型管式水银压力计压力损失测定装置布尔东管式压力计吸收式制冷机布尔东管式压力计吸收式制冷机图1b）压力取出管（1）在制冷机的冷水、冷却水以及温水出入口接口处分别在连接配管内径4倍以上长度的直管，并在到连接配管直径2倍以上距离的圆周位置上，设置一个压力取出孔，此位置相对于包含制冷机内部配管及连接配管折弯处在内的平面上取直角方向。（见附录3图2例）附录3压力取出管吸收式制冷机压力取出孔吸收式制冷机压力取出孔图2测定孔径为2～6mm或者连接配管的1/10，取其中小的数值。如附录3图3所示与管内壁面垂直取孔径2倍以上长度，该位置的内表面要十分光滑，孔的内侧不能卷起。附录3压力取出孔图3c）压力差测定仪压力差测定仪采用布尔东管式压力计（1）。注（1）：布尔东管式压力计使用JISB7505规定的1.5级，在进行压力损失试验前和基准重锤式压力计或基准液柱形压力计比较校正。此外，布尔东管式压力计在压力损失测定时，其指示值在满刻度的1/3以上2/3以下的刻度盘时，此种布尔东管式压力计最好。2.2压力损失测定方法用规定的水量测定制冷机入口侧和出口侧之间的压力差。此时，仪器内及仪器与压力取出孔之间的连接管内的空气完全排出，充满清水。2.3压力损失的计算方法压力损失的计算方法如下所示。使用布尔东管式压力计时，根据每个数值，按下式计算。hw=(pw1-pw2)-9.81h 其中hw：用布尔东管式压力计测定的压力损失（kPa）pw1：组件入口侧压力（kPa）pw2：组件出口侧压力（参照附录3图1）（kPa）h：入口侧压力计和出口侧压力计中心间的垂直距离（m）另外，出口高时取正值，出口低时取负值。第四章：机械设备制造及安装检验通用规范一、制造检验标准细则检验项目检查要点判定标准外形尺寸长度角度直线度长度极限偏差（单位：㎜）公称尺寸≤30>30～120>120～400>400～1000>1000～2000主要构件±1±3±4±6±8辅助结构±1±4±7±9±12公称尺寸>2000～4000>4000～8000>8000～12000>12000～16000>16000～20000主要结构±11±14±18±21±24辅助结构±16±21±27±32±36公称尺寸>20000主要构件±27辅助构件±40角度极限偏差（单位：㎜）公称尺寸≤250>250～500>500～1000>1000～2000>2000～4000极限偏差±1±1.5±2±3±5公称尺寸>4000～8000极限偏差±7直线度公差（单位：㎜）公称尺寸>30～120>120～400>400～1000>1000～2000>2000～4000主要构件1.535.5911辅助构件2.5591418公称尺寸>4000～8000>8000～12000>12000～16000>16000～20000>20000主要构件1620222525辅助构件2632364040焊接结构外观检查裂纹不允许焊瘤1㎜以下咬边0.8㎜以下余高平焊：3㎜以下立焊：4㎜以下仰焊：4.5以下焊缝宽度差在150mm焊缝长度内，不大于5mm焊缝不平度在150mm焊缝长度内，不大于3mm表面气孔1、主要构件：不允许大于Ф2mm，当小于Ф2mm时，在一条焊缝或在每米长度中，限制在三个以内。当小于Ф1mm时，可三个折算为一个。焊接结构外观检查2、辅助构件：不允许大于Ф3mm，当小于Ф3mm时，在一条焊缝或在每米长度中，限制在三个以内。当小于Ф2mm时，可三个折算为一个。凹坑对接焊缝：主要构件≤1mm，辅助构件≤1.5mm，角焊缝：≤2mm错边板厚的25%，最大≤5mm气割表面整齐干净、目视不损美观其他产品表面无飞溅物、明显伤痕、毛刺、焊渣、明显锈蚀等焊缝坡口尺寸钝边高度±2mm坡口角度-5O～+15O根部间隙±3mm角焊缝焊脚尺寸大于或等于0.9倍的图纸上要求的焊脚尺寸焊缝厚度大于或等于0.9倍的理论计算厚度铸件化学成份及机械性能由铸坯制造厂提供化学分析报告及抗拉强度试验报告铸件按铸铁件（JB/T5000.4-98）、铸钢件（JB/T5000.6-98）等铸件的通用技术条件进行检验。分析值及试验值应符合有关标准和图样技术要求铸件类别判定标准1.灰铸铁件符合GB/T9439-88的规定2.球墨铸铁件符合GB/T1348-88的规定3.耐热铸铁件符合GB/T9437-88的规定4.耐磨铸铁件符合JB/ZQ4303-97的规定5.可锻铸铁件符合GB/T9440-88的规定6.铸造碳钢件符合GB/T11352-89的规定7.低合金铸钢件符合JB/T6402-92的规定8.耐热铸钢件符合GB/T8492-87的规定9.高锰钢铸件符合GB/T5680-98的规定外观检查1.铸件表面不允许存在夹沙、夹渣、针孔、气孔、皱纹、冷隔、型芯撑痕迹、碳弧气刨痕迹、气割痕迹、毛刺、粘沙等铸造缺陷。2.铸件非加工表面的粗糙度Ra≤50μm。3.铸件表面缺陷超出要求时，在不影响其强度时允许经过下述处理后使用，但不允许有裂纹。涂装表面处理1.主要钢铁制件表面，处理质量必须达到Sa21/2级或SSPC—SP10级的要求。辅助钢铁制件表面，处理质量必须达到Sa2级或SSPC—SP6级的要求。2.手工方法除锈的钢铁制件表面，处理质量必须达到St3级。3.进行酸洗处理的钢铁制件表面，除锈质量必须达到Be（相当于Sa3级）。4.铸件涂装表面不允有明显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。5.焊接件表面不允有焊渣、药皮、飞溅、电弧烟尘及机械加工残存的飞边、毛刺等。涂装外观质量1、底漆、中间漆和面漆，不允有针孔、气泡、裂纹、脱落、溜挂、漏涂等缺陷。2、面漆涂层允许存在少量的气泡和溜挂，但不能在大面积上出现上述缺陷。涂层厚度每涂完一层漆，待漆层彻底干透后，测量一次厚度，全部涂层涂装完毕后再测漆膜总厚度。每10m2测一个点，管路等细长体每3～4m涂层附着力准备六块规格为200mm×200mm的试片。试片经表面处理后与产品涂装方式一样涂上一层，待漆层彻底干透后，用锋利的专用刀片或保险刀片，在试片表面划一个夹角为60o的叉，刀痕要划至钢板。然后贴上专用的胶带，使胶带贴紧漆膜，接着用手迅速将胶带扯起，如刀痕两边涂层被粘下的总宽度最大不超过2mm即为合格。二、安装检验标准细则检验项目检查要点判定标准设备基础质量1、设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，经检验应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定；并应有验收资料或记录。2、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。3、需要顶压的基础，应预压合格并应预压沉降记录。