360平米烧结机工程初步设计

2 12 39 42 48 52 61 65 72 76 81 85 87 94 98 100建设2台360㎡烧结机，分两期建设，一期工程为一台360㎡烧结机。我院针对360㎡烧结机工程建设条件，合论证，对360㎡烧结机工程设计方案予以确认。根据《设计合同书》要求及所确认的设计方案，开展360㎡烧结机一期工程初步设计。1.2.6吉林钢铁有限责任公司烧结项目部提供的有关资料。高控制水平，同时要节省建设投资，提高经济效益。1.3.1采用成熟可靠的工艺流程和设备，技术装备水平达到国内先进水1.3.2控制水平要求先进、可靠、实用。确保稳定高产，确保产品质1.3.4贯彻执行国家有关环保、工业卫生、安全、消防、节约能源等有关规范和规定，采取有效措施，防止和减少粉尘、噪声等对环境的污染。除尘灰及余热回收利用，无生产污水外排。从各种原料进厂至成品输出的工艺、总图运输、采暖、通风、除尘、给排水、电气、仪表自动化、福利设施由公司统一考虑。1）贮存在原料场的铁精矿、高炉返矿、熔燃料由汽车运入；2）成品烧结矿输送至铁区NO.5转运站，运往高炉矿3）水、气等能源介子在烧结厂界接点；1燃料受矿槽23燃料破碎室45678冷却设施9燃料破碎布袋除尘系统循环水泵站满足小型维修有关设备。年产冷烧结矿380.0万吨。1%2%34℃5360m2烧结机工程占地约为470m×车受矿槽由胶带机运至配料室。所用熔剂为生石灰和石灰石、菱镁石。所用石灰石（粒度为3～0mm）经汽车运至地下受矿槽熔剂槽，由胶带机运至配料室石灰石配料槽。固体燃料采用汽车运输,直接卸料至燃料受矿槽,由胶带机运至燃料破碎室。本工程电源引自厂内110kv变电所，年耗电量13870万kwh。360m2烧结机工程采用国内先进成熟的工艺流程，选用新型工艺设备。确定技术装备水平如下：1)燃料破碎采用Φ750×700对辊破碎机及Φ900×700四辊破碎机组成的开路破碎系统。这样可保证四辊破碎机的给料粒度，且能沿辊面宽度均匀给料，从而保证燃料粒度。2)采用自动重量配料。设备运行平稳、可靠，配料精度高，使烧结矿合格率、一级品率均有较大幅度提高，同时可减少烧结燃料耗量，降低高炉焦比。3)采用厚料层烧结，将降低燃耗及烧结矿中的Fe0含量，提高烧结矿强度。4)采用串联3台椭圆振动筛整粒筛分流程。这种流程的特点是：a)流程简单，布置紧凑，在一个厂房内即可完成全部冷矿筛分作业，占地少，省投资，省人员；b)烧结矿转运次数减少，转运不堵塞。5)采用无热筛工艺，以提高主机作业率。6)小格散料进入成品系统，参加整粒，提高了烧结矿产量。本项目主要设备，如烧结机、环冷机、混合机、制粒机、单辊破碎机等采用目前国内先进技术。具备以下特点：重量轻，结构简单，制造安装调整方便，维修工作量小。烧结机头部链轮齿板采用特殊设计的齿形及齿顶处理，并配合多段圆弧形成的异形弯道，从而保证台车在头尾弯道处运行更顺畅，降低台车端部磨损。烧结机台车与风箱之间侧部采用固定滑道加台车游效果好。烧结机台车采用三体式结构，便于加工制作和维护检修。烧结机润滑系统分头、中、尾三部分，有效缩短润有机旁和远方控制功能。采用可靠、实用的摩擦传动方式，曲轨卸料，钢结构风箱和漏斗及散料小车，便于卸灰。混合机、制粒机具有良好的启动性能，滚圈为整体锻造，筒体和滚圈之间采用整体焊接，可显著提高筒体刚性，有效提高筒体寿命。滚圈和齿圈采用自动喷油润滑装置，使其运动表面形成油膜，以提高承载能力，减少磨损。单齿辊破碎机采用国内独创的柔性传动装置，有效缓冲破碎齿辊对传动系统的冲击，显著降低其工作时对传递给基础和厂房结构的振动负荷。破碎齿辊采用整体结构，对主轴、篦板进行水冷。齿辊可整体吊到厂房外检修和更换。电气控制及仪表自动化根据《钢铁工业自动化功能技术规范》的要求，按国内先进水平考虑，以保完成烧结生产的数据采集、自动控制、参数显示、报警和报表打印等功能。1)配料设备、圆辊给料机、烧结机、冷却机等采用变频2)采用计算机控制系统对全厂进行监控和管理。拟选用PLC控制系统。3)采用质量可靠、性能先进的仪表对生产过程参数进行指示、记录、控制、自动调节；对成品及能源进行计量。4)设置行政电话、生产调度电话、指令通信和工业电视等通信设施。本设计对环境治理给予了充分重视，在工艺上重视环境保护。在“三废”综合利用降低污染方面，采噪声污染上采用消声器、隔音装置等。生产污水排放。在设计过程中，充分考虑了安全卫生，对建筑物设置了防雷、防火设施，对车间中所有的孔、洞，设置栏杆及盖板。对设备传动部分设有保护罩，以确保工人在生产过程中的人身安全和身心健康。遵照设计规范，本设计设有消火栓和区域性消防报警系统，厂区道路通畅、完善，建筑物间距满足消防规范，同时建筑物也满足其耐火等级要求。本设计贯彻合理利用能源和节能的宗旨。工序能耗：63.13kg(标煤)/t。1234d5%6%%7燃料8电9t人根据吉林钢铁有限责任公司发展目标和规划,需要建设一台360m2烧结机及其配套设施。生产规模为1台360m2烧结机，烧结机利用系数1.33/(m烧结系统为连续工作制，每天三班，每班8小时。烧结机年工作330天，7920小时，年作业率为存,通过汽车受矿槽由胶带机运至配料室。所用熔剂为生石灰、石灰石、菱镁石。粒级含量＞90%。镁石配料槽。固体燃料贮存在原料场,通过燃料受矿槽由胶带机运至燃料破碎室。在燃料破碎室,燃料进行粗、细开路破碎,破碎后的燃料（粒度为3～0mm）经胶带机运至配料室。由于现阶段尚无主要原料条件,参照国内同类型烧结机的烧结生产实践经验,本次设计烧结机利用系数定为1.33t/(m2﹒h),配套设备能力为1.7t/(m2﹒h),主机产品为温度小于120□经过整粒的冷烧结矿，粒度5～150mm5mm含量小于5%。＞50mm入厂原料化学成分表(成分：%)(假定)SP225煤气消耗量烧结矿化学成分表2SP%根据生产碱度为1.8的烧结矿计算出的物料物料平衡表（估算）%%水注：各种原料用量均为估量。制粒、烧结、冷却、整粒及成品烧结矿输出等全部工艺过程。燃料0-40m粗破碎0-10m细破碎冷返含铁原料石灰石冷返含铁原料石灰石菱镁石生石灰 0-5m配料10m0-3m0-3m0-3m无烟煤0-3m焦粉0-0-5m配料蒸汽一次混合水制粒烧损大烟道大烟道灰尘冷却v一次冷筛分5-150m0-55-150mv二次冷筛分灰尘10-150m加湿抽风v二次冷筛分灰尘10-150m5-10m 烟囱三次冷筛分20m20-150m10-20m排入大气成品烧结矿去炼铁厂主要工艺特点如下：(2)采用自动重量配料：各种原料均自行组成闭环定量调节，再通过总设定系统与逻辑控制系统，组成自动重量配料系统。其特点是设备运行平稳、可靠，配料精度高，使烧结矿合格率、一级品率均有较大幅度提高，同时可减少烧结燃料耗量，降低高炉焦比。(3)采用厚料层烧结，将降低燃耗及烧结矿中的FeO含量，提高烧结矿强度。(4)采用串联3台椭圆振动筛整粒筛分流程。该流程的特点是：a)流程简单，布置紧凑，在一个厂房内即可完成全部冷矿筛分作业，占地少，省投资，省人员；b)减少，冷返矿量降低；c)检修方便；d)更重要的是5mm筛孔筛板因受大块烧结矿冲击，基本不堵塞。(5)采用双层卸灰阀——胶带机处理大烟道灰尘，适应冬季寒冷地区生产。(6)小格散料作为成品，参加整粒，提高了烧结矿成品率。 ？？？备套数：故选用四套由φ750×700对辊破碎机与φ900×700四辊破碎机组成的破碎系统，其中三工一备。混合机处理量：n——混合机转速，6.5rpm；β——混合机中物料推进角度；取n=6.5rpm,完全符合混合料在滚筒内的“抛落”要求。二次混合机采用φ4.0×18.0m圆筒制粒机，转速8.5rpm,安装角度为1.5°,共两台。每台制粒机处理量：n——混合机转速，6rpm；β——混合机中物料推进角度；取n=8.5rpm,调速范围为：8.5±0.5rpm。b——台车宽度，m;台车移动速度是可调的，调速范围为：1.环冷机处理量：r——烧结矿堆比重，t/m3。却时间为60～80min。2）冷却时间： γ——烧结矿堆比重，t/m3Q——冷却机处理能力，t/h。t=415×1.45×1.7冷却风量：Q风=q×Q=2200×810(980)=1782000(21560单位冷却面积的风量：=1782000(2156000)/(415×60)=71.冷却机的料层阻力：式中：h——冷却机料层高度，m。20～10mm铺底料，筛上为＞20mm成品烧结矿，各段处理量如下：第一段处理量：810t/h第二段处理量：637t/h第三段处理量：435t/hL——筛分效率系数；V——大于筛孔粗粒影响系数；M——筛网层数系数；C——筛孔形状系数；γ——烧结矿堆积密度取第一段筛子3.0x9.0m。取第二段筛子3.0x7.5m。取第三段筛子3.0x7.5m。2.6.8胶带机向矿槽布料不采用犁式卸料器，胶带机传动电机尽量少用电动滚筒。烧结厂由下列生产车间组成：燃料受矿槽、燃料破碎室、汽车受矿槽、配料室、混合室、制粒室、主要车间的配置及装备情况见各车间配置图。贮存在原料场的燃料以及高炉焦粉，由汽车卸至燃料受矿槽中，燃料受矿槽共3格（每格多大容碎共5个系列，其中4个系统为一期工程，1个系列为二期工程，土建工程一次施工，设备分期安装。