放线就位找正调平放线就位1、设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线，划定安装的基准线。2、互相有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久的中心标板或基准点。3、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线或边缘线距离的允许偏差为±20㎜。4、设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下面规定：项目允许偏差（㎜）平面位置标高与其他设备无机械联系的±10＋20－10与其他设备有机械联系的±2±1找正调平1、设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。放线就位找正调平找正调平2、设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：设备的主要工作面；支承滑动部件的导向面；保持转动部件的导向面或轴线；部件上加工精度较高的表面；设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。3、设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；不增加功率消耗；使转动平稳；使机件在负荷作用下受力较小；能有利于有关机件的连接、配合；有利于提高被加工件的精度。地脚螺栓、垫铁和灌浆地脚螺栓1、地脚螺栓在预留孔中应垂直无倾斜；2、地脚螺栓任意部分离孔壁的距离应大于15㎜；地脚螺栓底端不应碰孔底；3、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除洁净，螺纹部分应涂少量油脂；4、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；5、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3；6、拧紧地脚螺栓应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75％以上时进行，各螺栓的拧紧力应均匀。地脚螺栓垫铁和灌浆垫铁1、当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；相邻两垫铁组间的距离，宜为500～1000㎜；每一垫铁组的面积应能承受设备的负荷，其面积可按下式计算：（Q1＋Q2）×104A≥CR式中：A－垫铁面积（㎜2）；C－安全系数，宜取1.5～3；Q1－由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）；Q2－由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺栓的许可抗拉力；R－基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa）；可取混凝土设计强度。设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。地脚螺栓、垫铁和灌浆垫铁2、使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢；承受重负荷或有较强连续振动的设备宜使用平垫铁。3、每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过五块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄且不少于2㎜的放在中间，并应将各垫铁互相用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。4、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，用0.05mm塞测量查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。5、设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10～30mm，斜垫铁宜露出10～50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。6、安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。灌浆1、预留孔地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。2、预留孔灌浆前，灌浆处应清洗干净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。3、当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。地脚螺栓、垫铁和灌浆灌浆4、灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。5、灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。6、当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。螺栓装配1、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力；2、螺栓头、螺母与被联接件的接触应紧密，对接触面和接触积间隙有要求的，尚应按规定要求进行检验；3、有预紧力要求的联接应按规定的预紧力进行预紧；可选用机械、液压拉伸法和加热法。钢制螺栓加热温度不得超过400℃；4、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2～4个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露；5、有锁紧要求的，拧紧后应按规定锁紧。用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下。每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。6、不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。7、有预紧力要求的螺栓联接，应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值；8、装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。