贮存在原料场的熔剂（石灰石、菱镁石）及各种含铁原料由汽车或格，其中含铁原料8格，槽下给料设备选用8台φ2800圆盘给料机，熔剂3格，槽下给料设备选用3台设保温管，便于冬季化解冻块。配料室为单列布置，与烧结机为一对一配置。配料槽布置考虑了二期工程。泵，通过管道送至烧结厂配料室生石灰矿槽。此种运输方法优点是：设备简单，投资少；工作安全可靠；密封输送不污染厂区环境；封闭卸料，岗位劳动条件好。此种方式，国内有多家烧结厂使用。机运至返矿灰尘矿槽，参加自动重量配料。配料槽参数见表2-1。矿槽下给料设备：燃料、熔剂、返矿、灰尘：给料闸门，定量配料秤；各种物料均按配料比例定量给出所要求的物料，实现自动重量配料。这种配料形式设备重量轻，境，设有生石灰专用除尘设施，生石灰段设有隔墙，避免污染其它岗位，±0.00平面不设检修操作平台,设有移动式检修平台,配料室考虑了吊车梁、通风管道及电缆桥架的合理布置.配料矿槽参数表密度（t/h）间61131燃料2有单独的智能润滑装置,对混合机齿圈及滚圈喷油润滑。混合料制粒。安装角度1.5°,制粒混合时间为3.47min，填充设施。矿槽角度70°,内设微净衬板，下设稳流给料装置，确保下料顺畅。设有智能润滑装置，对两台机进行润滑。胶带机将混合料送至烧结室，混合料经2.0×10.0m梭式布料器布至烧结机混合料矿槽(设有蒸汽预变频调速度，并设有清扫粘料装置，其下设有九辊布料机和松料器及弹性平料、压料装置。混合料矿槽和铺底料矿槽均采用压力称重传感器测量料位。辊破碎机进行破碎。该设备的主轴、箅板为水冷结构，齿冠为不水冷结构，设有16排齿，每排3齿，箅烧结机头四尾二个风箱设有电动执行机构，其余风箱为不可调；点火炉助燃风机设在±0.00平台；点火炉备为链板运输机，速度可调。烧结机小格散料经胶带机送至成品胶带机系统，以回收这部分烧结矿。运至配料室灰尘矿槽参加配料。烧结室低跨设有16/3.2t、50/5t桥式起重机各一台，用于烧结机和单辊破碎机检修。高跨设电动单梁起重机。在±0.00平面设有烧结废气净化采用2台300m2双室四电场高效电除尘器。该电除度低于50mg/Nm3的要求。分控制在6%左右，达到灰尘不起灰，又不成泥的效果。除尘灰给到烧结室灰尘胶带机运至配料室灰尘矿槽。设置2台烧结抽风机，抽风机风量为20000m3/min，全压升为16500Pa，入口-16000Pa，出口台主抽风机操作平台在靠近厂房柱侧相通。鼓风环式冷却机冷却后的烧结矿经NO.2转运站的分料器，将烧结矿分成二部分送至烧结矿筛分室。架和阻尼装置。设有阶梯式给料漏斗，保证给料宽度2500mm以上。冷筛采用串联式布置。一次冷筛为3.0×9.0m振动筛，筛孔为5mm，筛出＜5mm的冷返矿，经三次筛为3.0×7.5m振动筛，筛孔为20mm，筛出10-20mm的铺底料经胶带机送筛上产品为＞20mm烧结矿与过剩的铺底料及5-10mm的小粒级烧结矿一同进入成品烧结矿运输系统。经胶带机运至高炉矿槽或烧结矿槽。运往高炉矿槽，同时经此转运站可运至烧结矿槽。贮矿槽下设有GZG803电振给料机，经胶带机转运至高炉矿槽，装连续进矿，装车运出，并可在原料场堆存。滚圈为整体锻造，筒体与滚圈之间的连接采用整体焊接，显著提高筒体刚性，有效提高了筒体寿命，特殊结构衬板，增强混合和制粒效果。采用钢丝绳吊挂洒水管，采用橡胶板防护，使用简单。（4）润滑系统：干油润滑系统对托辊轴承和小齿轮轴承进行定期润滑。烧结机主要由台车、驱动装置、混合料及铺底料给料装置、风箱、头尾星轮、头尾弯道、中部轨道、密封装置、润滑系统等部分组成。有效烧结长度：96m(1)主传动装置：采用新型两点啮合半悬挂柔性传动，两台电机为变频调速专用电机，设过载检测装置，对柔用韧性好、不易烧损开裂的球墨铸铁，箅条为特殊高铬铸铁，有效提高了台车的使用寿命。尾弯道处运行更顺畅，降低台车端部磨损。？？），采用智能型集中润滑系统，润滑系统分头、尾部润滑和中部润滑，有效缩短润滑管线，确保每个润滑点都能得到良好的润滑，同时，具有机旁和远方控制功能。损后均可与非工作端对换掉头使用，从而延长维修间隙时间。矿漏斗、卸矿漏斗、风箱、机架、三轨、密封装置、罩子、支承辊及其润滑系统等。）：台车宽度：3.5m栏板高度：1.6m料层厚度：1.45m采用双传动，传动形式是摩擦传动，上下两个摩擦轮夹住装在回转框架上的摩擦板，通过摩此双传动装置能自动调节并始终与摩擦板保持接触。此外，该传动装置由电气连锁控制，保持同步运行。油润滑系统。台车装在回转框架上，跟随回转框架同速转动。它是型材焊接组成的梯形结构，由台车本体、半轮、百叶窗式箅板和侧板组成。为了使环冷机运转平稳，防止较大水平串动，在回转框架内侧上设置侧辊。回转框架为正多边形，内外框架均采用H型钢，并通过铸造的连接板和螺栓连接而成。在内、外环框架中间，通过螺栓与内外环框架每边横向连接着三角形的连接梁，并用垫板调整其安装位置。续运转之目的。侧轨分段弯曲加工，然后组成一个封闭的圆形，固定在冷却机内部列柱的托架上。为了提高密封效果，环冷机台车两侧与风箱之间的密封，采用两道（动、静）橡胶件密封。台车与给、卸矿端部的密封是通过固定在台车下部的橡胶板与固定于散料漏斗面实现的。去筛分的胶带机上。采用分散润滑，对各润滑点划分为若干部分分别进行润滑，可提高润滑效率，节约润滑剂。3.1.1厂址根据总体规划，本次设计1x360m2烧结机厂址位于高炉的南侧，头电除尘器室、主抽风机室、烟囱及转运站等组成。除尘设施主要有：机尾电除尘器、整粒布袋尘除器、燃料破碎布袋尘矿槽布袋除尘器系统组成。水处理设施主要有：厂区联合水泵站、水池。机修设施：小机修车间。的原则，同时兼顾了安全、防火、卫生等要求进行的。供电设施及除尘系统均靠近其负荷中心布置。联合水泵站布置在烧结室主厂房东侧。机修车间布置在联合水泵站南侧。厂区设计以道路划分功能分区，功能分区明确，物流及人流通行顺畅，各主要车间均设有检修作业厂区雨水采用暗管排水方式，将雨水排放至钢铁厂总体规划的排雨水系统。由胶带机运至高炉。烧结厂所用各种汽车运输设备均由公司统一考虑。厂区道路采用城市型道路，主干道为7m，支道和车间引道为4m的厂内道路。道路内缘最构。建筑占地面积建筑系数%%道路长度m《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）《工业场所有害因素职业接触限值》（GBZ2-2002）：－：－：－冬季平均室外风速：3.0m/s冬季室外大气压力：100.1夏季通风室外计算温度：夏季空调室外计算温度：夏季平均室外风速：夏季室外大气压力：燃料破碎室、燃料受矿槽、汽车受矿槽、联合水泵站及各通廊、转运站等设施的采暖、通风、除尘设计；成品筛分控制室、配料控制室、主抽风机控制室、主控室等的空调设计。1）对生产过程中产生余热、余湿及有害气体污染环境的建筑物，如：混合室、烧结室等均设置自然排汽或机械通风系统。2）对在生产过程中有严格要求，保持一定温度、湿度的房间如成品筛分控制室、配料控制室、主抽风机控制室、主控室等设置空调装置。烧结矿的原料入厂后，要经过卸车、储存、破碎、转运、卸料等工序，在此过程中会产生粉尘，对国家标准所规定的岗位卫生标准。4.4.2.2除尘系统的划分及根据粉尘的性质，车间的使用性质以及车间的分布情况，整个烧结厂共设5个集中式除尘系统：的粉尘用埋刮板输送机集中，卸至工艺胶带机上回收利用。C-1除尘系统风机选型：系统风量L=648000m3/h。选一台DTJY2X26.5F锅炉离心引风机，风量：粉尘用埋刮板输送机集中，经粉尘加湿机加湿后，卸至工艺胶带机回收利用。C-2除尘系统风机选型：系统风量L=521000m3/h。选一台Y4-73No29.5F锅炉离心引风机，风量：工艺胶带机回收利用。C-3除尘系统风机选型：系统风量L=109200m3/h。选一台G4-73No18D锅炉离心通风机，风量：4）C-4除尘系统—燃料破碎室设置1个集中式除尘系统。包括燃料破碎、燃料受矿槽等。系统风量刮板输送机集中，卸至工艺胶带机回收利用。C-4除尘系统风机选型：系统风量L=120400m3/h。选一台G4-73No18D锅炉离心通风机，风量：存，用汽车运回料场。卸至工艺胶带机回收利用。C-5除尘系统风机选型：系统风量L=55600m3/h。选一台Y4-73No12D锅炉离心通风机，风量：对于距离较远的汽车受矿槽中熔剂矿槽下部的除尘，设置皮带机消尘器各车间的含尘气体通过除尘管道集中接至各自的除尘器，在每个除尘点设置阻力平衡设备来调节、在易磨部位均采用耐磨材料制作。设计中采用了隔振垫、减震器、消声器等设施用以控制风机噪声，以满足《规范》的要求。（m3/h）（kW）645机尾电除尘系统8273（m3/h）（kW）燃料布袋除尘系统1313燃料破碎室燃料受矿槽9联合水泵站No.1转运站本设计是为通钢集团吉林钢铁有限责任公司360m2烧结机工程而进行的烧结车间室内、外生活、区外部供、排水由通钢集团吉林钢铁有限责任公司负责。5.1.1烧结车间内部给排水系统设计；5.1.2烧结车间厂区给排水系统设计。《室外给水设计规范》GB50013-20《室外排水设计规范》GB50014-20《建筑给排水设计规范》GB50015-20《建筑设计防火规范》GB50016-20《工业循环冷却水处理设计规范》GB50050-工艺及各专业等提供的委托资料。全厂生活消防给水及生产补充新水由通钢集团吉林钢铁有限责任公司负责送至厂区外部接点处，水量、水压由其保证。