9、高强螺栓在装配前应按设计要求检查和处理被联接件的接合面，装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。螺栓装配10、高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时必须分两次拧紧。初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30％。11、装配扭剪型高强螺栓必须分两次拧紧直至将尾部卡头拧掉为止。其终拧扭矩可不进行核算。键装配1、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应经检验符合规定；2、普通平键、导向键、薄型平键、半圆键，两侧面与键槽应紧密接触无间隙，与轮毂键槽底面有间隙；3、普通楔键、钩头楔键，上、下面应与轴的轮毂的键槽底面紧密接触无间隙；4、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触无间隙。装配后，相互位置应用销或其他适当方法固定。5、装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度，根据要求，可按现行国家标准《形状和位置公差、未注公差的规定》中对称度公差7～9级选取。销装配1、检查销的型式、规格，应符合设计及设备技术文件的规定；2、有关联结机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销；销装配3、装配销时，不宜使销承受载荷或所受载荷很小，并根据销的性质，选择相应的方法装入，销孔的位置应正确；4、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定，当无规定时，宜为50％～75％；5、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销。对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。联轴器装配1、凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03㎜。2、弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定。联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）710.040.2/10002～480951061300.053～51601902244～62503154004750.085～76000.10联轴器装配3、弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差，应符合下表规定。联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）90～1600.050.2/10002～3195～2802.5～4280～3200.83～5360～4104～64800.105～75406～86304、弹性柱销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差，应符合下表规定。联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）78～1180.080.15/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.318～205、齿式联轴器装配时，应符合下列要求。装配时两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定；联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.901.5/1000680～7801.207～10联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作；其中小扭矩、低转速的，应加注符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂，大扭矩高转速的，应加注符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。6、滑块联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差，应符合下表规定。联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）≤1900.050.3/10000.5～12503300.11/10001～2联轴器装配7、蛇形弹簧联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差，应符合下表规定。联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）≤2000.10.1/10001～4>200～4000.21.5～6>400～7000.31.5/10002～8>700～13500.52.5～10>1350～25000.72/10003～128、梅花形弹性联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差，应符合下表规定。联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）500.080.15/10002.570～1050.14～5125～1700.156～82000.2102300.2513～152606～8300～4000.350.5/10007～99、齿式联轴器装配时，应符合下列要求。装配时两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定；联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）51.0657.080.040.5/10004.968.8876.910.056.794.46116.570.069.2127.780.0610.9154.33186.500.1014.3213.020.1217.8231.490.1421.5270.080.1624.9340.80405.220.2028.6466.250.2535.6联轴器的滚子链必须按要求加注润滑油，使链节灵活。联轴器装配10、轮胎式联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差，应符合下表规定。联轴器外径（㎜）两轴心径向位移（㎜）两轴线倾斜端面间隙（㎜）1200.51.0/10008～1014010～1316013～1518015～182001.01.5/100018～2222018～2225022～2628022～2632036026～3011、十字轴式万向联轴器装配时，应符合下列要求：半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60％；在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙值，应在各配合间隙积累范围内，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。瓦块式制动器装配1、制动器各销轴应在装配前清洗干净，油孔应畅通，装配后灵活转动，无阻滞现象；2、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其偏差值不得大于2mm；3、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面间的水平距离的允许偏差为±1mm；4、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面的垂直距离的允许偏差为±1mm；5、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm，制动梁与挡绳板不应相碰撞，其间隙值应小于5mm；6、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙应均匀，且不应大于2mm；7、制动时，闸瓦与制动轮接触应良好、平稳，各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80％；8、油压或气动制动时，达到额定压力后，在10min内压力降不应大于0.196MPa。滑动轴承装配1、轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。厚壁轴瓦装配1、上、下轴瓦瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求；厚壁轴瓦装配2、上、下轴瓦的接合面应接触良好，未拧紧螺钉时，用0.05mm塞尺从外侧检查接合面，塞入深度不得大于接合面宽度的1/3；厚壁轴瓦装配3、动压轴承的顶间隙，可按下表的规定进行调整：直径d＜250mm滑动轴承顶间隙（mm）轴承直径最小间隙平均间隙最大间隙＞30～500.0250.0500.075＞50～800.0300.0600.090＞80～1200.0270.1170.1611300.0850.1370.1881400.0850.1370.1881500.1200.1500.1901600.1300.1600.2001800.1500.1800.2102000.1700.2000.2302200.1900.2200.2502400.2100.2400.2702500.2200.2500.280直径260～800滑动轴承顶间隙（mm）轴承直径最小间隙平均间隙最大间隙2600.230.260.292800.250.280.313000.270.300.333200.280.320.363400.300.340.383600.320.360.403800.340.380.424000.360.400.444200.380.420.464500.410.450.494800.440.480.525000.460.500.545300.490.530.575600.520.560.606000.560.600.646300.590.630.676700.620.670.727100.660.710.767500.700.750.808000.750.800.854、单侧间隙应为顶间隙的1/2～2/3；薄壁轴瓦装配5、上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求，应符合下表要求：接触角接触角内接触点（点数/每25mm×25mm）稀油润滑油脂润滑轴转数（r/min）轴瓦内径（mm）≤180＞180～360＞360～50090°～120°90°≤300432＞300～500543＞500～1000654＞1000865注：受力较小的轴瓦，接触点可在每个25mm×25mm的面积上，按表中数值降低1个接触点。6、配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面1～2mm；其长度应小于瓦口面1mm；垫片应平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。1、轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况应由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查轴瓦顶间隙，应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合下表的规定：薄壁轴瓦顶间隙转速（r/min）＜15001500～3000＞3000顶间隙（mm）（0.8～1.2）d/1000（1.2～1.5）d/1000（1.5～2）d/1000注：d为轴颈的公称直径，mm。2、瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，用着色法检查，轴瓦内径小于180mm的，其接触面不应少于85％；内径大于或等于180mm的，其接触面不应少于70％；3、装配后在中分面处采用0.02mm的塞测量查时，不得塞入。滚动轴承装配1、装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。2、采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃；被冷却温度不得低于－80℃。3、轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的120°范围内，与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触；并采用0.03mm塞测量查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有“夹帮”现象。