主要供给烧结车间职工生活用水。主要供给联合水泵站冷水池补水。该系统主要供给烧结车间各设备冷却用水及生产用水。烧结车间设备冷却回水程度受到污染，设全自动过滤装置，对部分水进行旁虑处理，去除水中悬浮物。呈枝状布置，汇集到联合水泵站热水池内。烧结车间室外厂区生活消防给水管网呈环状布置，并按设计规范设置地下式消火栓。室内消防采用高压消防系统，消防给水管网呈环状布置，并按设计规范设置室内消火栓及水泵接合器。生活污水经化粪池处理后，进入厂区生活排水管网排至厂区外部接点处。5.7.1联合水泵站，水池包括冷水池、热水池。主要设备：给水泵3台（一期1台工作，1台备用；二期2台工上塔泵3台（一期1台工作，1台备装置1台；电子感应水处理器1台，N=0.034kW/台；玻璃钢冷却塔2台（一期1台工作；二期2台工主要设备：消防泵2台，1台工作，1台备用，N=11kW/台；负荷。根据用电设备的技术数据及规程规定，烧结厂区采用下列各级电压：2)低压用电设备采用380V或380V进行检修的场合采用12V安全电压。根据全厂用电设备配置情况，采用需要系数法进行电力负荷计算，结果如下：燃料受矿槽、汽车受矿槽供电。运站、No.3转运站、No.4转运站、No.5转运站、锅炉房、成品矿槽。高压配电室位于主式向车间变电所和10kV用电设备配电。变压器，分别向2#机头电除尘、循环水泵站供电。设置2台1600kVA变压器，供电范围：机尾电除尘、整粒布袋除尘上述各变电所的两台变压器，其中任一台故障，另一台均可承担全部负荷。由于没有得到甲方提供的系统短路资料，详细的短路电流计算及设备校验在下段设计完成。(1)短延时速断保护：(2)定时限过电流保护；(1)过负荷保护；(2)定时限过电流保护；(3)电流速断保护；(4)轻重瓦斯保护；(5)温度保护；(6)单相接地保护；(1)纵联差动保护：(2)过负荷及失步保护；(3)低电压保护；(4)单相接地保护；(1)反时限过电流保护；(2)低电压保护；高压配电室lOkV母线上装设避雷器、消谐器，以便在出现过电压时，保护电气设备不受损坏。6)低压电动机装设短路保护、过负荷及断相保护。7)变压器低压侧进线总开关采用智能型低压断路器作为短路及过载保护。为了节约电能，保障供电系统和企业内部的经济效益，安装下列计量仪表：1)lOkV受电：有功电度表、无功电度表，电2)lOkV变压器、lOkV电动机分别装设：有功电度表3)电压互感器回路：电压表。(1)高压开关柜：交流金属封闭铠装移开(4)高压配电室的操作电源采用免维护直流电源。根据烧结工艺流程，电气系统划分如下：A系统：燃料破碎系统；C系统：制粒、烧结、筛分、成品、返矿系统；D系统：机头除尘系统；E系统：机尾除尘系统；(1)联锁集中控制：正常生产工作制。(2)解除联锁就地控制：作为检修和试车用。集中联锁控制选用PLC控制系统。3)根据工艺要求，需要调速的设备，均采用变频调速装置。所有电缆设施均按规范要求采用阻火封堵，分隔等防火措施。6.4.1高压配电室设有工作照明和事故照明。6.4.2生产厂房仅设工作照明，烧结室等主要生产车间和集中控制室照明采用两回路供电交叉配电方式。生产车间根据厂房高度，面积，照度要求等不同特点来设计照明。生产厂房以白炽区公路设有道路照明。接地体采用L50X5角钢。条件允许时利用建筑物立柱内钢筋作为防雷引下线，并利用建筑物的基础内主钢筋作为接地体。值小于或等于4欧姆。计算机接地应设独立的接地系统，接地阻值按设备资料要求设定。右接地一次。所有电气设备均需作保护接地，与其他金属管路、金属构件构成接地网，欧姆。当电源线路超过50m时，在电源进入车间的入口处应作姆。NO.1转运站NO.2转运站NO.3转运站NO.4转运站NO.5转运站机尾电除尘变电所燃料破碎室变电所机头电除尘变电所循环水泵站21234567燃料布袋除尘风机8配料布袋除尘风机9机尾电除尘配电室A根椐生产需要，通信系统设有如下通信设施：7.1.1行政电话：为便于行政事务通信联系，拟在有关岗位设置行政电话，该电话由公司自动电话站统一供线。7.1.2生产调度电话：在有关生产岗位分别装设调度电话分机，调度总机的供电电源采用交流220伏直接供电，配线设备采用400对配线箱。为了集中指挥和统一调度，本调度与公司有关调度总机之间设置中继线。7.1.3指令通信：为满足车间内各生产岗位间在噪声较大的情况下频繁的通信联系需要,设置一套ZLF-II型指令通信系统，容量为800W其指令通信主机设在通信器械室内。7.1.4无线电话：为了便于维修人员和生产指挥人员及时解决现场问题，设计给出建伍牌无线电7.1.5工业电视监控系统：为一头一尾，共三套。7.1.6火灾自动报警系统：光报警器，感温探测器，缆式线型感温探测器，手动报警按扭等构成火灾自动报警系统。调度站与火灾报警系统共用一组联合接地装置，其接地电阻不大于1欧姆。7.1.7气体检侧报警系统：7.2通信线路：由公司自动电话站引出一条50对电话电缆至烧结主控制室附近的通信器械室内的配线箱上，为烧结厂的行政电话及对各调度站的中继线用电缆，此段线路由公司提供，本设计不予考虑。在厂区内的通信线路采用直埋或架空方式敷设。在车间内的通信线路：其电缆或导线穿镀锌钢管沿胶带机通廊，墙或柱明敷设，且电话线及电缆、火灾报警电缆、指令通信电缆及工业电视电缆均单独配管配线。编号行政电话调度电话指令通信无线电话供电调度炼铁调度原料调度供水调度燃气调度12345678911752113112425852116机头电除尘器室111711181229112各转运站55机尾电除尘器室11燃料受矿槽11燃料破碎室12循环水泵站11机修车间11555为确保生产中各环节的稳定，设计中采用计算机集中控制系统，它对各个检测参数进行集中显示，本设计内容主要包括：配料系统、混合系统、制粒系统、烧结机系统、环冷机系统、主抽风机室、系统、余热利用系统、联合水泵站。采用高精度电子配料秤配料，并根据总物料水分分析数据及工艺要求的配比，计算出配比，再由混合料槽料位控制算出的综合输送量，得到各矿槽排料量的设定值。调试和事故紧急状态下，可通过配料称重控制器，人工设定各矿槽的排控制。根据配料室各配料矿槽排料总量计算，对混合机及制粒机加水量的目标值进行控制，合料水分计测量值进行修正。通过蒸汽量的改变对混合料料温进行控制。根据混合料总给料量和料位测量值，计算出总的输送量作为配料系统总输送量设定值差与混合料槽装入量和排出量的偏差作为控制来修正总的输送量，达到物料平衡，实现无人操作。根据称重式料位计测得的料位值与设定值之差再对铺底料确定胶带机的运行方向，调料与否，保持铺底料槽料位在一定范围内，实现无人操作。为了使点火炉燃烧控制系统稳定运行，对点火炉煤气管压力进行自动调节，保确保安全生产在炉前煤气总管上设置电磁式煤气快速切断阀。当煤气（空气）总管压力低于设定值时，自动切断煤气及空气。点火炉设有空燃比自动调节控制系统，根据点火炉温度自动按比例调节火炉温度稳定在工艺要求的范围内。根据点火炉炉膛压力对前四个风箱的阀门开度进行调节，保持点火炉炉膛压力稳定在的范围之内。将降尘管温度的测量值与操作员设定的上下限控制值进行比较，并控制降尘管末端的冷风阀，保证降尘管温度在烧结生产需要的范围之内。位置的适当与否，发出指导信息在操作站的CRT上进行显示，指导操作人员调节烧结生产。冷返矿槽料位应控制在一定的范围内，当超出这个范围时，重新进行排料量设定值计算，修矿配料量，调节配料秤的给料速度，以达到控制料位、保持返矿平衡的目的。根据称重式料位计测得的料位值与设定值之差，调节板式给矿机的速度，保持环冷机定在烧结生产需要的范围之内。各矿仓料位；各矿槽下物料配料量。混合机及制粒机的混合料水分；混合前料量；混合机及制粒机的电动机轴承和定子温度；混合机及制粒机用蒸汽流量、压力；混合机及制粒机给水量。制粒机室混合料槽料位。混合料矿槽料位；铺底料矿槽料位；混合料温度；台车料层厚度；烧结机速度；点火炉炉膛温度、压力；煤气总管压力、流量；助燃空气压力、流量；烧结机各风箱压力、温度；单辊破碎机冷却水压力、流量；水冷隔热板冷却水压力、流量；降尘管主管温度；混合料矿槽用蒸汽流量、压力；风箱风门远方手动操作；铺底料计量；除尘器进出口压力。抽风机进口压力、流量、温度；抽风机出口压力、温度；抽风机轴承温度；主电机轴承温度；主电机定子温度；主电机空气冷却器水温度；主电机空冷器水压低压信号；抽风机油冷却器水压低压信号：抽风机集中润滑油压：主电机空气冷却器风温：润滑油箱温度：抽风机轴承振动：风机电机轴承振动：抽风机轴承位移：风机电机轴承位移：风机风门远方手动操作：抽风机油冷却器冷却水温度。环冷机速度；烧结矿冷却后温度；环冷机1,2号风罩内废气温度、压力；环冷机冷却风机电机定子温度；环冷机鼓风机压力、流量；环冷机卸料斗料位；风机风门远方手动操作。各矿槽料位。燃料量。成品矿计量。矿槽料位。除尘器灰斗料位；除尘器进出口温度、压力、流量。进出口烟气温度、压力；汽包水位、温度、压力；蒸汽流量；预热器水进出口温度；给水泵进出口压力；除氧水箱水位；除氧器出口水流量。水池液位；新水流量；循环水压力；循环水流量；循环水水温；为了提高烧结矿的产量和质量，保证设备安全运行，采用技术先进或者引进国稳定、质量可靠的产品，关键仪表将采用国外进口仪表。本设计只考虑了全厂仪表日常维护。