滚动轴承装配4、轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上，当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。5、装配轴两端用径向间隙不可调、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙。当设备技术文件无规定时，宜为0.2～0.4mm。滚动轴承装配6、单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应按下表规定调整。滚动轴承的轴向游隙（mm）轴承内径向心推力球轴承单列圆锥滚子轴承双向推力球轴承轻系列中、重系列轻系列轻宽中、中宽系列轻系列中、重系列≤300.02～0.060.03～0.090.03～0.100.04～0.110.03～0.080.05～0.11>30～500.03～0.090.04～0.100.04～0.110.05～0.130.04～0.100.06～0.12>50～800.04～0.100.05～0.120.05～0.130.06～0.150.05～0.120.07～0.14>80～1200.05～0.120.06～0.150.06～0.150.07～0.180.06～0.150.10～0.18>120～1500.06～0.150.07～0.180.07～0.180.08～0.20——>150～1800.07～0.180.08～0.200.09～0.220.10～0.22——>180～2000.09～0.200.10～0.220.12～0.230.14～0.24——>200～250——0.18～0.300.18～0.30——7、双列圆锥滚子轴承在装配时，轴向游隙应按下表规定调整。双列圆锥滚子轴承的轴向游隙轴承直径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高25～30℃≤800.10～0.200.30～0.40>80～1200.15～0.250.40～0.50>180～2250.20～0.300.50～0.60>225～3150.30～0.400.70～0.80>315～5600.40～0.500.90～1.008、四列圆锥滚子轴承在装配时，轴向游隙应按下表规定调整。四列圆锥滚子轴承的轴向游隙轴承内径轴向游隙轴承内径轴向游隙>120～1800.15～0.25>500～6300.30～0.40>180～3150.20～0.30>630～8000.35～0.45>315～4000.25～0.35>800～10000.35～0.45>400～5000.32～0.40>1000～12500.40～0.50滚动轴承装配9、向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后必须转动灵活。采用润滑脂的轴承，装配后在轴承空腔内应加注65％～80％空腔容积的清洁润滑脂。但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。10、单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应符合轴承标准或设备技术文件的规定。密封件装配1、使用密封胶时，应将结合面上的油污、水份、铁锈及其其它污物清除干净。2、压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于90°。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。3、油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂，油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上，不得装反。油封在壳体内应可靠得固定，不得有轴向移动或转动现象。4、装配“○”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的20％～25％；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的10％～15％。5、装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和环应组压装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。6、防尘节流密封、防尘迷宫密封的装配，应符合下列规定：防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）；密封缝隙应均匀。机械密封装配1、机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷；2、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘；3、机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定；4、装配后用手盘动转子应转动灵活；5、动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏；6、机械密封的冲洗及密封系统，必须保持清洁无异物。液压、气动和润滑管道的安装管子的准备1、液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格于数量，应符合设计的要求。2、液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量、管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。3、在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》、《普通螺纹基本牙型》、《普通螺纹基本尺寸》、《普通螺纹公差与配合》的规定。管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。4、液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。管道的焊接和安装1、管路连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。