制能够实现生产设备联锁起动、联锁停车、事故停车以及事故报警处理等功能。它是实现生产工艺的系品质量，降低生产成本的根本保证。A系统：燃料破碎系统；C系统：制粒、烧结、筛分、成品、返矿系统；D系统：机头除尘系统；E系统：机尾除尘系统；本设计确定采用PLC计算机控制系统对全厂进行监控和管理。通过上述几个系统，完成对全厂进行计算机控制。设置在烧结低压配电室的控制室内，主要完成烧结、混合、制粒、冷却制及电气联锁控制。9.3.22号控制站设置在配料低压配电室的控制室内，主要完成配料的过程控制及电气联锁控制。9.3.33号控制站主要完成混合、制粒的过程控制及电气联锁控制。在烧结室设置主控制室，主要对烧结、配料、混合、制粒、冷却、筛分、成品运输系统进行监控，并对全厂的生产数据进行采集、储存、记录和打印。在配料室设置控制室，主要对配料系统进行监控，并对生产数据进行采集、储存、记录和打印。电除尘器采用独立的控制系统。9.4.1由烧结室的监控站对所控制的设备及生产工艺过程进行集中操作和监控。9.4.2在设备检修时，单机设备可解除联锁，进行单机远方操作。9.4.4事故状态下画面显示、报警。并能随时打印或定时打印的能力。2)点火器温度控制，煤气、空气流量和压力控制；3)混合料水分控制；4)烧结机、圆辊给料机、环冷机三机速度比例调节；5)返矿平衡控制；6)以产量总值设置各环节的设定值(分配环节控制)。2)重要参数趋势曲线；3)动态模拟图形监控画面；4)生产过程参数报警、记录；5)重要生产设备事故报警、记录；6)过程回路调节参数设置、控制策略的调整；7)控制系统异常状态自诊断及报警显示；8)生产数据报表打印；具有安全系统，防止非工作人员进入。吉林钢铁有限责任公司1x360m²烧结工程，其烧结点火燃料使用混合煤气，混合煤气发热值为混合煤气由公司供给，烧结厂区需建一条煤气管道蒸气管道随煤气管道敷设。在煤气管道低点设低压单管排水器，用于排除管道内积水，排水器的排水接到排水井。考虑到煤气管道因受气温影响而发生热胀冷缩，在煤气管道上需加补偿器，设计选用波纹管补偿器。1234燃料布袋除尘器5678为105m3/min，间断用气，压气要求无油、无水。压气主管道采用Φ219×4无缝钢管，由主管接往各用气车间。压气管道采用架空敷设。考虑到气量平衡，在生石灰输送处增设10mЗ储气罐一个。蒸汽用户：一、二次混合机混合料预热，机头电除尘器灰斗保温（及矿槽保温等各车间采暖所用蒸汽由钢厂供给,其用量如下；混合料及制粒系通预热：1机头电除尘器灰斗保温：1.网供给。选用Φ273x7无缝钢管做为供蒸气主管。蒸汽管道保温采用岩棉，外包镀锌铁皮，蒸气管空敷设。根据要求，国家能源需要。回收环冷机高温烟气所带走的热量已成为烧结生产节能的一个重要环节，对企业节能增效，降低成本起重大的作用。为回收环冷机高温废气余热,设计采用高导热性能的热管为传热元件，回收环冷机第一段热废气余热环冷机第二段热废气余热（温度为：150～200□),引到点火炉保温段。余热利用装置由软水预热器.蒸汽发生器.蒸汽过热器.汽包及汽包与蒸汽发生器的联管所组成。软化水是由接来的生活水，经水处理设备处理为软化水，由水泵送至除氧器，再进入余热利用系统。烟风系统，环冷机上的高温烟气，经烟道.除尘器.余热利用设备.引风机.由烟道送回环冷机下部风箱。汽水系统，由厂区接来的生活水，经水处理.除氧器.给水泵.软水预热器.蒸汽发生器.蒸汽过热器.蒸气母管.接至用户。废气进口温度：300-400□;废气出口温度：150-200□;废气量：300000-450000Nm蒸汽压力：0.蒸汽温度：220□。蒸汽发生器：3台；过热器：3台；给水泵：2台；软水泵：2台；引风机：H=2500-3500PaV=300000-450000Nm/h1台。23）冬季气压：1001.6hPa。4）抗震设防烈度：7度。11.3建筑设计2）建筑内墙采用240厚烧结多孔砖墙。外墙采用370厚厚烧结多孔砖墙，成品系统采用240厚烧结多孔砖墙。3）屋面围护结构一般为钢筋砼结构，跨度或柱距较大的厂房采用100厚复合压型钢板围护。钢筋砼板自行找坡。6）屋面防水材料：采用4厚SBS卷材防水，一般为无组织排水，个等建筑采用防滑地砖地面、楼面。主控室采用防静电地板。8）门窗：一般采用塑钢门窗，厂房大门采用保温钢木大门。9）外墙面装修：水泥砂浆抹面并分格，刷丙烯酸外墙涂料。10）内墙面装修：一般厂房采用水泥砂浆抹面，筑房间内墙面水泥砂浆抹面后，刷涂料。11）顶棚装修：一般厂房钢筋砼板底直接喷大白泥砂浆抹面后，刷白色乳胶漆或刷白色涂料。卫生间设轻钢龙骨铝塑板吊顶。（2005年版）进行建筑防火设计。屋面梁，屋面板采用现浇或预制钢筋砼板。