液压、气动和润滑管道的安装管道的焊接和安装2、工作压力等于或大于6.3MPa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅲ级焊缝标准。3、壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应应进行预热，预热温度为100～200℃；当环境温度低于0℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。4、采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：液压伺服系统管道焊缝；奥氏体不锈钢管道焊缝；焊后对焊缝根部无法清理的液压，润滑系统管道的焊缝。液压、气动和润滑管道的安装5、焊缝探伤抽查量，应符合下表的规定。按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。焊缝探伤抽查量工作压力（MPa）抽查量（％）≤6.35＞6.3～31.515＞31.51006、管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离，不应小于10mm，同排管道的法兰或活接头，应互相错开100mm以上，穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。7、管道支架安装，应符合下列规定：现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法；管道直管部分的支架间距，宜符合下表的规定，弯曲部分管道，应在起弯点附近增设支架；直管支架间距直管直径≤10＞10～25＞25～50＞50～80＞80支架间距500～10001000～15001500～20002000～30003000～5000管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间，应垫入不锈钢的垫片、不含氟离子的塑料或橡胶垫片等。不得使不锈钢管与碳素钢直接接触，且安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。8、管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。9、管道坐标位置、标高的安装允许偏差为±10mm，水平度或铅垂度不得大于2/1000；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。10、气动系统的支管宜从主管的顶部引出，长度超过5m的气动支管路，宜沿气体流动方向，向下倾斜，其坡度应大于10/1000。11、润滑油系统的回油管道，应向油箱方向向下倾斜，其坡度宜为12.5/1000～25/1000。12、油雾系统管道应沿油雾流动方向向上倾斜其坡度应大于5/1000，且不得有下凹弯。液压气动和润滑管道的安装管道的焊接和安装13、软管的安装应符合下列规定：应避免急弯，外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的6倍；与管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍；在静止及设备移动间，均不得有扭转变形现象；当长度过长或受急剧振动间，宜用管卡夹牢，高压软管，应少用管卡；当自重会引起过大变形时，应设支托或按其自垂位置安装；软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4％的余量；软管相互间及同其它物件不得摩擦，靠近热源时，必须有隔热措施。14、润滑系统的管路中，给油器或分配器至润滑点间的管道，在安装前，应充满润滑脂，管内不得有空隙。15、双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。16、双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。17、液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。液压管道的清洗与试压清洗1、分解清洗液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法为：脱脂清洗。去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、碳酸钠等脱脂后，用温水清洗。酸洗。在体积分数为20％～30％的稀盐酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min（溶液温度为40～60℃）后，再用温水清洗。清洗管子须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。中和。在体积分数为10％的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min（其溶液温度为30～40℃）后，再用蒸汽或温水清洗。防锈处理。在清洁干燥的空气中干燥后，涂以防锈油。2、系统清洗液压系统的第二次清洗是在第一次安装连成清洗回路后进行的系统内部循环清洗。第二次清洗的目的是把第一次安装后残留的污物洗涤干净，以保证顺利进行正式的调整试车和投入正常运转。首先将回路恢复到正式运转时的状态，并注入实际工作时所使用的油液，在实际使用状态下，空符合运转，使油液在系统中进行循环。清洗时间约为1～3h。液压管道的清洗与试压试压1、试验压力应为系统常用工作压力的1.5～2倍；对高压系统，为系统最大工作压力的1.2～1.5倍；在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于尖峰压力；橡胶软管，在1.5～2倍的常用工作压力下，应无异状，在2～3倍的常用工作压力下，应不破坏。检查项目检查要点判定标准轨道装置装配1、每条轨道及两轨之间，其踏面标高在每10m长度内偏差不超过±2mm，钢轨接缝采用45°斜接，缝宽1mm。2、导轨踏面成一直线在每10m长度内偏差不超过±2mm，导轨两踏面相对轨道中心线对称，导轨接缝宽度小于1mm。轨道装置装配3、齿条与导轨平行，相对导轨踏面偏差在±0.25mm之内，齿块接缝用样板调整准确。本体装配1、将机体吊装与轨道装置上，松开导向轮支架上压板，转动导向轮支架，通过其偏心调整导向轮踏面与导轨踏面间隙以及齿轮齿条副和侧隙，保证到导轨一侧与导向轮接触时，另一侧导向轮与导轨间隙为1～3mm，保证机体在任何位置时齿轮齿条副侧隙为1～3mm，然后拧紧压紧螺栓，力矩为80～100N·m。2、安装机体车臂装配和拖缆臂等部件，通过调