3）围护结构采用砖墙。4）吊车梁：吊车梁均采用钢结构吊车梁。5）基础：柱基础一般采用钢筋砼独立基础，墙基础采用块石基础或钢筋砼基础梁。对于荷载较大的厂房柱基础，待工程地质资料到后再确定是否采用桩基础。6）水池等地下结构采用防水钢筋砼。8）厂区管道支架采用钢结构。12.1.3《建筑设计防火规范》（GB50016-2006)；12.2建筑防火设计厂区内各建筑物，除配电室、燃料破碎部分属于中危险级灭火等级外，其它各建筑物均属于轻危险级灭火等级。配电室、燃料破碎按《建筑物灭火器配置设计规范》GB50016-2006布置灭火器。严格按照《建筑设计防火规范》进行建筑设计。烧结厂房属高层工业厂房，严格按《高层民用建筑设计防火规范》进行建筑设计。火栓。12.4厂区道路通畅、完善，建筑物间距满足消防规范，同时建筑物满足耐火等级要求。12.5设有区域性火灾自动报警系统；气体检测报警系统。(2)《建设项目环境保护设计规定》(87)国环字第0(3)《烧结厂设计技术规定》YB9056(4)《钢铁企业设计节能技术规定》YB9051(6)《冶金工业环境保护设计规定》YB9066(7)《冶金工业环境保护设施划分范围规定》YB9067(8)《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078—1(10)《钢铁工业水污染物排放标准》GBl3456(11)《工业企业厂界噪声标准》GBl2348(12)《辽宁省污水与废气排放标准》(废水部分)DB21—60-89。本次设计拟新建360m2烧结机工程及其配套设施。13.2.1建设规模燃料受矿槽、汽车受矿槽、燃料破碎室、配料室、混合室、制粒室、烧结室、机头电除尘室、抽风机室、主烟囱、烧结矿筛分室、烧结矿矿槽、转运站及通廊运输系统等。主抽风机2台、配套冷却风机5台123456工程的主要环境问题是由生产性工业烟(粉)尘及S02的排放而带来的空气环境污染问题；其次为声环境及水环境等污染问题。生产性工业烟(粉)尘、S02是烧结生产的主要污染物，其中烟(粉)尘主要来自于来自于烧结机。主要噪声源有：破碎机、混合机、制粒机、烧结机、鼓风环式冷却机、烧结机机尾及风机等。废水主要有：少量的生活污水。本次设计采用清洁的生产工艺和先进、高效的末端治理技术，做到全过程控制提高烧成品率，可减少粉尘产生量，节约大量能源，控制粉尘和S02的铺底料是将10~20mm的成品烧结矿首先铺设在烧结机台车的蓖条上，然后，再铺设烧结混合料。的含尘量，减少污染。(2)采用成品烧结矿冷却和整粒工艺，使无组织排放得到控制，冷却系统将热烧结矿冷却到120□以下，整粒系统将粒度为O~5mm的粉末予以筛除。这就为成品的清洁运输创造了良好的外部条件，并且，避免了大量的粉矿在烧结厂和炼铁厂之间往返运输与装卸，减少了无组织粉尘排放源。设计采用了对环冷机第—段的高温废气余热回收利用，生产蒸汽；对第二段的高温废气余热回收，用于点火炉保温等。设计对生产过程中产生烟(粉)尘的设备和产尘点进行最大限度密封，并根据生产工艺和粉尘性质设置以下几个除尘系统。该除尘系统主要包括烧结室机尾大密闭罩、散料、尘器，除尘效率在99.5%以上，处理风量为778000m3/h，净化后废气由60m高、烟囱排放，粉尘排放浓b)整粒除尘系统该除尘系统包括烧结矿筛分室及NO.4转运站，设有—台12000m2布袋除尘器，除尘效率在99.5%标准的要求。该系统包括配料室等。配有一台2500m2布袋除尘器，除尘效率在99%以上，除尘器风量为以上各除尘器收集的粉尘，均用埋刮板输送机送至加湿机，加湿后的粉尘回收利用。机头除尘系统选用二台300m2双室四电场电除尘器，每台处理风量1200000m3/h，除尘效率大于排放标准的要求。除尘器收集的粉尘，采用螺旋输送机送至加湿机，加湿后的粉尘运至配料室参加自动重量配料。除尘效率在85%以上的多管除尘器除尘处理，然后再经余热锅炉换热后排放，粉尘排放浓度小于放标准2000mg/m3要求。主要生产用水为混合等工艺用水、设备冷却用水以及洒水扫地用水。工艺用水如配料生石灰消化、冷却用水和整粒系统的除尘风机冷却用水等，用后排入热水池，然后经冷却塔冷却后，排入循环冷水池，生产污水排放。生活污水经化粪池处理后排入炼铁厂区排水管道系统统一处理。本次设计对噪声的防治主要采取了安装消声器、减震器、隔振垫等措施，如在主抽风机、环冷机、之厂房的隔音效果，噪声值到达厂界时，可以满足厂界噪声标准要求。即固废全部予以综合利用。绿化不仅可以美化环境，还可以吸附粉尘，减轻环境污染。设计采用点道路两侧、厂区空地和厂区边缘等处进行绿化，绿化系数为15%。本工程为吉林钢铁